第一篇 机械设计 1
第一章 通用标准及资料 1
一、优先数和优先数系（GB321—80代替GB321—64） 1
二、标准尺寸（GB2822—81） 2
三、一般用途圆锥（GB157—89代替GB157—83） 4
四、常用的数值 6
五、人机系统设计资料 6
六、工作台与操纵装置设计 11
（一）工作台设计 11
（二）操纵装置设计 11
（二）比例（GB4457.2—84代替GB126—74） 14
（一）图纸幅面及格式（GB4457.1—84代替GB126—74） 14
一、一般规定 14
第二章 机械制图 14
（三）字体（GB4457.3—84代替GB126—74） 15
（四）图线（GB4457.4—84代替GB126—74） 15
（五）剖面符号（GB4457.5—84代替GB126—74） 16
二、图样画法 19
（一）图样画法（GB4458.1—84代替GB128—74） 19
（二）装配图中零部件的序号及其编排方法（GB4458.2—84代替GB128—74） 25
三、尺寸标注 26
（一）尺寸注法（GB4458.4—84代替GB129—74） 26
（二）尺寸公差与配合的注法（GB4458.5—84代替GB130—74） 37
四、几种零件的规定画法 39
（一）螺纹及螺纹紧固件画法（GB4459.1—84代替GB133—74） 39
（二）齿轮画法（GB4459.2—84代替GB133—74） 43
（四）弹簧画法（GB4459.4—84代替GB133—74） 46
（三）花键画法（GB4459.3—84代替GB133—74） 46
第三章 公差配合与表面粗糙度 47
一、尺寸公差与配合 47
（一）标准公差（GB1800—79:1990年确认） 47
（二）基本偏差（GB1800—79） 48
（三）孔、轴公差带与配合（GB1801—79:1990年确认） 54
（四）公差等级与基本偏差的选择 83
（五）未注公差尺寸的极限偏差（GB1804—79:1990年确认） 86
二、形状和位置公差（GB1184—80） 89
三、表面粗糙度 92
（一）表面粗糙度代号及注法（GB131—83） 92
（二）表面粗糙度数值的选择 95
（四）GB1031—68与GB1031—83关于表面光洁度级别与Rα系列值对照 96
（三）公差等级与？面粗糙度值 96
第四章 螺纹及紧固件、联接件 98
一、螺纹 98
（一）普通螺纹 98
（二）管螺纹 108
（三）梯形螺纹 112
（四）螺纹零件的结构要素 119
二、紧固件 123
（一）螺栓 123
（二）双头螺栓 130
（三）螺钉 132
（四）螺母 136
（五）垫圈 144
（六）挡圈 146
（一）键联接 157
三、联接件 157
（二）销联接 167
第五章 圆柱螺旋弹簧 173
一、圆柱螺旋弹簧的结构型式及代号（GB1239.1～1239.4—89代替GB1239—76） 173
二、圆柱螺旋弹簧尺寸系列（GB/T1358—93代替GB1358—78） 175
三、圆柱螺旋压缩弹簧的尺寸及参数（GB2089—80） 176
第六章 带传动与链传动 180
一、普通V带与窄V带传动 180
（一）普通V带与窄V带尺寸（GB11544—89） 180
（二）普通V带轮（GB/T13575.1—92） 182
（三）普通V带传动设计常用数据（GB/T13575.1—92） 185
二、同步带传动 193
（一）同步带型式与尺寸（GB11616—89） 193
（二）同步带轮（GB11361—89） 197
（一）短节距精密滚子链（GB1243.1—83代替GB1243—76） 201
三、链传动 201
（二）滚子链链轮齿形和公差（GB1244—85代替GB1244—76） 203
第七章 齿轮传动 205
一、各类齿轮传动的主要特点及适用范围 205
二、齿轮几何要素代号（GB/T2821—92代替GB2821—81） 206
三、渐开线圆柱齿轮传动 207
（一）渐开线圆柱齿轮基本轮廓（GB1356—88代替GB1356—78）及模数系列（GB1357—87代替GB1357—78） 207
（二）渐开线圆柱齿轮传动几何尺寸计算 208
（三）渐开线圆柱齿轮精度（GB10095—88） 210
（四）圆柱齿轮材料 219
（五）圆柱齿轮的结构 221
（六）圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB6443—86） 222
（一）锥齿轮模数（GB12368—90） 223
四、直齿锥齿轮传动 223
（三）直齿锥齿轮传动几何尺寸计算 224
（二）直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓（GB12369—90） 224
（四）锥齿轮精度（GB11365—89） 225
（五）锥齿轮结构 238
五、圆柱蜗杆传动 239
（一）圆柱蜗杆传动基本齿廓（GB10087—88）及模数和直径系列（GB10088—88） 239
（二）圆柱蜗杆传动基本几何尺寸关系式（GB10085—88） 239
（三）圆柱蜗杆传动蜗杆基本尺寸和参数（GB10086—88） 241
（四）圆柱蜗杆传动蜗杆、蜗轮参数的匹配（GB10085—88） 244
（五）蜗杆、蜗轮及其传动尺寸规格的标记方法 249
（六）圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10089—88） 250
（七）蜗杆、蜗轮的结构 259
（一）基本符号 261
第八章 液压传动 261
一、液压图形符号（含气动符号） 261
（二）管路连接及接头 262
（三）液压泵、液压马达及液压缸 262
（四）压力控制阀 264
（五）流量控制阀 265
（六）方向控制阀 265
（七）辅件及其他装置 267
二、液压泵和马达 268
（一）概述 268
（二）典型液压泵和液压马达 269
（三）冶金用液压缸 275
（二）液压缸的活塞杆外径系列 275
（一）液压缸内径系列 275
三、液压缸 275
（四）辅件 277
四、液压控制阀 278
（一）压力控制阀 278
（二）流量控制阀 282
五、液压辅件 285
（一）滤油器 285
（二）蓄能器 286
（三）管件 287
六、液压传动的应用 289
第九章 滚动轴承 290
一、常用滚动轴承的类型及特性 290
二、滚动轴承类型的选择 293
三、常用滚动轴承的尺寸及性能 294
（一）深沟球轴承（GB276—89代替GB276—82） 294
（二）调心球轴承（GB281—84代替GB281—64） 297
（三）圆柱滚子轴承（GB283—87代替GB283—81） 300
（四）角接触球轴承（GB292—83代替GB292—64） 303
（五）圆锥滚子轴承（GB297—84代替GB297—64和GB298—64） 306
（六）平底推力球轴承（GB301—84代替GB301—64和GB302—64） 310
四、滚动轴承与轴和外壳的配合（GB/T275—93代替GB275—84） 314
五、滚动轴承座（GB7813—87） 317
第十章 联轴器 321
一、常用联轴器的性能、特点及应用 321
二、常用联轴器的尺寸及性能 322
（一）凸缘联轴器（GB5843—86） 322
（二）滑块联轴器（JB/ZQ4384—86） 325
（三）滚子链联轴器（GB6069—85） 326
（四）弹性柱销联轴器（GB5014—85） 328
第十一章 润滑与密封 331
一、润滑剂 331
（一）润滑油 331
（二）润滑脂 335
二、润滑方式 336
三、常用润滑装置 337
（一）油杯 337
（二）油标与油尺 339
四、密封 340
（一）常用密封类型 341
（二）常用密封元件 343
一、常用电动机的特点及用途 348
第十二章 电动机 348
二、Y系列三相异步电动机 351
（一）Y系列电动机的安装形式 351
（二）Y系列（IP44）三相封闭式异步电动机技术数据 352
（三）Y系列（IP44）三相封闭式异步电动机的外形及安装尺寸 355
（四）Y系列与JO2、JO3系列机座、功率对照 358
第二篇 切削加工 360
第一章 机械加工余量 360
一、毛坯的机械加工余量 360
（一）铸铁件机械加工余量 360
（二）铸钢件机械加工余量 361
（三）有色金属铸件的机械加工余量 363
（四）锻件的机械加工余量 365
（五）轧制材料轴类的机械加工余量 371
（六）气割毛坯的加工余量 373
二、工序间加工余量 374
（一）外圆柱表面加工余量 374
（二）内孔加工余量 377
（二）轴端面加工余量 385
（四）平面加工余量 386
（五）有色金属及其合金的加工余量 389
（六）齿轮、花键精加工余量 393
（七）切除渗碳层的加工余量 395
第二章 切削加工经济精度 397
一、切削加工能够达到的尺寸经济精度 397
（一）孔加工精度 397
（二）平面加工精度 398
（三）端面加工精度 399
（四）圆柱形外表面的加工精度 400
（五）米制螺纹加工精度 400
（六）花键的加工精度 401
（七）齿形的加工精度 401
二、切削加工能够达到的形状经济精度 402
（一）直线度、平面度的加工精度 402
（二）圆度、圆柱度的加工精度 402
（三）曲面加工精度 402
三、切削加工能够达到的相互位置经济精度 402
（一）平行度、倾斜度、垂直度的经济精度 402
（二）同轴度、圆跳动、全跳动的经济精度 403
（三）轴线相互垂直的孔的位置经济精度 403
（四）在组合机床上和自动线上加工的孔的位置精度 403
（一）车床加工的形状平均经济精度 404
（五）轴线相互平行的孔的位置经济精度 404
四、各种机床加工的形状和位置的平均经济精度 404
（二）磨床加工的形状和位置的平均经济精度 405
（三）镗床、钻床加工时的形状和位置的平均经济精度 406
（四）铣床、刨床加工的形状和位置的平均经济精度 406
五、切削加工能够达到的表面粗糙度 407
第三章 车削 410
一、常用车床的技术性能参数 410
二、车刀 421
（一）常用刀片规格与基本参数 421
（二）可转位车刀型式与尺寸 439
（三）车刀几何参数的选用 450
（四）加工用硬质合金的用途与分类 453
（一）车削进给量的选用 455
三、车削工艺参数及应用 455
（二）车削速度、车削力、车削功率的计算公式与修正系数 459
（三）车削用量常用表 474
第四章 钻削和镗削 479
一、钻削（包括扩、铰） 479
（一）常用钻床及其参数 479
（二）常用刀具及标准钻套 480
（三）钻扩铰削常用工艺数据 518
二、镗削 526
（一）常用镗床类型及参数 526
（二）镗刀及标准镗套 528
（三）镗削常用工艺参数 531
一、拉削 534
（一）常用拉床及其参数 534
第五章 拉削、刨削和铣削 534
（二）拉刀柄部标准参数及常用拉刀规格 535
（三）拉削常用工艺参数 539
二、刨削（包括插削） 540
（一）常用刨床、附件及其参数 540
（二）刨插刀的形式和几何参数 543
（三）刨削常用工艺参数 544
三、铣削 548
（一）常用铣床、附件及其参数 548
（二）铣刀 551
（三）铣削常用工艺参数 561
第六章 磨削 564
一、常用磨床的技术性能参数及加工精度 564
（一）普通磨料的品种、代号、特性及其应用范围 572
二、磨料与磨具 572
（二）普通磨料粒度 573
（三）普通磨具硬度 573
（四）普通磨具结合剂 574
（五）普通磨具组织 574
（六）普通磨具强度 574
（七）普通磨具形状和尺寸 575
（八）普通磨具的标志 582
三、磨削工艺参数 583
（一）外圆磨削用量 583
（二）内圆磨削用量 586
（三）平面磨削用量 590
（四）无心磨削用量 594
四、磨削液 598
五、珩磨 602
（一）珩磨油石规格与数量 602
（二）珩磨油石的性能 602
（三）珩磨工艺参数 604
（四）珩磨液 604
六、研磨 605
（一）研具材料 605
（二）研磨剂 605
（三）研磨工艺参数 609
第七章 齿轮加工 610
一、滚齿 610
（一）常用滚齿机的技术性能参数、工作精度及连接尺寸 610
（二）滚刀 615
（三）滚齿工艺参数 619
（四）切削液 624
二、插齿 626
（一）常用插齿机的技术性能参数、工作精度及连接尺寸 626
（二）插齿刀 628
（三）插齿工艺参数 638
第八章 特种加工 642
一、电火花加工 642
（一）电火花成型加工 642
（二）电火花线切割加工 651
（三）电火花表面强化 654
二、电化学加工 654
（一）电解加工 654
（二）电铸和刷镀加工 663
三、超声波加工 666
（一）激光加工 668
四、其他特种加工方法 668
（二）电子束和离子束加工 670
（三）磨料喷射加工 670
第九章 机械加工自动化 672
一、加工设备 672
（一）数控机床 672
（二）加工中心机床 678
二、加工方法的选择 689
一、碳钢及合金钢 691
（一）钢分类（GB/T13304—91） 691
第一章 工程材料 691
第三篇 热加工及有关技术 691
（二）碳素结构钢 697
（三）优质碳素结构钢 699
（四）碳素工具钢 700
（五）合金工具钢 701
（六）高速工具钢 703
（七）低合金结构钢 705
（八）合金结构钢 707
（九）易切削结构钢 709
（十）弹簧钢 710
（十一）保证淬透性结构钢（GB5216—85） 712
二、铸铁及铸钢 713
（一）铸铁名称、代号及牌号表示方法（GB5612—85） 713
（二）灰铸铁 714
（四）可锻铸铁 715
（三）球墨铸铁 715
（五）铸钢 717
三、有色金属材料 718
（一）铜及铜合金 718
（二）铝及铝合金 736
（三）其他 742
四、粉末冶金材料 747
（一）分类和编号方法（GB4309—84） 747
（二）结构材料 747
（三）过滤材料 750
（四）工具材料 751
（五）摩擦与减摩材料 754
五、工程塑料 756
（一）常用工程塑料的名称特点及应用 756
（二）常用工程塑料的性能 760
（三）工程塑料选用举例 764
第二章 铸造 765
一、铸造工艺设计基础 765
（一）铸造工艺符号及表示方法 765
（二）铸件结构设计的一般原则 770
（三）铸件壁厚渐变过渡设计参考数值 775
（四）铸件壁的连接形式与尺寸 776
（五）砂型铸件的最小壁厚 777
（六）铸件外壁、内壁与筋的厚度 778
（七）铸造内圆角 778
（八）铸造外圆角 779
（九）铸造工艺参数 780
二、常用铸造工艺标准 789
（一）铸造设备分类代号及型号 791
三、铸造设备 791
（二）常用造型、制芯机的组别、型号 792
（三）常用造型机规格、型号及用途 793
（四）铸造用主要设备 793
四、铸造用原、辅材料 794
（一）铸造用原材料 794
（二）铸造用辅助材料 794
第三章 金属热处理 795
一、金属热处理工艺 795
（一）金属热处理工艺分类及代号（GB/T12603—90） 795
（二）可控气氛分类及代号（ZBJ36013—89） 798
（三）金属热处理工艺标准 799
二、钢铁件热处理的硬度、变形度及硬化层深度允许的误差范围 801
（一）钢铁件热处理硬度允许的误差范围 801
（二）钢铁件有效硬化层深度允许的波动范围 804
（三）钢件热处理允许的变形度 805
三、热处理用辅助材料 805
（二）热处理用盐及盐溶 805
（二）化学热处理渗剂 807
（三）淬火冷却介质 810
四、热处理车间有害物质限值及残盐无害化处理 811
（一）有害物质限值 811
（二）热处理盐溶废渣无害化处理 812
五、金属热处理常用数据 814
（一）各种钢的临界温度、热加工及热处理工艺参数 814
（二）各种钢的淬火临界直径 830
（三）各种钢回火后硬度与回温度的关系 833
（一）焊接与切割安全（GB9448—88） 838
第四章 焊接 838
一、焊接质量保证 838
（二）焊接质量保证：对企业的要求（GB/12468—90） 840
（三）焊接质量保证：一般原则（GB/T12467—90） 841
（四）焊接质量保证：钢熔化焊接头的要求和缺陷分级（GB/T12469—90） 844
（五）焊接接头力学性能试验取样方法（GB2649—89） 846
（六）焊接性试验斜Y型坡口焊接试验方法（GB4675.1—84） 850
二、焊接材料 852
（一）碳钢焊条（GB5117—85） 852
（二）低合金钢焊条（GB5118—85） 855
（三）不锈钢焊条（GB983—85） 863
（四）堆焊焊条（GB984—85） 868
（五）铸铁焊条及焊丝（GB10044—88） 874
（六）二氧化碳气体保护焊用钢焊丝（GB8110—87） 876
（七）焊接用不锈钢丝（GB4242—84） 877
（八）铝及铝合金焊丝（GB10858—89） 879
（九）碳钢药芯焊丝（GB10045—88） 881
（十）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293—85） 883
（十一）低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470—90） 884
（十二）硬钎焊用钎剂（JB/T6045—92） 886
三、材料的焊接 887
（一）碳钢的焊接 887
（二）低合金钢的焊接 888
（三）不锈钢的焊接 892
四、焊接接头的形式和尺寸 892
（一）焊缝坡口的基本形式和尺寸 892
（二）钢结构焊缝外形尺寸（GB10854—89） 906
五、影响钢熔化焊接头质量的技术因素（GB6416—86） 908
六、焊接接头变形参考数据 910
七、焊接工艺规范 912
（一）手工电弧焊工艺参数 912
（二）二氧化碳气体保护焊工艺规程（JB/Z286—87） 915
（三）钨极惰性气体保护焊工艺方法（JB/Z261—86） 918
（四）埋弧焊工艺参数 920
（五）碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法（JB/T6046—92） 923
八、切割工艺技术标准 925
（一）气割质量和尺寸偏差（ZBJ59002.3—88） 925
（二）等离子弧切割质量和尺寸偏差（ZBJ59002.4—88） 927
（三）常用切割工艺规范 928
九、焊接设备 929
（一）电弧焊设备标准 929
（二）常用焊机技术数据 937
第五章 表面处理 942
一、金属覆盖层（电镀） 942
（一）镍电镀层（GB9798—88） 942
（二）工程用镍电镀层（GB12332—90） 943
（三）钢件上的锌电镀层（GB9799—88） 944
（四）工程用铬电镀层（GB11379—89） 944
（五）工程用金及金合金电镀层（GB12304—90） 945
（六）工程用银及银合金电镀层（GB12306—90） 946
（七）工业用铜电镀层（GB12333—90） 947
（八）镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层（GB9798—88） 947
（九）锡电镀层（GB12599—90） 950
（十）塑料上铜＋镍＋铬电镀层（GB12600—90） 950
（十一）钢制件镀前及镀后的热处理 951
（一）涂层材料的表示方法及类型（GB12608—90） 952
二、热喷涂涂层 952
（二）常用喷涂粉料的物理及工艺性能 954
（三）涂层硬质合金的用途及主要技术指标（GB/T13292—91） 957
（四）热喷涂锌及锌合金涂层（GB9793—88） 958
（五）热喷涂铝及铝合金涂层（GB9795—88） 959
三、其他表面处理技术 960
（一）金属磷酸盐转化膜（GB11376—89） 960
（二）钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件（GB6807—86） 963
（三）电镀锌及电镀镉层的铬酸盐转化膜（GB9800—88） 963
第六章 金相检验及无损检测 964
一、金相检验 964
（一）钢的硬化层深度的测定 964
（二）钢的显微组织评定方法（GB/T13299—91代替YB31—64） 965
（三）低中碳钢球化体评级（JB/T5074—91） 968
（四）中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级（ZBJ36016—90） 969
（五）钢的脱碳层深度测定法（GB224—87代替GB224—78） 969
（六）钢中非金属爽杂物显微评定方法（GB10561—89代替YB25—77） 972
（七）钢中石墨碳显微评定方法（GB/T13302—91代替YB43—64） 973
（八）金属平均晶粒度测定方法（GB6394—86代替YB27—77） 973
（九）钢铁零件渗金属层金相检验方法（JB/T5069—91） 978
（十）渗氮层金相检验（GB/T11354—89代替JB2849—80） 980
（十一）钢件感应淬火金相检验（ZBJ36009—88） 983
（十二）钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验方法及评级 983
二、无损检测 985
（一）钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323—87代替GB3323—82） 985
（二）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（GB11345—89） 990
主要参考文献 994