1 模具型腔挤压成形的工艺特征 1
1.1 挤压成形的一般工艺特征 1
1.2 型腔挤压成形工艺的分类 3
1.3 型腔的挤压成形工艺 6
2 模具型腔挤压的变形特征和力学特征 9
2.1 模具型腔挤压的变形特征 9
2.1.1 模具型腔的轴向挤压成形 9
2.1.2 模具型腔的通孔挤压成形 10
2.1.3 模具型腔的压缩挤压成形 11
2.2 模具型腔挤压的力学特征 11
2.2.1 母冲头形状对于挤压力的影响 11
2.2.2 不同挤压工艺的影响 12
2.2.3 单位挤压力的计算公式 13
2.2.4 通孔挤压时的力学特征 14
2.2.5 压缩挤压时的力学特征 14
2.3 挤压力的分析计算 15
2.3.1 影响挤压力的工艺因素 15
2.3.2 轴向挤压和通孔挤压下的应力-应变状态 16
2.3.3 压缩挤压力的计算 17
3 模具型腔的冷轴向挤压 21
3.1 冷轴向挤压工艺 21
3.2 模坯的合理设计 23
3.2.1 表面形状 23
3.2.2 减荷穴 24
3.2.3 模坯材料 26
3.3 冷挤压用母冲头 26
3.3.1 母冲头的工作部分 27
3.3.2 母冲头的支承部分 29
3.3.3 组合型母冲头 30
3.3.4 母冲头材料和热处理 30
3.4 冷挤压模具型腔的母凹模 31
3.4.1 通用母凹模的结构 32
3.4.2 通用母凹模的其他形式 34
3.4.3 通用母凹模的规格尺寸及制造用材料 34
3.5 母冲头的脱模 35
3.6 多型腔的轴向挤压和大型型腔的轴向挤压 36
3.6.1 单凹模型腔的对向挤压 36
3.6.2 双面挤压 37
3.6.3 多冲头同时挤压 37
3.6.4 多型腔凹模挤压 37
3.6.5 不对称型腔的挤压 37
3.6.6 大模坯型腔的挤压成形 38
3.7 模具型腔冷挤压成形实例 40
3.8 T形螺栓冷镦模型腔的冷挤压成形 43
3.9 打字冲头字体凸花的冷挤压成形 45
4 带顶料孔复杂型腔的通孔挤压 47
4.1 直壁型腔的挤压成形 47
4.2 内螺纹型腔的通孔挤压 48
4.3 在板上成形异形孔的通孔挤压 51
4.4 带压板的通孔挤压 52
5 通孔型腔的压缩挤压 56
5.1 径向压缩挤压 57
5.1.1 通孔型腔的挤压成形 57
5.1.2 阶梯型腔的挤压成形 58
5.1.3 在母凹模圆柱型腔内的径向压缩 58
5.1.4 在母凹模多边形型腔内的径向压缩 59
5.2 带径向压缩的轴向挤压 60
5.3 带轴向压缩的挤压 61
5.4 用于径向压缩的模坯 62
5.5 径向压缩挤压模 65
5.5.1 母冲头 65
5.5.2 母凹模 67
5.5.3 径向压缩挤压模的其他零件 69
5.5.4 设备的选择 69
6 模具型腔的热挤压成形 71
6.1 模具型腔热挤压的一般概念 71
6.2 热挤压力学规范和变形性能 73
6.3 热挤压的原始模坯 74
6.4 热挤压母冲头及润滑 76
6.5 大型模锻型腔和胎模型腔的热挤压 77
6.6 锤上热挤压 80
6.7 摩擦压力机或螺旋压力机上的热挤压 80
6.8 在曲柄压力机上热挤压双金属凹模型腔 81
7 模具型腔的温挤压成形 83
7.1 温挤压技术 83
7.2 温塑性成形的变形抗力与金属流动特征 84
7.3 温塑性变形的强化机理与工艺因素 85
7.3.1 温塑性变形的强化机理 85
7.3.2 温塑性变形时的韧性与断裂 86
7.3.3 温塑性变形的工艺因素 86
7.4 温挤压成形工艺 87
7.4.1 温挤压变形力的变化阶段 87
7.4.2 影响温挤压变形力的因素 88
7.5 温挤压成形件的质量 89
7.5.1 温挤压成形件的尺寸精度 89
7.5.2 温挤压成形件的表面粗糙度 89
7.5.3 温挤压成形件的组织性能 89
7.6 温挤压成形模具设计与模具材料 90
7.6.1 温挤压成形模具的要求 90
7.6.2 温挤压成形模具结构 91
7.6.3 温挤压母凹模设计 91
7.6.4 温挤压母冲头设计 92
7.6.5 模具材料组织对温成形母冲头和母凹模性能的影响 92
7.7 几种常用模具钢的温锻成形性能 93
7.7.1 模具钢的可成形性 93
7.7.2 模具钢的等温成形 97
7.8 温挤压成形模具实例 99
7.8.1 LD钢十字槽精挤模 99
7.8.2 Crl2MoV钢和W6Mo5Cr4V2Al钢螺栓切飞边凹模 100
8 模具型腔的超塑性挤压 103
8.1 金属和合金的超塑性 103
8.2 超塑性挤压成形模具型腔的工艺参数 104
8.2.1 LD钢的超塑性 108
8.2.2 W6Mo5Cr4V2钢的超塑性 108
8.3 H62黄铜注塑模型腔的超塑成形 109
8.4 H13钢锻模型腔的超塑性成形 111
8.4.1 超塑性成形工艺装置 112
8.4.2 工艺参数的选择 113
8.4.3 超塑性制模的工艺流程 115
8.4.4 技术经济效果分析 116
8.5 5CrMnMo钢精锻模型腔的超塑成形 116
8.6 Cr12MoV钢冲头坯和凹模型腔的超塑成形 119
8.6.1 M12六方冷镦冲头坯的超塑成形 119
8.6.2 DW8—35多油断路器中的铜触指冷锻模型腔的超塑性成形 120
9 获得精确模坯的特种成形工艺 122
9.1 精确模坯的静液挤压与动液挤压 122
9.2 型腔的高速挤压 124
9.2.1 炮轰成形 124
9.2.2 高速锤模锻(挤压) 126
10 挤压成形时的润滑 128
10.1 挤压润滑剂的一般性能 128
10.2 几种常用的润滑材料 128
10.2.1 石墨 128
10.2.2 二硫化钼 130
10.2.3 二硫化钨 130
10.2.4 玻璃粉 131
10.3 一般润滑方法 132
10.4 模具型腔冷挤压时母冲头工作部位的润滑 132
10.5 化学镀铜 132
10.6 模坯的磷化处理 133
11 冷挤压模坯型腔母模具的损坏与预防 139
11.1 延长母模具寿命的方法 139
11.1.1 初期损坏的主要原因 139
11.1.2 疲劳破坏的预防措施 140
11.1.3 早期磨损的预防措施 141
11.1.4 型腔挤压母模具的维护 141
11.2 母冲头的损坏与预防措施 141
11.2.1 母冲头的变形 141
11.2.2 母冲头的断裂 142
11.2.3．母冲头的破损 143
11.3 母凹模的损坏与预防措施 144
12 挤压模具型腔的设备的生产车间 146
12.1 挤压压力机 146
12.2 挤压模具型腔的生产车间 153
12.2.1 挤压工段 153
12.2.2 特殊挤压工段 154
12.2.3 安全操作 154
12.2.4 挤压模腔的技术经济效果 155
12.2.5 双金属模具镶块的热模锻 155
12.3 挤压凹模型腔工艺的机械化与自动化 156
参考文献 157