第一章 生产过程的基本概念 1
1-1 生产过程和工艺过程 1
一、生产过程和生产系统 1
二、工艺过程和工艺规程 4
三、工艺过程的组成 4
1-2 生产纲领和生产类型 5
一、生产纲领 5
二、生产类型 5
1-3 机械加工的经济精度 7
第二章 工件的安装和夹具设计基础 12
2-1 概述 12
一、工件的安装方式 12
二、夹具的分类和作用 13
三、夹具的组成 14
2-2 定位原理 14
一、六点定位原则 14
二、完全定位和不完全定位 15
三、过定位与欠定位 17
2-3 定位方式 18
一、工件以平面定位 18
二、工件以外圆定位 21
三、工件以内孔定位 23
四、工件以组合表面定位 24
2-4 定位误差 28
一、定位误差的产生 28
二、定位误差的计算 30
三、保证规定加工精度实现的条件 33
2-5 工件的夹紧 33
一、工件夹紧的基本要求 33
二、典型夹紧机构 36
三、动力夹紧装置 44
2-6 夹具应用实例 48
一、车床夹具 48
二、钻床夹具 48
三、铣床夹具 51
2-7 夹具设计方法和步骤 53
二、研究加工精度的方法 58
一、加工精度和加工误差 58
3-1 概述 58
第三章 机械加工精度 58
三、加工误差的来源——影响加工精度的原始误差因素 59
四、原始误差与加工误差的关系 60
3-2 工艺系统的制造误差和磨损 60
一、机床误差 60
二、刀具的制造误差 68
三、夹具的制造误差 70
3-3 工艺系统受力变形 70
一、工艺系统的刚度 71
二、工艺系统受力变形对加工精度的影响 71
三、机床刚度的测定 76
四、影响机床部件刚度的因素 78
五、工艺系统受力变形的对策 81
3-4 工艺系统的热变形 82
一、基本概念 82
二、工件热变形 84
三、刀具热变形 86
四、机床热变形 88
五、工艺系统热变形的对策 90
3-5 加工过程的其它原始误差 93
一、加工原理误差 93
二、调整调整 94
三、工件残余应力引起的误差 96
3-6 加工误差的统计分析法 99
一、系统性误差和随机性误差 99
二、分布图分析法 101
三、点图分析法 110
3-7 加工精度的综合分析 118
一、方法和步骤 119
二、实例 120
二、提高加工精度的措施 125
第四章 机械加工表面质量 132
4-1 概述 132
一、表面质量的含义 132
二、表面质量对零件使用性能的影响 133
4-2 表面粗糙度和波度 135
一、切削加工表面粗糙度 135
二、磨削加工表面粗糙度 137
一、表面冷硬 139
三、表面波度 139
4-3 加工表面物理机械性能的变化 139
二、磨削烧伤 140
三、表面层残余应力 142
4-4 机械加工中的振动 144
一、工艺系统的受迫振动 144
二、切削颤振——切削过程的自激振动 150
三、消振减振的基本途径 156
第五章 工艺规程的制订 163
5-1 概述 163
一、工艺规程的作用 163
二、制订工艺规程的原始资料 164
三、制订机械加工工艺规程的步骤 165
四、装配工艺规程制订的原则和步骤 167
5-2 结构工艺性 169
一、结构和工艺的联系 169
二、毛坯结构工艺性 170
三、零件结构工艺性 171
四、装配结构工艺性 175
5-3 拟定工艺规程的几个主要问题 177
一、基准的选择 177
二、工艺路线的拟定 180
三、加工余量的确定 185
四、确定工序尺寸和公差 189
一、时间定额 190
5-4 工艺过程的技术经济分析 190
二、工艺成本和工艺方案经济性 191
5-5 提高机械加工劳动生产率的技术措施 192
一、缩短单件时间定额 193
二、采用先进工艺方法 197
三、进行高效及自动化加工 198
5-6 成组技术 200
一、成组技术原理和成组加工 200
二、分类编码方法 202
三、成组加工的工艺准备工作 220
四、生产组织形式 221
五、成组技术的成效 223
一、制造过程自动化的发展趋势 224
5-7 制造过程自动化 224
二、制造过程优化和适应控制 225
三、计算机辅助工艺规程编制CAPP 229
四、计算机辅助制造CAM 231
五、柔性制造系统FMS 234
六、计算机集成制造系统CIMS 235
第六章 工艺尺寸链 237
6-1 概述 237
一、尺寸链的定义和组成 237
二、尺寸链的分类 238
三、尺寸链的计算方法 239
6-2 尺寸链计算的基本公式 241
一、尺寸链各环的基本尺寸计算 241
二、极值解法 242
三、概率解法 243
6-3 工艺过程尺寸链 247
一、基准不重合时的尺寸换算 247
二、多工序尺寸换算 249
三、孔系坐标尺寸换算 254
四、图表跟踪法 255
6-4 装配尺寸链 258
一、互换法 258
二、选配法 262
三、修配法 263
四、调整法 265
6-5 工艺系统尺寸链 269
一、主轴的工艺分析 275
第七章 主轴加工工艺 275
7-1 概述 275
二、主轴的材料与毛坯 278
7-2 主轴加工工艺过程分析 278
一、划分加工阶段 280
二、选择定位基准 280
三、热处理工序的安排 282
四、加工顺序安排 283
7-3 主轴加工主要工序分析 283
一、中心孔修研 283
二、外圆车削 284
四、轴颈光整加工 285
三、深孔加工 285
五、锥孔磨削 286
第八章 箱体加工工艺 289
8-1 概述 289
一、箱体零件的工艺分析 289
二、箱体材料及其毛坯 291
8-2 箱体加工工艺过程分析 292
一、定位基准的选择 292
二、加工顺序的安排 294
8-3 箱体加工的主要工序分析 295
一、平面加工 295
二、孔系加工 296
三、主轴孔的精加工 297
8-4 箱体零件的高效自动化加工 298
第九章 圆柱齿轮加工工艺 300
9-1 概述 300
一、圆柱齿轮的结构特点及传动精度要求 300
二、齿形加工方法 301
9-2 圆柱齿轮加工工艺过程分析 305
一、齿轮材料及其毛坯 306
二、定位基准选择 307
三、齿坯加工 308
四、齿形加工方法的选择 308
五、齿端加工 309
六、精基准修整 309
一、影响传动准确性的加工误差分析 310
9-3 滚齿加工精度分析 310
二、影响传动平稳性的加工误差分析 313
三、影响载荷均匀性的加工误差分析 319
第十章 连杆加工工艺 321
10-1 概述 321
一、连杆工艺分析 321
二、连杆材料及其毛坯 323
10-2 连杆加工工艺过程分析 324
一、加工顺序的安排 325
二、定位基准的选择 325
10-3 连杆加工的主要工序 326
一、两端面加工 326
三、确定合理的夹紧方法 326
二、大、小头孔加工 327
第十一章 活塞加工工艺 328
11-1 概述 328
一、活塞工艺分析 328
二、活塞材料及其毛坯 329
11-2 活塞加工工艺过程分析 330
一、定位基准的选择 331
二、工序的安排 333
11-3 活塞加工的主要工序 333
一、环槽加工 333
二、裙部外圆加工 334
三、销孔精加工 337