第1章 绪论 1
1.1 机械设备制造工程概况 1
1.2 机械设备制造技术的进展 3
1.2.1 加工质量 3
1.2.2 切削加工速度 5
1.2.3 制造过程自动化 6
1.3 本课程简介 7
第2章 机械加工原理 9
2.1 概述 9
2.1.1 工艺过程及其组成 9
2.1.2 生产类型及其工艺特点 12
2.1.3 结构工艺性 14
2.2 工件的装夹 16
2.2.1 基准及其分类 16
2.2.2 工件的定位方法 18
2.2.3 工件定位原理 19
2.3 定位基准的选择 21
2.4 制订机械加工工艺规程的步骤 24
2.4.1 制订机械加工工艺规程的原始资料 24
2.4.2 制订工艺规程的步骤 24
2.5 工艺路线的制订 25
2.5.1 表面加工方法的选择 25
2.5.2 加工顺序的安排 27
2.5.3 工序的划分 30
2.5.4 加工余量的确定 30
2.5.5 工序设计 34
2.6 工艺尺寸链及工艺尺寸的计算 41
2.6.1 尺寸链的定义和组成 41
2.6.2 尺寸链的极值解法 43
2.6.3 尺寸链的概率解法 45
2.6.4 尺寸链计算中的正问题与逆问题 45
2.6.5 工艺尺寸的计算 46
本章小结 52
思考题与习题 53
第3章 金属切削加工 59
3.1 金属切削加工概述 59
3.1.1 主运动 60
3.1.2 进给运动 60
3.1.3 主运动和进给运动的合成运动 61
3.1.4 工件上的表面和切削要素 61
3.2 刀具切削部分的基本定义 63
3.2.1 车刀的组成 63
3.2.2 刀具切削角度的坐标系 64
3.2.3 刀具标注几何角度的坐标系 65
3.2.4 刀具在正交平面坐标系中的标注角度 68
3.2.5 刀具法剖面、进给剖面和切深剖面坐标系的标注角度 69
3.2.6 刀具工作角度坐标系及工作角度 73
3.2.7 切削方式 77
3.3 刀具材料 78
3.3.1 刀具材料的性能 78
3.3.2 常用刀具材料的种类、特点及应用范围 79
3.3.3 新型涂层刀具材料 83
3.3.4 砂轮 84
3.4 金属切削过程 87
3.4.1 切屑形成过程 87
3.4.2 切削力和切削功率 94
3.4.3 切削热和切削温度 97
3.4.4 刀具磨损和耐用度 99
3.4.5 切削液 103
3.4.6 已加工表面质量 104
3.5 金属切削通用刀具 104
3.5.1 车刀 105
3.5.2 铣刀 105
3.5.3 孔加工刀具 109
3.5.4 齿轮刀具 114
3.6 金属切削专用刀具设计 115
3.6.1 设计要点 115
3.6.2 成形铣刀设计方法 116
本章小结 118
思考题与习题 118
第4章 机械加工设备 120
4.1 概述 120
4.2 表面的成形方法及所需成形运动 121
4.2.1 机器零件表面的形成 122
4.2.2 生线的成形方法及所需运动 123
4.3 普通车床 124
4.3.1 用途 124
4.3.2 机床的运动 125
4.3.3 机床的总体部局 126
4.3.4 传动链 126
4.3.5 进给系统 129
4.3.6 机床的主要结构 134
4.4 支承件及导轨 145
4.4.1 支承件的功用、分类及基本要求 145
4.4.2 导轨的功用和分类 146
4.4.3 导轨应具有的基本性能 146
4.4.4 导轨常用材料 148
4.4.5 滑动导轨 149
4.4.6 支承件的结构设计 152
4.5 机床典型机构 160
4.5.1 滚珠螺旋机构 160
4.5.2 齿轮传动间隙消除机构 165
4.5.3 分度和定位机构 170
4.6 滚齿机及其传动 173
4.6.1 概述 173
4.6.2 滚齿原理 173
4.6.3 Y3150E滚齿机 177
4.7 机床的改装 183
4.7.1 概述 183
4.7.2 机床改装步骤 185
4.7.3 用机械部件改装机床 186
本章小结 191
思考题与习题 192
第5章 机床夹具设计 193
5.1 概述 193
5.1.1 机床夹具分类 193
5.1.2 机床夹具的组成 194
5.1.3 机床夹具的作用 195
5.2 工件在夹具中的定位 195
5.2.1 工件定位的基本原理 195
5.2.2 工件的定位方式及定位元件 196
5.2.3 定位误差分析与计算 206
5.3 工件在夹具中的夹紧 212
5.3.1 概述 212
5.3.2 各类夹紧机构 216
5.4 各类机床夹具设计 229
5.4.1 车床夹具 229
5.4.2 铣床夹具 232
5.4.3 钻床夹具 238
5.4.4 镗床夹具 247
5.5 专用夹具设计方法 250
5.5.1 专用夹具设计的方法与步骤 250
5.5.2 技术要求的制订 250
5.5.3 精度分析 251
本章小结 252
思考题与习题 252
第6章 典型零件加工 255
6.1 轴类零件加工 255
6.1.1 概述 255
6.1.2 空心类机床主轴加工工艺及其分析 257
6.1.3 其它轴类零件的加工工艺特点 266
6.1.4 轴类零件的先进加工方法 272
6.2 套筒类零件加工 274
6.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 274
6.2.2 套简类零件加工工艺过程 275
6.2.3 套筒类零件工艺分析 277
6.3 箱体零件加工 277
6.3.1 概述 277
6.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 279
6.3.3 孔系加工 279
6.3.4 不同生产类型下箱体零件的加工工艺过程 283
6.4 圆柱齿轮加工 286
6.4.1 概述 286
6.4.2 圆柱齿轮齿坯的加工方法 288
6.4.3 圆柱齿轮齿形加工方法 289
6.4.4 齿端加工 296
6.4.5 圆柱齿轮加工工艺过程 297
6.5 连杆加工 300
6.5.1 概述 300
6.5.2 连杆的加工工艺过程 301
本章小结 304
思考题与习题 306
第7章 机械设备装配工艺 307
7.1 机械装配概述 307
7.1.1 装配精度 309
7.1.2 零件精度与装配精度的关系 309
7.2 装配尺寸链 310
7.2.1 装配尺寸链概述 310
7.2.2 装配尺寸链的建立 311
7.3 装配方法 312
7.3.1 完全互换装配法 312
7.3.2 部分互换装配法 314
7.3.3 选择装配法 316
7.3.4 修配装配法 318
7.3.5 调整装配法 321
7.4 装配工艺规程的制订 325
本章小结 329
思考题与习题 329
第8章 机械加工中的质量、生产率与经济性分析 331
8.1 机械加工精度 331
8.1.1 概述 331
8.1.2 加工误差的单因素分析 333
8.1.3 加工误差的统计分析 351
8.2 机械加工表面质量 358
8.2.1 概述 358
8.2.2 影响加工表面质量的工艺因素 360
8.2.3 控制加工表面质量的途径 364
8.2.4 机械加工中的振动 365
8.3 机械加工中的生产率分析 368
8.3.1 工序单件时间的确定 368
8.3.2 提高劳动生产率的途径 370
8.4 工艺方案的技术经济分析 371
8.4.1 工艺成本的组成 372
8.4.2 工艺方案的技术经济对比 373
本章小结 374
思考题与习题 375
第9章 现代机械制造技术简介 377
9.1 机械制造自动化技术的发展 377
9.1.1 机械制造自动化技术的主要形式 377
9.1.2 Groover产品生命周期模型 378
9.1.3 机械制造自动化技术的发展趋势 379
9.2 精密与超精密加工技术 383
9.2.1 精密与超精密加工概念 383
9.2.2 精密与超精密加工方法与特点 384
9.2.3 几种有代表性的精密与超精密加工方法 385
9.3 特种加工和微细加工 393
9.3.1 特种加工 393
9.3.2 微细加工 401
9.4 先进制造技术 404
9.4.1 先进制造技术（AMT）产生的背景 404
9.4.2 AMT内涵 405
9.4.3 AMT特征 406
本章小结 407
思考题与习题 407
参考文献 408