前言 1
第一章 磨工基础知识 1
第一节 金属材料及热处理 1
一、常用钢铁 1
二、铸铁和铸钢 8
三、有色金属 16
四、钢铁的热处理 35
第二节 形位误差和表面粗糙度值的测量 51
一、形状和位置公差及其误差测量 51
二、表面粗糙度及测量 70
第二章 磨床 75
第一节 磨床主要部件的名称和用途 75
一、外圆磨床主要部件的名称和用途 75
二、内圆磨床主要部件的名称和用途 77
三、卧轴矩台平面磨床各部件的名称和用途 79
四、数挖磨床的主要装置 81
第二节 磨床的型号 84
第三节 常用磨床的性能参数 85
一、外圆磨床 85
二、无心磨床 89
三、内圆磨床 90
四、平面及端面磨床 91
五、中心孔磨床 94
六、坐标磨床 95
七、导轨磨床 96
八、珩磨机床 97
九、砂带磨床 99
十、研磨机床 101
十一、万能工具磨床 102
十二、刀具刃磨床 106
十三、螺纹磨床 108
十四、花键轴磨床 110
十五、磨削蜗杆专用机床 114
十六、磨齿机 116
十七、曲轴、凸轮轴、轧辊磨床 117
第四节 磨床传动系统分析 119
一、机械传动系统 119
二、液压传动系统 121
第五节 磨床的精度检验 130
一、检验前的安装调整 130
二、检验的项目及方法 132
三、常见磨床精度标准 137
第三章 磨削加工原理 141
第一节 磨削加工的基本知识 141
一、磨削加工方法分类 141
二、磨削用量的基本概念 142
三、砂轮 147
四、砂轮的平衡与修整 148
五、切削液的选择 151
一、磨料 157
第二节 磨料和磨具 157
二、普通磨具 161
三、超硬磨具 181
第三节 磨削加工原理 200
一、磨削加工特点 200
二、磨削过程及切屑形成 200
三、磨削力和功率 201
四、磨削热和磨削温度 204
五、砂轮的磨钝及砂轮的寿命 209
第四章 磨床夹具 212
第一节 磨床通用夹具 212
一、顶尖和鸡心夹具 214
二、心轴 214
三、中心孔柱塞 223
四、卡盘和花盘 224
六、磁力吸盘和磁力过渡垫块 226
五、弹簧夹头 226
七、精密平口虎钳 227
八、磨直角用夹具(直角块和多角形块) 227
九、正弦夹具和正弦分度万能夹具 229
第二节 典型专用磨床夹具 230
一、专用矩形电磁吸盘 230
二、真空吸盘 230
三、真空夹头 231
四、圆形电磁无心磨削夹具 231
五、轴承外圈内圆磨削液压夹具 232
六、锥齿轮端面及内圆磨削夹具 232
七、圆柱齿轮内孔磨削夹具 235
八、齿轮轴内孔磨削夹具 235
九、专用气动内圆磨削夹具 235
十、异形工件专用磨削夹具 236
十二、磨齿夹具 237
十一、磨扁方夹具 237
第五章 磨削加工工艺 241
第一节 磨削用量的选择 241
一、砂轮速度的选择 241
二、工件速度的选择 242
三、纵向进给量的选择 242
四、背吃刀量的选择 243
五、光磨次数的选择 243
六、磨削余量 244
第二节 外圆磨削 247
一、外圆砂轮及其正确使用 247
二、外圆磨削的方法 251
三、外圆磨削用量的选择 261
四、外圆磨削对中心孔的要求 261
五、中心孔修研方法 267
六、轴类工件磨削工艺 268
七、外圆磨削常见工件缺陷及防止措施 282
第三节 内圆磨削 285
一、内圆磨头 286
二、内圆磨削常用方法 294
三、内圆磨削用量的选择 302
四、工件的安装 308
五、几种典型内孔的磨削加工工艺 312
六、内圆磨削产生缺陷的原因及预防方法 325
第四节 无心磨削 327
一、无心磨削的特点 328
二、无心磨削常用方法 328
三、无心磨削用量的选择 337
四、影响无心外圆磨削质量的要素 340
五、典型零件的磨削工艺 351
六、无心磨削常见缺陷及消除方法 356
第五节 平面磨削 361
一、平面磨削常用方法 361
二、典型工件的加工方法 370
三、平面磨削用量的选择 384
四、平面磨削的工艺分析 389
五、平面零件的精度检验 393
第六节 圆锥面的磨削 397
一、圆锥尺寸计算及圆锥公差 397
二、圆锥面的磨削方法 403
三、圆锥的精度检验 407
四、锥度尺寸的控制方法 413
五、圆锥磨削常见缺陷及消除方法 413
第六章 特种磨削 416
第一节 磨螺纹 416
一、磨螺纹的方法、特点和应用 416
二、螺纹磨床使用注意事项 418
三、螺纹磨床的调整 419
四、砂轮的选择及修整 419
五、工艺参数的选择 422
七、磨螺纹常见问题、产生原因与解决方法 425
六、切削液的选择 425
第二节 磨齿轮 433
一、磨齿机性能综合比较 433
二、砂轮的选择、平衡及修形 434
三、磨齿工艺 441
四、切削液的选择 459
五、磨齿误差产生原因与消除方法 461
第三节 花键轴磨削 471
一、磨削方法和适用的加工对象 471
二、砂轮的选择及修整 473
三、工艺参数的选择 477
四、影响磨削加工质量的因素与解决方法 483
第四节 蜗杆磨削 484
一、蜗杆磨削加工工艺 484
二、机床的调整 491
一、凸键轴磨削 492
第五节 特形零件磨削 492
二、齿条磨削 494
三、弧齿锥齿轮磨削 497
四、长幅外摆线锥齿轮磨削 500
第七章 成形磨削 502
第一节 成形磨削方式 502
一、成形面的种类 502
二、成形磨削主要方式 502
第二节 成形砂轮的修整 503
一、成形砂轮的修整方式和修整夹具 503
二、成形砂轮修整要点 520
第三节 成形夹具磨削 526
一、用分度夹具磨削成形面 526
二、用万能夹具磨削成形面 533
第四节 仿形磨削 537
一、缩放尺曲线磨床磨削 537
二、光学曲线磨床磨削 538
三、靠模仿形磨削 541
第五节 坐标磨床磨削 545
一、基本磨削方法 545
二、坐标磨床磨削实例 545
第八章 精密与高效磨削 552
第一节 精密与超精密磨削 552
一、精密加工和超精密加工的概念 552
二、精密加工和超精密加工方法 552
三、精密磨削与超精密磨削机理 557
四、精密磨削与超精密磨削砂轮的选择 557
五、砂轮的修整 559
六、磨削用量的选择 563
七、精密磨削与超精密磨削的机床 566
八、加工实例 568
第二节 研磨 570
一、研磨的特点和分类 570
二、研磨机理和运动轨迹 571
三、研具及研磨剂的选择 573
四、精神和超精密研磨 587
五、研磨工艺参数的选择 589
六、研磨方法与实例 591
七、研磨常见缺陷及消除方法 604
第三节 珩磨 608
一、珩磨加工特点及应用范围 608
二、珩磨油石的选择 609
三、珩磨头 613
四、珩磨工艺参数的选择 621
五、特种珩磨工艺 629
六、珩磨缺陷原因分析与解决措施 645
第四节 抛光 654
一、抛光概述 654
二、抛光用磨料与抛光剂 656
三、抛光机 659
四、滚磨 664
五、几种新型精密和超精密抛光方法 665
六、抛光工艺参数的选择 677
第五节 砂带磨削 678
一、砂带磨削机理、特点及分类 678
二、砂带及磨头 694
三、砂带磨削工艺参数的选择 716
四、砂带寿命及其提高措施 723
五、砂带磨削实例 726
六、砂带研抛 732
第六节 高速磨削 735
一、概述 735
二、高速磨削砂轮选择 735
三、砂轮的平衡与修整 738
四、高速磨削用量的选择 738
五、高速磨削对机床的要求 740
一、概述 746
第七节 缓进给磨削 746
二、缓进给磨削砂轮的选择与修整 747
三、缓进给磨削对机床的要求 749
四、两种特殊的缓进给磨削简介 755
五、典型零件加工实例 758
第八节 宽砂轮与多砂轮磨削 761
一、宽砂轮磨削 761
二、多砂轮磨削 765
一、概述 766
第九节 恒压力磨削 766
二、恒压力磨削机理 767
三、恒压力磨削实例 769
四、恒压力磨削中的几个问题分析 769
第十节 超硬磨料磨具磨削 771
一、金刚石砂轮磨削 771
二、立方氮化硼(CBN)砂轮磨削 773
三、使用超硬磨料砂轮对机床的要求 774
五、超硬磨料砂轮使用实例 775
四、切削液的选择 775
第九章 典型零件磨削工艺分析 778
第一节 典型磨削加工实例 778
一、精密主轴磨削 778
二、超深孔磨削 783
三、精密多头蜗杆磨削 790
四、精密丝杠磨削 794
五、铲磨磨削 802
六、特形面的磨削 804
七、珩磨内孔 809
八、支架类零件的磨削 810
九、箱体类零件的磨削 811
十、板类零件的磨削 815
十一、导轨类零件的磨削 818
第二节 磨削常见缺陷产生原因及消除方法 820
一、通用磨削中产生缺陷的主要原因 821
二、其他磨削中产生缺陷的主要原因 837
三、磨削缺陷产生原因的综合分析 840
第十章 生产管理与技术管理知识 847
第一节 生产管理的形式和内容 847
一、生产过程组织 847
二、生产管理系统 860
三、工艺管理系统 863
第二节 技术管理的形式和内容 872
一、技术管理的内容 872
二、技术操作规程 873
三、技术鉴定 874
四、工艺技术选择 874
五、班组技术管理 875
第三节 劳动管理 876
一、劳动生产率与经济效益的关系 876
二、提高劳动生产率的途径 880
三、劳动保护与安全生产 889