第四篇外购器材检验 1
第二十一章外购金属材料检验 1
21.1 金属材料分类及牌号表示方法 1
21.1.1金属材料的分类 1
目 录 1
26.3.4 自动洗片机 （21 2
25.1.1机载设备入厂验收依据 （2 3
25.1.2机载设备入厂检验内容和方法 （2 3
21.1.2常用牌号表示方法 3
25.1.3机载设备库房保管………………………………………………………………………（2（4 ）25.1.4机载设备出库检验 （2 4
21.2 金属材料半成品种类及标准号 5
21.2.1钢材种类及标准号 5
21.2.2有色金属种类及标准号 12
21.2.3铸造炉料及金属制品种类及标准号 16
21.3.1金属材料检验的目的 20
21.3 金属材料检验的目的及内容 20
21.3.2金属材料检验的内容 20
21.3.3检查过程中有关问题的处置 23
21.3.4生产现场加工中暴露的材质问题的处置 23
21.3.5金属材料常用机械性能指标及含义 23
21.4 金属材料入厂检验方法 24
21.4.1钢材的火花鉴别 24
21.4.2金属材料的看谱分析 31
21.5金属材料标志及原始记录管理 36
21.5.1金属材料标志 36
21.4.3金属材料的表面和尺寸检验 36
21.6.1变形钢材料常见缺陷及产生原因 37
21.6 金属材料常见缺陷及产生原因 37
21.5.2原始记录管理 37
21.6.2铝合金材料常见缺陷及产生原因 41
第十二章外购非金属材料检验 44
22.1 非金属材料分类及代号表示法 44
22.1.1 非金属材料分类 44
22.1.2非金属材料代号表示法 47
22.2 非金属材料主要质量指标含义 69
22.2.1塑料主要质量指标含义 69
22.2.3涂料质量指标含义 70
22.2.2橡胶材料部分质量指标含义 70
22.2.5纺织品材料部分质量指标含义 72
22.2.4石油燃料、润滑材料主要质量指标含义 72
22.3 非金属材料验收标准 73
22.3.1塑料及其制品的验收标准 73
22.3.2橡胶胶料及制品验收标准 74
22.3.3胶粘剂验收标准 76
22.3.4密封材料验收标准 76
22.3.5涂料验收标准 77
22.3.6石油产品验收标准 78
22.3.7纺织品材料验收标准 79
22.3.8其他非金属材料验收标准 80
22.4.2有方向性材料的取样 81
22.5.1 非金属材料检验程序 81
22.5 非金属材料检验程序和检验方法 81
22.4.5涂料产品和胶粘剂的取样 81
22.4.1粉状或易吸潮变质材料的取样 81
22.4.3橡胶胶料的取样 81
22.4.4石油和液体石油产品的取样 81
22.4 非金属材料取样要求 81
22.5.2非金属材料检验方法 83
22.7质量原始记录及管理要求 84
22.6超期材料的处理原则 84
22.7.1质量原始记录 84
22.7.2管理要求 85
22.8 非金属材料在验收和保管期间常见的缺陷 85
23.1.1 半导体分立器件型号命名方法 88
23.1 半导体分立器件检验 88
第二十三章 电子元器件入厂检验 88
23.1.2 半导体分立器件入厂检验标准 94
23.1.3检验设备和仪器简介 97
23.2半导体集成电路检验 98
23.2.1 半导体集成电路的分类和型号命名方法 98
23.2.2半导体集成电路入厂检验 115
23.2.3检验设备和仪器简介 117
23.3 电真空器件检验 119
23.3.1 电子管型号命名方法 119
23.3.2 电真空器件入厂检验……………………………………………………………………（124 ）23.4 阻容元件检验 125
23.4.1 电阻器电容器型号命名方法 125
偏差系列 128
23.4.2 电子设备用电阻器的标称阻值系列和固定电容器的标称容量系列及其允许 128
23.4.3电阻器电容器标志识别方法 129
23.4.4电阻器、电容器的入厂检验 134
23.4.5检验设备和仪器简介 137
23.5继电器检验 137
23.5.1 电子设备用继电器型号命名方法 137
23.5.2电磁继电器入厂检验方法及标准 145
23.5.3TE001型继电器测试系统简介 150
24.1 滚动轴承分类 152
24.1.1按所能承受的负荷方向或公称接触角分 152
24.1.2按滚动体种类分 152
第二十四章轴承入厂检验 152
24.1.3按工作时能否调心分 152
24.1.4综合分类 153
24.2滚动轴承的代号 153
24.2.1轴承代号的构成及排列 153
24.2.2前置代号 154
24.2.3基本代号 154
24.2.4补充代号 173
24.3滚动轴承公差术语、符号和定义 175
24.4.2轴承材料 179
24.4滚动轴承的一般技术要求 179
24.4.1轴承公差分级 179
24.4.3轴承零件的硬度 179
24.4.4轴承配合表面和端面的粗糙度 180
24.4.5成套轴承的检查 181
24.4.6轴承的互换性 181
24.4.7轴承标志 181
24.4.8轴承的检验规则 181
24.5.2检查水平的确定 182
24.5.3检查项目 182
24.5.1 可接收质量水平AQL值的确定 182
24.5滚动轴承及其商品零件检验规则 182
24.4.10保证防锈期 182
24.4.9轴承的防锈、包装 182
24.5.4硬度及商品零件表面粗糙度、压碎负荷或压缩试验项目的检验 183
24.5.5具有特殊技术要求的产品的检验 184
24.5.6抽样判定方法 184
24.6.1测量的基本事项 193
24.6滚动轴承公差的测量方法 193
24.6.2尺寸公差的测量 195
24.6.3旋转精度的测量 197
24.7滚动轴承常见缺陷分析 202
第二十五章机载设备和外协件进厂验收 203
25.1机载设备进厂验收 203
25.1.5机载设备质量档案管理 205
25.1.6机载设备质量问题的处理 205
25.2外协件进厂验收 206
25.2.1外协件进厂验收的前提条件 206
25.2.2外协件验收方式 206
25.2.3外协件验收方法和要求 206
第五篇 无损检验 207
第二十六章射线检验 207
26.1 射线检验的原理和方法 207
26.1.1射线的产生 207
26.1.3射线检验的成像原理及方法 208
26.1.2 X射线和γ射线的性质 208
26.2 射线检验的优缺点和应用范围 209
26.2.1优点 209
26.2.2缺点 209
26.2.3应用范围 209
26.3射线检验设备……………………………………………………………………………（21（）26.3.1 X射线机 210
26.3.2 γ射线机…………………………………………………………………………………（211 ）26.3.3加速器 212
26.4.1射线胶片 213
26.4射线检验用器材及像质计 213
26.3.6密度计 213
26.3.7剂量仪 213
26.3.5观片灯 213
26.4.2增感屏 214
26.4.3像质计 215
26.4.4显影液 216
26.4.5定影液 217
26.5射线检验工艺 217
26.5.1主要工艺参数 217
26.5.2射线透照技术 220
26.6射线检验程序 224
26.6.1编制射线检验图表 224
26.6.2工夹具设计与制造 224
26.6.3胶片的截切与包装 224
26.6.4工件准备 224
26.6.5工件安放 224
26.6.6 曝光 224
26.6.7显影 224
26.6.13缺陷评定 225
26.6.12底片质量检查 225
26.6.14检验报告与记录 225
26.7 常见缺陷的影象特征 225
26.6.10水洗 225
26.6.9定影 225
26.6.8停显 225
26.6.11干燥 225
26.7.1铸件 226
26.7.2焊件 226
26.8.2伪缺陷影象的识别与处理 227
26.9射线检验质量控制 227
26.8.1伪缺陷影象的成因 227
26.8伪缺陷影象的成因与处理 227
26.10射线检验的安全防护 228
26.10.1屏蔽防护 228
26.10.2距离防护 228
26.10.3时间防护 228
26.11 有关标准代号及名称 228
第二十七章超声波检验 229
27.1 超声波检验的原理和方法 229
27.1.1超声波检验的原理 229
27.1.2超声波检验的方法 229
27.2.1超声波探头 234
27.2 超声波探头及超声波探伤仪的工作原理 234
27.2.2超声波探伤仪的工作原理 235
27.3 超声波检验设备、材料、试块 237
27.3.1设备 237
27.3.2材料 237
27.3.3式块 237
27.4超声波检验工艺 239
27.4.1对受检件的要求 239
27.4.2入射方向和入射面的选择 239
27.4.3频率的选择 239
27.4.5扫查速度和间距的选择 240
27.4.4对比试块的选择 240
27.5超声波检验操作程序 241
27.5.1检验前的准备 241
27.5.2检验 241
27.5.3评价 241
27.5.4记录 241
27.6 缺陷评定 241
27.6.1缺陷大小的评定方法 241
27.6.2缺陷位置的确定 245
27.6.3缺陷性质的判断 245
27.7超声波检验质量控制 245
27.8常用标准代号及名称 246
28.1 渗透检验方法的原理 247
28.2渗透检验的用途和分类 247
28.2.1渗透检验的用途 247
第二十八章渗透检验 247
28.2.2渗透检验方法的分类 248
28.3渗透检验材料 249
28.3.1渗透剂 249
28.3.4溶剂去除剂 250
28.4渗透检验设备 250
28.4.1 预清洗装置 250
28.3.3乳化剂 250
28.3.2 显像剂 250
28.4.2渗透装置 251
28.4.3乳化装置 251
28.4.4水洗装置 251
28.4.5热空气循环干燥装置 251
28.4.6显像装置 251
28.4.7黑光灯和紫外线辐照度计 251
28.4.8静电喷涂装置 251
28.4.9便携式压力喷罐 251
28.5渗透检验工艺 252
28.5.1表面准备 252
28.5.3渗透剂的去除 253
28.5.2渗透剂的施加和渗透时间 253
28.5.4干燥 255
28.5.5显像 256
28.5.6检验 256
28.5.7后清洗 256
28.6渗透检验方法的选择 256
28.7 渗透检验可发现的缺陷分类 257
28.7.1材料缺陷 257
28.7.2工艺缺陷 257
28.7.3使用缺陷 257
28.8渗透检验的质量保证措施 257
28.8.3系统性能 258
28.8.4材料 258
28.8.1黑光灯 258
28.8.2自光灯 258
28.8.5压力计和温度计 259
28.9常用标准代号及名称 259
第二十九章磁粉检验 260
29.1磁粉检验原理 260
29.2磁粉检验的优缺点和应用范围 260
29.2.1优点 260
29.3.1磁粉探伤机 261
29.3磁粉检验设备 261
29.2.2缺点 261
29.2.3应用范围 261
29.3.2退磁机 262
29.3.3紫外线灯 262
29.3.9磁悬液浓度测定管 263
29.4.1磁粉 263
29.4磁粉检验用器材与试块 263
29.3.10照度计 263
29.3.11紫外线辐照计 263
29.3.8磁粉粒度测定管 263
29.3.7磁粉磁性称量仪 263
29.3.6袖珍式磁强计 263
29.3.5弱磁场测量仪 263
29.3.4高斯计 263
29.4.2磁悬液 264
29.4.3反差增强剂 265
29.4.4标准试块 265
29.4.5灵敏度试片 266
29.4.6磁场指示器 267
29.5磁粉检验工艺 267
29.5.1检验方法 267
29.5.2磁粉施加方法 270
29.5.3磁化方法 270
29.5.4磁化电流 271
29.5.5磁化规范 272
29.6磁粉检验程序 274
29.6.1编制磁粉检验图表 274
29.6.2 工件的预处理 274
29.6.3磁化、施加磁粉、磁痕检查 275
29.6.4 退磁 275
29.6.5工件的后处理 275
29.6.6结论报告与记录 275
29.7.6疏松 276
29.7.10未焊透 276
29.7.9折叠 276
29.7.8分层 276
29.7.7 白点 276
29.7.2磨削裂纹 276
29.7.5非金属夹杂物 276
29.7.4发纹 276
29.7.3疲劳裂纹 276
29.7.1淬火裂纹、焊接裂纹、锻造裂纹 276
29.7 常见缺陷的磁痕特征（相关磁痕） 276
29.9磁粉检验质量控制 277
29.8.5磁写 277
29.8.4材料磁导率的差异 277
29.8.3金属流线 277
29.8.1工件截面尺寸的突变 277
29.8伪缺陷磁痕（非相关磁痕）的成因与处理 277
29.8.2工件表面粗糙 277
29.10磁粉检验常用标准代号 278
第三十章 涡流检验 279
30.1 涡流检验的原理及方法 279
30.1.1原理 279
30.1.2检验方法 279
30.2.2缺点 281
30.2.3适用范围 281
30.2.1优点 281
30.2涡流检验的优缺点和适用范围 281
30.3涡流检验设备 282
30.3.1涡流电导仪 282
30.3.2涡流测厚仪 282
30.3.3涡流探伤仪 282
30.3.4自动进给装置 283
30.3.5磁饱和装置 283
30.3.6退磁装置 283
30.4标准试块 283
30.4.1涡流探伤仪校验试块 283
30.4.2仪器调整及产品验收试块 283
30.5.3检测频率的选择 284
30.5.2检测线圈的选择 284
30.5.4其他参数的选择 284
30.4.3其他标准试块 284
30.5涡流检验工艺 284
30.5.1检验方法和设备的选择 284
30.6涡流检验程序 285
30.6.1编制检验规范 285
30.6.2工件的准备 285
30.6.3标准试块的准备 285
30.6.4仪器调整 285
30.6.5工件检验 285
30.6.6退磁 285
30.6.7标记和记录 285
30.7.3解剖工作 286
30.8 非相关信号的成因 286
30.7 缺陷信号（相关信号）的识别 286
30.7.2其他检验方法校核 286
30.7.1试块信号对比 286
30.9 涡流检验质量控制 287
30.10有关标准代号 287
第三十章其他无损检验方法 288
31.1 声振检验 288
31.1.1敲击法 288
31.1.2声阻法 288
31.1.3声共振法 291
31.2.1声发射检验的原理 294
31.2.2声发射检验的特点 294
31.2 声发射检验 294
31.2.3声发射检验的用途 295
31.2.4声发射检验设备 295
31.2.5 发射检验方法 296
31.2.6 声发射源（缺陷）定位 297
31.3激光全息照相无损检验 298
31.3.1原理 298
31.2.8 声发射检验步骤 298
31.2.7噪声排除 298
31.3.2激光全息照相无损检验的应用 299
31.3.3激光全息照相无损检验装置 300
31.3.4照相器材和试块 300
31.3.5激光全息照相无损检验方法 300
31.3.6缺陷识别 301
31.4 工业CT检验 301
31.4.1原理 301
31.4.2工业CT装置 302
31.4.3工业CT的应用 302
参考文献 303