目 录 1
1我国钢铁工业的能耗概况 1
1.1 钢铁工业能源消耗水平及能源结构 3
1.2钢铁工业的节能工作 8
参考文献 9
2我国钢铁工业能耗与国外先进水平的差距及其分析 10
2.1 我国钢铁工业的能耗评价指标 10
2.1.1吨钢综合能耗 10
2.1.2联合企业吨钢可比能耗 10
2.2.1 国外吨钢能耗指标与我国的区别 11
2.2 国外钢铁工业能耗评价指标与我国的区别 11
2.1.3工序单位能耗 11
2.2.2吨钢能耗指标的校正 12
2.3 我国钢铁工业能耗水平与国外先进水平的比较 13
2.4 能耗水平存在差异的原因 15
2.4.1铁钢比对能耗的影响 16
2.4.2连铸比对能耗的影响 19
2.4.3能源、原料质量及能源结构对能耗的影响 19
2.4.4大型节能设备普及程度对能耗的影响 21
2.4.5工艺与设备水平对能耗的影响 23
2.4.6辅料消耗对能耗的影响 28
2.4.7动力转换效率对能耗的影响 29
2.4.8对能耗影响因素的综合分析 31
参考文献 32
3典型钢铁联合企业的能源消耗 33
3.1 各企业能耗及能耗等级 34
3.1.1各企业的吨钢可比能耗 34
3.1.2各企业工序能耗 36
3.2典型钢铁企业工序能耗的对比与分析 50
3.2.1主要技术经济指标对比 50
3.2.2炼焦工序能耗 51
3.2.3烧结工序能耗 53
3.2.4炼铁工序能耗 54
3.2.5炼钢工序能耗 56
3.2.6轧钢工序能耗 58
3.2.7其他影响企业能耗的因素 60
参考文献 61
4铁前系统节能技术 62
4.1 矿山节能技术 62
4.1.1陡帮开采技术 62
4.1.2露天矿振动转载技术 63
4.1.3井下矿多级通风技术 63
4.1.4矿石预选技术 63
4.1.5“多破少磨”节能新工艺 64
4.1.6高效浓缩设备和高浓度矿浆输送技术 65
4.1.7其他节能新设备、新技术 66
4.2烧结节能技术 67
4.2.1小球烧结和球团烧结节能工艺 67
4.2.2烧结点火新设备的研制与应用 70
4.2.3烧结余热的回收利用 70
4.3炼焦节能技术 71
4.3.1干熄焦技术 71
4.3.2入炉煤湿度调节—煤干燥技术 76
4.3.3型煤炼焦工艺 78
4.3.4炼焦煤预热工艺 79
5炼铁系统节能技术 80
5.1 喷煤炼铁 80
5.1.1喷煤设备 81
5.1.2影响高炉接受煤粉能力的因素 82
5.1.3目前存在的主要问题 83
5.1.4喷煤的技术经济分析 84
5.1.5应推广的喷煤技术 86
5.2高炉热风炉余热回收 88
5.2.1单体式热管换热器 88
5.2.2分体式热管换热器 90
5.2.4回转式空气换热器 91
5.2.3板式换热器 91
5.2.5热媒式换热器 92
5.2.6热风炉自身预热技术 96
5.2.7高—低温换热器 99
5.2.8热风炉预热方法的评述 99
5.3提高高炉热风温度 100
5.3.1充分利用低热值高炉煤气 101
5.3.2提高热风炉水平 101
5.3.3改进操作，提高自动化控制水平 102
5.4 高炉煤气余压发电（TRT） 102
5.4.1高炉煤气余压发电技术发展概况 102
5.4.3高炉煤气压差发电装置 104
5.4.2高炉煤气压差发电的原理及型式 104
5.4.4关于高炉煤气压差发电的结论和建议 108
5.5 高炉煤气干式除尘技术 109
5.5.1布袋除尘器（BDC） 110
5.5.2干式静电除尘器（EP） 111
6炼钢系统节能技术 112
6.1 连铸技术 112
6.1.1连铸的优点 112
6.1.2高效连铸技术 112
6.1.3近终型连铸技术 115
6.1.4连铸坯热装热送和直接轧制技术 117
6.2.1转炉炉气能量回收 119
6.2 转炉煤气回收技术 119
6.2.2燃烧法及未燃法的特点 120
6.2.3回收转炉煤气的节能效果与经济效益 120
6.2.4我国转炉煤气回收现状及存在的问题 122
6.3 氧气转炉顶底复合吹炼技术 123
6.4溅渣护炉技术 124
6.4.1溅渣护炉技术概述 124
6.4.2溅渣护炉技术的投资与经济效益 125
6.5钢渣热能回收技术 126
6.4.3关于推广溅渣护炉技术的几点建议 126
6.6直流电炉技术 128
6.6.1直流炼钢电炉 128
6.6.2采用直流电炉的经济效益 130
6.6.3国内直流电炉存在的问题及研究开发重点 131
6.6.4直流铁合金矿热炉 132
6.7炼钢电弧炉节能技术 133
6.7.1电弧炉炼钢合理供电技术 133
6.7.2强化供氧技术 134
6.7.3电弧炉氧燃烧嘴节电技术 135
6.7.4导电横臂节电技术 138
6.7.5电弧炉偏心炉底出钢技术 139
6.7.6电弧炉底吹搅拌技术 139
6.7.7电弧炉电极智能控制技术 140
6.7.8电炉炼钢余热利用技术 141
6.7.9改善电弧炉炼钢炉料结构 146
6.8炉外精炼技术 146
6.9铁水炉外脱硫 157
参考文献 159
7轧钢系统节能技术 160
7.1.1连铸坯热装热送简介 161
7.1 连铸系统热装热送技术 161
7.1.2连铸方坯热装热送 162
7.1.3连铸板坯热装热送 166
7.1.4采用保温箱实现连铸坯热装热送 169
7.1.5应用人工智能技术提高连铸坯直接热装量 171
7.2加热炉炉体结构优化 173
7.2.1加热炉炉体结构优化 173
7.2.2均热炉炉体结构优化 174
7.2.3先进筑炉材料的采用 175
7.2.4新型耐火炉衬在板坯加热炉上的应用 177
7.2.5蓄热式系统加热炉 177
7.3.1气体燃料燃烧装置 178
7.3燃烧技术 178
7.3.2液体燃料燃烧装置 179
7.3.3辐射式加热器 180
7.3.4蓄热式燃烧技术 180
7.4加热炉烟气余热回收利用 181
7.4.1换热器 182
7.4.2炉料预热装置 183
7.4.3余热锅炉 183
7.5.1燃烧控制 184
7.5.2数模优化控制 184
7.5 加热炉工艺过程的计算机控制 184
7.5.3智能控制和专家系统 185
7.5.4调度管理优化控制 185
7.6热轧工艺过程节能技术 185
7.6.1连铸坯一火成材 185
7.6.2热轧工艺润滑 188
7.6.3小型型钢连轧技术 188
7.6.4热轧机中间辊道保温罩 189
7.6.5在线热处理技术 190
参考文献 191
8.1 回收利用高炉煤气 192
8.1.1高炉煤气发电 192
8钢铁企业的综合节能技术 192
8.1.2干式煤气柜 194
8.1.3纯高炉煤气加热技术 196
8.1.4高炉煤气燃气轮机、蒸汽联合发电 196
8.2变压吸附制氧技术 198
8.2.1变压吸附制氧设备 199
8.2.2 PSA制氧的工艺特点及经济技术评价 200
8.3 能源管理中心 202
8.3.1钢铁企业能源管理中心 202
8.3.2大型企业的能源管理中心实例 203
8.3.3中型钢铁企业动力调度中心实例 205
8.4 重油乳化技术 206
8.4.1乳化油节能原理及乳化方法 207
8.4.2重油乳化实例及技术评价 207
8.5 两段式煤气发生炉技术 209
8.5.1两段式煤气发生炉的特点及构造 209
8.5.2两段式煤气发生炉的技术经济评价 210
8.6 铁合金电炉煤气的回收 212
8.7 交流调速节能技术 213
8.7.1水泵（风机）调速节电原理 214
8.7.2交流变频调速器应用实例 215
8.7.3电机运行与功率因数 216
8.8集中供热与热电联产技术 217