第一章 生产过程的基本概念 1
1.1 生产过程及其组成部分 1
1.2 生产类型 2
第二章 基准与定位 4
2.1 基准的含义和分类 4
一、基准的含义 4
二、基准的分类 5
2.2 基准的选择和应用 5
一、设计基准的选择和应用 5
二、工序基准的选择和应用 8
三、对刀基准的选择 11
四、定位基准的选择 11
2.3 工件的定位 11
一、定位的基本概念 11
二、支承数及其分布的选择 14
2.4 定位误差的分析与计算 16
一、定位误差的概念 16
二、产生定位误差的因素 18
三、定位误差的计算示例 20
四、定位误差允许值的关系式 23
第三章 工艺尺寸链 26
3.1 概述 26
一、尺寸链的概念 26
二、尺寸链的组成 26
三、尺寸链的画法 27
四、尺寸链问题的类型 27
五、尺寸链的形式 27
3.2 线性尺寸链的基本关系式 28
一、极值法解尺寸链的基本公式 28
二、概率法解尺寸链的基本公式 29
3.3 线性尺寸链在工艺上的应用 30
一、基准改变时的尺寸换算 30
二、计算壁厚的变动范围 33
三、计算定位误差 33
四、计算工序尺寸 34
五、包含相关环的尺寸链计算 37
六、工艺尺寸链的图解追踪法 42
3.4 平面尺寸链的基本关系式 43
一、平面尺寸链的画法 43
二、平面尺寸链关系式的建立 44
三、组成环性质的判断 45
四、封闭环的最大、最小极限尺寸关系式 45
五、封闭环的上、下偏差关系式 45
六、封闭环公差的关系式 46
3.5 平面尺寸链的应用示例 47
第四章 机械加工质量分析 52
4.1 概述 52
一、加工精度和加工误差 52
二、研究加工精度的方法 53
4.2 影响加工精度的误差因素 53
一、原理误差 53
二、工艺系统的几何误差 54
三、工艺系统的受力变形 57
四、工艺系统的热变形 62
五、加工过程中的其他误差因素 63
4.3 加工误差的统计分析 64
一、加工误差的性质及其分布规律 64
二、分布图分析法 70
三、点图分辨法 71
4.4 计算机辅助工序质量分析 73
一、工序质量特性值的统计处理 73
二、工序质量稳定状态的判别 76
三、工序质量发展趋势的动态描述 76
四、应用举例 78
4.5 工艺系统的振动 83
一、机械加工中的受迫振动 83
二、机械加工中的自激振动 84
三、减小工艺系统振动的基本途径 86
4.6 机械加工表面质量 87
一、基本概念 87
二、表面质量对零件使用性能的影响 87
三、降低表面粗糙度的基本途径 88
第五章 机械加工工艺规程的制订 90
5.1 工艺规程的作用与内容 90
5.2 制订工艺规程的步骤 92
一、制订工艺规程所需要的原始资料 92
二、制订工艺规程的步骤 92
5.3 工艺规程制订的几个主要问题 92
一、毛坯的选择原则 92
二、表面加工方法的选择 93
三、加工过程的安排原则 93
四、工序的集中与分散 94
五、工序尺寸及其公差的确定 95
六、切削用量的选择 96
5.4 计算机辅助制订工艺过程 96
一、派生法CAPP原理 97
二、派生法CAPP系统的建立 97
三、用派生法CAPP系统制订工艺过程 100
四、创成法CAPP原理 100
第六章 自动车床调整设计 101
6.1 单轴纵切自动车床的调整设计 101
一、工作原理及加工范围 102
二、CGll07单轴纵切自动车床的简要说明 103
三、调整设计步骤 104
四、调整设计实例 109
6.2 单轴六角自动车床调整设计 117
一、工作原理 117
二、机床的运动 118
三、编制加工工艺时应注意的几个问题 119
四、调整设计的步骤 120
五、调整设计实例 126
6.3 多轴自动车床调整设计 134
一、多轴自动车床工作原理 134
二、C2150·6D型六轴自动车床简介 135
三、机床的调整设计 139
第七章 机加件的工艺结构设计 150
7.1 结构工艺性的基本概念 150
7.2 零件的结构形状与机械加工工艺的关系 151
7.3 尺寸和公差的标注与工艺的关系 151
一、尺寸数恒等定律 151
二、尺寸系统的选择 152
三、标注自由尺寸应考虑的工艺因素 153
四、公差带的布置与工艺的关系 155
五、尺寸公差、形状公差与表面粗糙度的关系 157
第八章 冷冲压工艺 158
8.1 概述 158
8.2 冷冲压常用材料 158
8.3 冲裁工艺 162
一、冲裁变形特点 162
二、冲裁件的质量分析 163
三、冲裁间隙 164
四、凸模和凹模刃口尺寸设计 164
8.4 精密冲裁工艺 171
一、精冲的工作原理 171
二、精冲模设计 172
8.5 弯曲工艺 176
一、弯曲变形分析 176
二、弯曲后的回弹现象 177
三、最小弯曲半径 178
8.6 引伸工艺 179
一、引伸变形过程中的应力与应变 180
二、引伸件坯料尺寸的确定 182
三、引伸系数和引伸次数的确定 184
四、圆筒形件各次引伸半成品尺寸的计算 187
五、凸缘圆筒件的引伸方法 188
六、锥形件的引伸 188
七、引伸模工作部位参数的确定 189
8.7 冷冲压件的工艺结构设计 190
一、冲裁件的结构工艺性 190
二、精冲件的结构工艺性 192
三、弯曲件的结构工艺性 193
四、引伸件的结构工艺性 194
8.8 冲裁模CAD/CAM系统的建立方法 197
一、概述 197
二、冲裁模CAD/CAM系统的建立过程 198
三、微机冲裁模CAD/CAM系统实例 199
第九章 冷挤压工艺 204
9.1 概述 204
一、冷挤压的基本概念 204
二、冷挤压的优越性及其应用 205
9.2 冷挤压的变形过程 206
一、冷挤压的变形过程及挤压力的变化 206
二、冷挤压时金属流动的情况 207
三、影响金属流动的主要因素 209
9.3 变形程度和挤压力 210
一、变形程度 210
二、挤压力 212
9.4 冷挤压工艺 218
一、坯料制备 218
二、软化热处理——退火 220
三、润滑处理 221
9.5 冷挤压模具设计 222
一、典型冷挤压模具结构 222
二、冷挤压模具工作部位设计 223
三、预应力组合凹模设计 226
四、冷挤压模具材料 229
9.6 冷挤压件的工艺结构设计 230
一、冷挤压用材料 230
二、冷挤压件结构形状的工艺性 230
三、冷挤压件的尺寸精度 231
第十章 压铸及精铸工艺 235
10.1 概述 235
10.2 压铸过程 236
一、压铸形式 236
二、压铸过程及压射力变化 237
10.3 压铸金属充填理论 238
一、喷射充填理论 238
二、全壁厚充填理论 239
三、三阶段充填理论 239
四、对充填理论的分析 239
10.4 压铸合金 240
一、锌合金 240
二、铝合金 240
10.5 压铸模结构 242
一、分型面的选择原则 242
二、浇注系统设计 243
三、排溢系统设计 245
四、抽芯机构 247
10.6 压铸工艺参数 247
一、比压 247
二、充填速度 248
三、浇注温度和模具温度 249
四、充填时间、持压时间和开模时间 250
10.7 压铸件的工艺结构设计 250
一、压铸件的形状 250
二、壁厚 250
三、铸造斜度 251
四、孔和螺纹 251
五、尺寸精度和表面粗糙度 252
六、加工余量 252
七、镶嵌件 252
10.8 计算机在压铸领域中的应用 255
一、概述 255
二、求内浇口截面积等工艺参数的计算机程序 256
10.9 熔模精密铸造 259
一、熔模精铸工艺流程 259
二、熔模制造 260
三、压模 261
四、型壳制造 261
五、浇注 262
六、熔模精铸工艺技术的发展 262
第十一章 塑料成型工艺 263
11.1 概述 263
一、塑料的概念 263
二、塑料的分类 264
三、塑料的特性 264
11.2 塑料件的成型方法 269
一、注射成型 269
二、挤塑成型 271
三、模压成型 271
四、铸压成型 273
11.3 塑料成型工艺条件 274
一、热固性塑料模压成型工艺条件 274
二、热塑性塑料注射成型工艺条件 276
11.4 塑料件的工艺结构设计 277
一、塑料件的尺寸精度 277
二、塑料件的最小壁厚 279
三、塑料件的圆角半径 280
四、脱模斜度 280
五、螺纹 281
六、凹凸纹 282
七、镶嵌件 283
八、塑料件结构工艺性比较实例 284
第十二章 机床夹具设计 288
12.1 概述 288
一、机床夹具的概念 288
二、机床夹具的作用 290
三、对夹具设计的要求 290
12.2 工件的定位方式 290
一、工件以平面定位 291
二、工件以外圆定位 293
三、工件以孔定位 297
四、工件以一组表面定位 298
五、工件以两孔定位 299
12.3 夹紧机构 302
一、概述 302
二、常用夹紧机构 307
12.4 钻模套 315
一、钻套的结构形式 315
二、钻套的结构尺寸 316
12.5 夹具结构的分析方法 319
一、分析夹具结构的思路 319
二、夹具结构分析举例 319
三、工艺孔在夹具设计与制造中的应用 324
四、夹具总装图的绘制程序 326
五、夹具尺寸公差的选择与标注 327
六、对夹具结构进行总体检查时应考虑的几个问题 329
第十三章 工业生产过程自动化及展望 330
13.1 工业生产过程自动化的含义及研究内容 330
一、工业生产过程自动化的含义 330
二、生产系统和机械制造系统的自动化 330
13.2 加工与装配过程的自动化 332
一、普通数控机床 332
二、加工中心 339
三、自动生产线 339
四、装配工艺过程自动化 340
五、机械制造系统适应控制 341
13.3 检验和试验过程的自动化 344
一、自动检测系统的一般概念 344
二、对生产过程进行监视、检测的主要内容 345
三、计算机辅助试验技术(CAT) 345
13.4 辅助生产过程的自动化 346
一、自动传送装置 346
二、机械手与工业机器人 346
三、自动化仓库 348
13.5 计算机辅助制造与综合自动化 350
一、计算机操纵的数控系统 350
二、计算机辅助设计(CAD)与计算机辅助制造(CAM) 353
三、CAD/CAM系统 353
四、柔性制造系统(FMS) 356
五、计算机集成生产系统 357
13.6 成组技术及人工智能 363
一、成组技术 364
二、人工智能 368
参考文献 373