第1篇 总论 1
第1章 六西格玛管理概论 3
1.1 六西格玛管理的发展 3
1.1.1 质量概念的演进和质量管理的发展 3
1.1.2 六西格玛管理的起源和发展 9
1.2 六西格玛的概念和作用 13
1.2.1 六西格玛的概念 13
1.2.2 六西格玛管理的作用 15
1.3 六西格玛管理的领导、文化和战略 19
1.3.1 高层领导在六西格玛管理中的作用 19
1.3.2 六西格玛价值观与企业文化 22
1.3.3 六西格玛管理与企业战略 24
1.4 六西格玛管理的组织和推进 28
1.4.1 六西格玛管理的组织结构 28
1.4.2 六西格玛管理的推进步骤 32
1.5 六西格玛管理方法论 34
1.5.1 六西格玛改进的模式——DMAIC 34
1.5.2 六西格玛设计的模式 36
第2章 六西格玛与过程管理 38
2.1 过程管理基础 38
2.1.1 过程的定义 38
2.1.2 过程负责人和相关方 40
2.1.3 价值链与过程类别 41
2.1.4 过程与职能、项目的关系 42
2.2 顾客需求分析 44
2.2.1 顾客的识别 44
2.2.2 顾客满意与顾客忠诚 45
2.2.3 顾客数据的收集 47
2.2.4 顾客数据的分析 49
2.2.5 关键顾客要求的转化 50
2.3 经营结果 50
2.3.1 过程绩效度量指标 50
2.3.2 水平对比 54
2.3.3 财务收益 56
第3章 六西格玛项目管理 66
3.1 六西格玛项目选择 66
3.1.1 六西格玛项目选择原则 66
3.1.2 六西格玛项目选择流程 67
3.1.3 六西格玛项目选择需注意的问题 70
3.2 六西格玛项目立项表和计划 71
3.2.1 项目立项表和计划概述 71
3.2.2 项目规划工具 73
3.2.3 项目文档 75
3.3 六西格玛项目团队建设 75
3.3.1 团队的组建和授权 75
3.3.2 团队发展阶段 77
3.3.3 团队动力与绩效 78
3.3.4 团队工具 80
3.4 六西格玛项目监控与促进变革 83
3.4.1 项目跟踪和监控 83
3.4.2 促进变革 85
3.5 六西格玛项目管理与策划工具 88
3.5.1 亲和图 88
3.5.2 关联图 89
3.5.3 树图 90
3.5.4 矩阵图 91
3.5.5 优先矩阵图 92
3.5.6 过程决策程序图 93
3.5.7 网络图 95
3.6 六西格玛项目总结与成果评审 97
3.6.1 六西格玛项目总结 98
3.6.2 六西格玛项目成果评审与分享 99
第2篇 DMAIC流程 103
第4章 界定 105
4.1 界定项目范围 105
4.1.1 确认顾客关键要求 105
4.1.2 过程的SIPOC分析 106
4.1.3 关键过程输出变量的确定——排列图法 109
4.1.4 项目的利益相关方分析 112
4.2 确定项目测量指标 113
4.2.1 关键质量特性CTQ的树图展开 113
4.2.2 建立测量指标 114
4.2.3 测算项目的西格玛水平 115
4.3 编制和完善项目立项表 115
4.3.1 项目背景 115
4.3.2 问题／机会和目标的陈述 116
4.3.3 项目范围、约束和团队任务 117
4.3.4 项目计划 118
4.3.5 项目立项表样例 118
第5章 测量 121
5.1 过程分析与文档 121
5.1.1 流程图 122
5.1.2 因果图与因果矩阵 124
5.1.3 其他过程分析工具与文档 126
5.2 概率与数理统计基础 128
5.2.1 概率论基础知识 128
5.2.2 随机变量及分布 132
5.2.3 数学期望、均值与方差 137
5.2.4 常用的离散分布 139
5.2.5 常用的连续分布 142
5.2.6 中心极限定理 147
5.2.7 统计量与抽样分布 148
5.3 数据的收集和整理 151
5.3.1 数据类型与测量尺度 151
5.3.2 收集数据的方法 152
5.3.3 抽样方法 153
5.3.4 描述性统计方法 155
5.3.5 数据的图示方法 158
5.4 测量系统分析 166
5.4.1 基本概念 166
5.4.2 测量系统的分辨力 168
5.4.3 测量系统的偏倚、线性和稳定性 170
5.4.4 测量系统的重复性与再现性 173
5.4.5 破坏性试验的测量系统分析 181
5.4.6 属性值数据的测量系统分析 184
5.4.7 测量仪器的校准和检定 187
5.5 过程能力分析 190
5.5.1 过程统计控制状态 190
5.5.2 过程能力和过程绩效 191
5.5.3 过程能力指数Cp与Cpk 192
5.5.4 过程能力指数Cpm和Cpmk 195
5.5.5 过程绩效指数Pp与Ppk 197
5.5.6 过程能力指数与缺陷率的关系 199
5.5.7 长期能力与短期能力 201
5.5.8 非正态数据的变换 202
5.5.9 属性值数据的西格玛水平估算 205
第6章 分析 208
6.1 探索性数据分析和过程分析 208
6.1.1 探索性数据分析 209
6.1.2 过程分析 215
6.1.3 点估计和区间估计 219
6.2 假设检验 224
6.2.1 假设检验的基本概念 225
6.2.2 均值、方差和比例的假设检验 230
6.2.3 配对数据检验 240
6.2.4 拟合优度检验 242
6.3 方差分析 244
6.3.1 单因子方差分析 244
6.3.2 两因子方差分析 250
6.4 列联表 256
6.4.1 独立性检验概念 256
6.4.2 列联表的独立性检验方法 257
6.5 非参数检验 263
6.5.1 符号检验 264
6.5.2 曼-惠特尼-威尔科克森检验 269
6.5.3 威尔科克森符号秩检验 272
6.5.4 克鲁斯卡尔-沃利斯检验 275
6.5.5 数据独立性的链检验 277
6.6 相关分析与回归分析 279
6.6.1 相关分析 279
6.6.2 一元线性回归模型 282
6.6.3 多元线性回归模型 290
第7章 改进 296
7.1 试验设计基础 298
7.1.1 试验设计中的基本术语 298
7.1.2 试验设计的基本原则 303
7.1.3 试验设计的必要性 304
7.1.4 试验设计的类型 305
7.1.5 试验设计的策划与安排 306
7.1.6 试验设计的基本步骤 307
7.2 单因子试验设计与分析 308
7.2.1 单向分类设计 308
7.2.2 多项式回归 310
7.3 全因子设计与分析 314
7.3.1 二水平全因子试验概述 314
7.3.2 全因子设计的计划 316
7.3.3 全因子设计的分析 318
7.3.4 全因子设计实例 323
7.4 部分因子试验 340
7.4.1 部分因子试验概论 340
7.4.2 部分实施因子试验的计划 345
7.4.3 部分实施因子试验的分析实例 347
7.4.4 Plackett-Burman设计——另一类筛选因子设计 356
7.4.5 三水平部分因子试验的分析 356
7.5 响应曲面设计与分析 359
7.5.1 响应曲面设计概论 359
7.5.2 响应曲面设计的计划 364
7.5.3 响应曲面设计的分析及实例 365
7.6 稳健参数设计 375
7.6.1 稳健参数设计的模型 375
7.6.2 稳健参数设计的计划 380
7.6.3 稳健参数设计实例分析 382
7.7 混料设计与分析 390
7.7.1 混料设计概论 390
7.7.2 混料试验的计划 392
7.7.3 混料试验的分析 396
7.8 调优运算 400
7.8.1 调优运算概论 400
7.8.2 调优运算方法 400
第8章 控制 402
8.1 控制阶段概述 402
8.1.1 过程改进成果的文件化 402
8.1.2 建立过程控制计划 403
8.1.3 实施持续的过程测量和控制 404
8.2 常规控制图 404
8.2.1 控制图的基本概念 405
8.2.2 计量控制图 413
8.2.3 计数控制图 419
8.3 特殊的控制图 423
8.3.1 累积和控制图 423
8.3.2 指数加权滑动平均控制图 427
8.3.3 短期生产统计过程控制技术 429
8.3.4 预控制 429
第3篇 精益生产与六西格玛设计 431
第9章 精益生产 433
9.1 精益生产概述 433
9.1.1 精益生产的产生及发展 433
9.1.2 精益生产的核心思想 434
9.1.3 精益生产与传统生产模式的比较 435
9.1.4 精益思想的五项基本原则 435
9.2 精益生产的技术体系及主要支撑技术 437
9.2.1 精益生产的技术体系 437
9.2.2 看板拉动式生产 438
9.2.3 均衡化生产与设备的快速换型调整 440
9.2.4 设备的合理布置与多技能作业员 442
9.2.5 标准化作业 443
9.2.6 5S与目视管理 445
9.2.7 自働化与差错预防 447
9.2.8 全面生产维护 448
9.2.9 价值流图分析 452
9.3 精益与六西格玛的结合 458
9.3.1 精益生产与六西格玛的特点及比较 458
9.3.2 精益与六西格玛的有机结合 461
9.3.3 精益六西格玛的实施路线／技术路线 462
第10章 六西格玛设计 465
10.1 六西格玛设计概述 465
10.1.1 六西格玛设计的产生和发展 465
10.1.2 六西格玛设计的重要意义 466
10.1.3 六西格玛设计流程 468
10.1.4 六西格玛设计部署 470
10.1.5 六西格玛设计的指导思想 471
10.1.6 六西格玛设计的主要工具 472
10.1.7 产品全寿命周期的六西格玛解决方案 474
10.2 质量功能展开 475
10.2.1 概述 475
10.2.2 QFD的基本方法 476
10.2.3 QFD的工作程序 482
10.2.4 应用于制造业之外的QFD 487
10.3 系统设计 489
10.3.1 系统设计的基本原理与方法 489
10.3.2 解决创造性问题的理论 490
10.3.3 TRIZ方法的结构体系 493
10.3.4 创造性问题的分析方法 495
10.3.5 创造性问题的解决方法 499
10.4 静态参数设计 503
10.5 容差设计 503
10.5.1 质量损失函数 503
10.5.2 容差的确定方法 504
10.5.3 望目、望小特性的容差设计 509
10.5.4 望大特性的容差设计 510
10.5.5 贡献率法 511
10.6 FMEA分析 517
10.6.1 FMEA方法的适用范围 517
10.6.2 FMEA方法的分类 518
10.6.3 FMEA的一般程序 518
10.6.4 DFMEA分析 519
10.6.5 PFMEA分析 524
10.7 面向X的设计 530
10.7.1 面向X设计的原理 530
10.7.2 面向制造和装配的设计 534
10.7.3 面向成本的设计 535
10.7.4 面向试验的设计 537
10.7.5 面向可靠性和维修性的设计 538
10.7.6 面向售后服务的设计 539
10.7.7 面向环境的设计 540
10.7.8 面向其他因素的设计 541
附表 542
常用六西格玛中英文名词索引 565
参考文献 577
中国质量协会注册六西格玛黑带考试样题 580