第1章 华中“世纪星”数控系统概述 1
1.1 华中“世纪星”数控系统简介 1
1.1.1 基本配置 1
1.1.2 主要技术规格 2
1.2 华中数控系统的功能特点 3
1.3 华中数控系统的开放性 3
1.3.1 华中数控系统网络技术 3
1.3.2 华中数控系统的二次开发 6
第2章 华中车床数控系统操作 9
2.1 操作面板 9
2.1.1 HNC-21/22T车床数控系统面板 9
2.1.2 HNC-18i/19iT车床数控系统面板 14
2.2 菜单树结构 18
2.2.1 HNC-21/22T车床数控系统菜单结构 18
2.2.2 HNC-18i/19iT车床数控系统菜单结构 20
2.3 数控车床基本操作步骤 21
2.3.1 开机、关机、急停、复位、回机床参考点、超程解除 21
2.3.2 手动操作步骤 21
2.3.3 程序编辑 23
2.3.4 程序管理 24
2.3.5 程序运行 24
2.3.6 数据设置 25
2.3.7 参数设置及显示 26
第3章 华中铣床数控系统操作 27
3.1 数控铣床操作面板 27
3.1.1 HNC-21/22M铣床数控系统面板 27
3.1.2 HNC-18i/19iM铣床数控系统面板 32
3.2 菜单树结构 36
3.2.1 HNC-21/22M铣床数控系统菜单结构 36
3.2.2 HNC-18i/19iM铣床数控系统菜单结构 38
3.3 数控铣床基本操作步骤 39
3.3.1 开机、关机、急停、复位、回机床参考点、超程解除 39
3.3.2 手动操作步骤 40
3.3.3 程序编辑 41
3.3.4 程序管理 42
3.3.5 程序运行 43
3.3.6 数据设置 45
3.3.7 参数设置及显示 45
第4章 数控加工程序编制 47
4.1 数控编程概述 47
4.1.1 数控加工与传统加工的比较 47
4.1.2 数控编程的概念 48
4.1.3 数控编程步骤 48
4.1.4 数控编程方法 49
4.2 数控机床的坐标系 51
4.2.1 机床坐标轴的命名与方向 51
4.2.2 机床坐标轴方位和方向的确定 52
4.2.3 机床坐标系、机床零点和机床参考点 54
4.2.4 工件坐标系、程序原点 56
4.3 数控加工工艺基础 56
4.3.1 CNC机床的选择 56
4.3.2 加工工序的划分 57
4.3.3 工件的装夹方式 57
4.3.4 加工刀具的选择 58
4.3.5 切削用量的确定 59
4.3.6 程序编制中的误差控制 61
4.4 华中数控加工程序的格式与组成 62
4.4.1 指令字格式 62
4.4.2 程序段格式 63
4.4.3 零件程序的一般结构 63
4.5 华中数控系统的对刀方法和软件补偿 64
4.5.1 华中数控系统的对刀方法 64
4.5.2 华中数控系统进给路线的确定 66
4.5.3 华中数控系统软件补偿 69
4.6 华中数控系统编程技巧 77
4.6.1 极坐标编程 77
4.6.2 螺旋线编程 78
4.6.3 子程序编程 80
4.6.4 宏程序编程 83
4.6.5 米制、英制的设定 87
4.6.6 其他编程技巧 87
4.7 华中数控系统PLC梯形图编程 92
4.7.1 概述 92
4.7.2 梯形图编辑 97
4.7.3 文件操作 101
4.7.4 元件介绍 101
第5章 数控车床与车削中心的编程 117
5.1 辅助功能M代码 117
5.1.1 CNC内定的辅助功能 118
5.1.2 PLC设定的辅助功能 120
5.2 主轴功能、进给功能和刀具功能 121
5.2.1 主轴功能S 121
5.2.2 进给功能F 121
5.2.3 刀具功能T 122
5.3 准备功能代码 122
5.3.1 单位的设定 123
5.3.2 编程方式的选定 124
5.3.3 坐标系的设定与选择 126
5.3.4 进给控制指令 128
5.3.5 回参考点控制指令 139
5.3.6 刀具补偿功能指令 140
5.3.7 暂停指令G04 147
5.3.8 恒线速度指令G96、G97 147
5.4 简单循环、复合循环、用户自定义循环编程 148
5.4.1 简单循环 148
5.4.2 复合循环 154
5.4.3 用户自定义循环M98、M99 163
第6章 数控铣床与铣削中心的编程 164
6.1 辅助功能M代码 164
6.1.1 CNC内定的辅助功能 165
6.1.2 PLC设定的辅助功能 166
6.2 主轴功能、进给功能和刀具功能 167
6.2.1 主轴功能S 167
6.2.2 进给功能F 167
6.2.3 刀具功能T 168
6.3 准备功能代码 168
6.3.1 单位的设定 170
6.3.2 坐标系的设定与选择 171
6.3.3 坐标平面和编程方式的选定 174
6.3.4 进给控制指令 175
6.3.5 回参考点控制指令 183
6.3.6 刀具补偿功能指令 184
6.3.7 简化编程指令 192
6.3.8 其他功能指令 197
6.4 固定循环、用户自定义循环编程 199
6.4.1 固定循环 199
6.4.2 用户自定义循环M98、M99 208
第7章 典型零件的编程与加工实训 209
7.1 典型零件的铣削编程与加工 209
7.1.1 零件图样 209
7.1.2 加工工艺分析 209
7.1.3 工装夹具及刀具的准备 210
7.1.4 毛坯的准备及加工六面体中的注意事项 210
7.1.5 对刀和坐标系的建立（G54、G92） 211
7.1.6 根据图样编制程序 212
7.1.7 程序的输入与检查 217
7.1.8 切削用量 219
7.1.9 刀补的建立和加工 219
7.1.10 台、内型腔、薄壁的加工注意事项 220
7.1.11 检查与检验 221
7.2 典型零件的车削编程与加工1 221
7.2.1 零件图样 221
7.2.2 准备工作 222
7.2.3 刀具的安装 222
7.2.4 工件的装夹 222
7.2.5 试切 223
7.2.6 坐标系的确定G54、G92 223
7.2.7 对刀 224
7.2.8 切削参数 226
7.2.9 加工程序 227
7.2.10 程序的输入与校验 228
7.2.11 加工中应注意的事项与手动调整 228
7.3 典型零件的车削编程与加工2 228
7.3.1 零件图样 228
7.3.2 加工工艺分析 229
7.3.3 对粗坯进行装夹、试切、对刀 230
7.3.4 钻孔及内孔切削时的注意事项 232
7.3.5 二次装夹后的切削 233
7.3.6 编写程序 233
第8章 世纪星数控系统故障诊断和维修 237
8.1 电源类故障诊断和维修 237
8.2 数控系统软件故障诊断和维修 239
8.3 数控装置故障诊断和维修 242
8.3.1 系统不能正常启动 242
8.3.2 急停和复位 245
8.4 参数设定故障诊断和维修 245
8.4.1 数控系统参数丢失 245
8.4.2 参数设定错误引起的部分故障现象 246
8.5 PLC故障诊断和维修 246
8.5.1 机床一直处于急停状态，不能复位 246
8.5.2 没有输入或输出信号 248
8.5.3 开关量状态不稳定 248
8.6 与数控加工有关的故障诊断和维修 248
第9章 进给驱动系统故障诊断和维修 252
9.1 进给驱动系统的组成和分类 252
9.2 进给伺服系统常见故障诊断和维修 252
9.2.1 进给伺服系统常见的故障及处理 252
9.2.2 各种进给伺服驱动维修实例 263
9.3 进给伺服电动机常见故障诊断和维修 265
9.4 进给驱动系统的维护 268
9.4.1 直流伺服电动机的维护 268
9.4.2 交流伺服电动机的维护 269