第1章 机械制造过程的基础知识 1
1.1 机械制造工艺系统及组成 1
1.1.1 机械制造工艺过程及其组成 1
1.1.2 机械制造工艺系统 4
1.2 金属切削的基础知识 7
1.2.1 切削运动、切削用量与切削层参数的基本概念 7
1.2.2 切屑的形成过程及切屑的类型 10
1.2.3 工件材料的可切削性 12
1.2.4 切削过程中的切削力、切削热及控制措施 14
1.2.5 金属切削刀具基础知识 19
1.2.6 刀具的标注角度与刀具的工作角度 21
1.2.7 常用刀具材料的分类、性能及应用范围 24
1.3 金属切削机床基础知识 30
1.3.1 金属切削机床分类及型号 30
1.3.2 简易车床的传动系统 33
1.3.3 机床运动的调整计算 34
1.4 机床夹具基础知识 37
1.4.1 机床夹具概述 37
1.4.2 基准与工件的定位 38
1.4.3 定位误差 52
1.4.4 工件的夹紧 59
1.4.5 典型夹紧机构 61
1.4.6 机床夹具 67
习题 71
第2章 车削加工方法 76
2.1 车削的工作内容 76
2.2 车削加工工艺系统的组成要素 77
2.2.1 车床及技术参数 77
2.2.2 车刀 80
2.2.3 典型车床夹具的应用 93
2.2.4 车削加工工艺 100
2.3 车削用量及车削参数计算 115
2.3.1 车削用量及选择原则 115
2.3.2 车削力与车削功率 116
2.3.3 车削用量选用举例（参数选择见机械加工工艺手册第1卷第8章车削） 116
2.4 CA6140车床加工案例分析 117
习题 121
第3章 铣削加工方法 122
3.1 铣削的工作内容 122
3.1.1 平面铣削 122
3.1.2 沟槽铣削 122
3.1.3 成型面铣削 124
3.1.4 球面铣削 124
3.2 铣削原理和铣削要素 125
3.2.1 铣削原理 125
3.2.2 铣削要素 126
3.2.3 铣削加工工艺系统组成要素 126
3.3 铣床 126
3.3.1 铣床类型及工作精度 126
3.3.2 普通铣床操作方法 130
3.4 铣刀 133
3.4.1 铣刀的种类和用途 133
3.4.2 铣刀的几何参数及选择 135
3.4.3 铣刀的规格 139
3.4.4 铣刀的选用与安装 141
3.5 铣床夹具 144
3.5.1 铣床夹具的基本要求 144
3.5.2 几种常用铣床夹具的使用方法 144
3.6 铣削用量及铣削参数计算 150
3.6.1 铣削力、铣削功率的计算 150
3.6.2 铣削用量的选择 153
3.6.3 铣削用量选择举例 156
3.7 铣削加工工艺及加工案例分析 157
习题 177
第4章 刨削加工方法 178
4.1 刨削的工作内容 178
4.2 刨削加工工艺系统组成要素 179
4.2.1 刨床及技术参数 179
4.2.2 刨刀 182
4.2.3 刨床夹具 188
4.2.4 刨削加工工艺 190
4.3 刨削用量及刨削参数计算 192
4.3.1 刨削用量 192
4.3.2 刨削力与刨削功率的计算 193
4.4 刨削加工案例分析 193
4.5 刨削加工的质量问题及解决措施 195
习题 196
第5章 钻削加工方法 197
5.1 钻、扩、铰的工作内容 197
5.2 钻削加工工艺系统组成要素 198
5.2.1 钻床及技术参数 198
5.2.2 钻削刀具 199
5.2.3 钻床夹具 211
5.2.4 钻、扩、铰加工工艺 216
5.3 钻削用量及钻削参数计算 217
5.3.1 钻、扩、铰进给量的选择 217
5.3.2 钻、扩、铰切削速度、轴向力、扭矩及切削功率的计算 218
5.4 钻削加工案例分析 220
5.5 钻削加工中的常见问题及解决办法 227
5.5.1 钻孔质量分析 227
5.5.2 铰孔质量分析 230
5.6 孔的挤光和滚压 231
5.6.1 孔的挤光 231
5.6.2 孔的滚压 232
习题 233
第6章 镗削加工方法 234
6.1 镗削的工作内容 234
6.2 镗削加工工艺系统组成要素 235
6.2.1 镗床及技术参数 235
6.2.2 镗刀 237
6.2.3 镗床夹具 240
6.3 镗削加工工艺及案例分析 243
习题 247
第7章 磨削加工方法 248
7.1 磨削加工方法及机理 248
7.1.1 磨削加工方法分类 248
7.1.2 磨削机理 252
7.2 磨料与磨具 257
7.2.1 磨料 257
7.2.2 粒度 258
7.2.3 结合剂 258
7.2.4 硬度 258
7.2.5 组织 259
7.2.6 砂轮形状 259
7.2.7 新型磨料磨具 260
7.3 磨床与磨床夹具 260
7.3.1 磨床 260
7.3.2 磨床夹具 271
7.4 磨削工艺方法及磨削用量选择 274
7.4.1 砂轮速度选择 274
7.4.2 工件速度选择 275
7.4.3 纵向进给量选择 275
7.4.4 磨削深度选择 275
7.4.5 光磨次数选择 276
7.4.6 磨削液 276
7.5 高效与精密磨削 277
7.5.1 高速及超高速磨削 277
7.5.2 砂带磨削 279
7.5.3 数控坐标磨削 280
7.6 磨削加工案例分析 281
7.7 磨削常见缺陷的产生原因及消除方法 286
习题 288
第8章 齿轮加工方法 289
8.1 齿形常见加工方法 289
8.2 渐开线圆柱齿轮的技术要求 291
8.3 成型法铣圆柱齿轮 293
8.3.1 成型铣刀铣直齿圆柱齿轮 293
8.3.2 成型铣刀铣斜齿圆柱齿轮 294
8.4 滚齿加工 295
8.4.1 滚齿基本原理 295
8.4.2 滚齿机技术参数 299
8.4.3 滚刀 300
8.4.4 滚齿工艺 303
8.5 直齿圆柱齿轮的滚齿加工案例分析 307
8.6 滚齿误差的产生原因及消除方法 308
习题 312
第9章 典型零件的加工案例综合分析 313
9.1 零件机械加工工艺过程的实施方法 313
9.1.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 314
9.1.2 制订拨叉零件的机械加工工艺规程案例 325
9.2 影响零件加工精度的因素及控制方法 330
9.2.1 影响机械加工精度的因素 330
9.2.2 各种误差的表现形式及对加工精度的影响程度 330
9.3 机械加工表面质量的控制措施 336
9.3.1 如何评价一个高质量的加工表面 336
9.3.2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响 337
9.3.3 影响加工表面质量的主要因素及其控制措施 338
习题 341
第10章 机械装配方法 344
10.1 装配工作的基本内容 344
10.1.1 装配的概念 344
10.1.2 装配工作的基本内容 344
10.2 装配精度与零件精度的关系 346
10.2.1 装配精度 346
10.2.2 装配精度与零件精度的关系 346
10.3 装配方法与装配尺寸链 347
10.3.1 装配尺寸链的概念 347
10.3.2 装配尺寸链的形式 348
10.3.3 装配尺寸链的建立 348
10.3.4 装配方法与装配尺寸链解算 350
10.4 典型传动装置的装配案例 360
习题 363
第11章 先进制造技术简介 365
11.1 特种加工 365
11.2 电火花加工 367
11.3 激光加工 370
11.4 电化学加工 372
11.5 水喷射切割 372
习题 374
参考文献 375