1 绪论 1
1.1 工程实践与训练的目的 1
1.2 工程实践与训练的要求 1
1.3 工程实践与训练的内容 2
1.4 工程实践与训练的考核 2
1.5 实训人员守则 2
1.6 工程实训的安全规则 3
2 工程材料的基本知识 5
2.1 金属材料的主要性能 5
2.2 金属材料的力学性能 5
2.2.1 强度 5
2.2.2 硬度 6
2.2.3 塑性 6
2.2.4 冲击韧度 6
2.2.5 疲劳强度 7
2.3 金属材料的物理、化学及工艺性能 8
2.4 常用的工程材料 8
2.4.1 金属材料 8
2.4.2 非金属材料 12
2.4.3 复合材料 14
2.5 钢的热处理基本知识 15
2.5.1 热处理工艺的分类 15
2.5.2 常用热处理设备 15
2.5.3 热处理工艺方法 17
3 铸造生产 19
3.1 概述 20
3.1.1 铸造及其特点 20
3.1.2 砂型铸造工艺过程 20
3.1.3 铸型的组成 21
3.2 砂型铸造工艺 21
3.2.1 型砂和芯砂的制备 21
3.2.2 型砂的性能 22
3.2.3 模样和芯盒的制造 23
3.3 造型 24
3.3.1 手工造型 24
3.3.2 制芯 27
3.3.3 机器造型 28
3.3.4 浇冒口系统 29
3.3.5 造型的基本操作 30
3.4 金属的熔炼与浇注 32
3.4.1 铸铁的熔炼 32
3.4.2 铝合金的熔炼 33
3.4.3 合金的浇注 34
3.4.4 铸件的落砂及清理 35
3.5 铸件常见缺陷的分析 36
3.6 特种铸造 38
3.6.1 压力铸造 38
3.6.2 熔模铸造 38
3.6.3 低压铸造 39
3.6.4 金属型铸造 40
3.6.5 离心铸造 40
3.6.6 实型铸造 41
4 压力加工 43
4.1 概述 43
4.1.1 锻压的概念 43
4.1.2 锻造对零件力学性能的影响 44
4.2 金属的加热与锻件的冷却 44
4.2.1 金属的加热 44
4.2.2 锻件的冷却 47
4.2.3 锻件的热处理 47
4.3 自由锻的设备及工具 48
4.3.1 机器自由锻设备 48
4.3.2 自由锻工具 50
4.4 自由锻工艺 51
4.4.1 自由锻的工艺特点 51
4.4.2 自由锻的基本工序 51
4.4.3 自由锻工艺规程 57
4.4.4 典型锻件自由锻工艺过程 57
4.5 模锻 60
4.6 胎模锻 61
4.7 冲压 62
4.7.1 冲压概述 62
4.7.2 冲压主要设备 62
4.7.3 冲压基本工序 64
5 焊接生产 66
5.1 概述 67
5.1.1 焊接方法的分类 67
5.1.2 焊接的特点及应用 67
5.1.3 熔化焊的焊接接头 68
5.2 手工电弧焊 68
5.2.1 手弧焊的焊接过程 68
5.2.2 手弧焊设备 69
5.2.3 手弧焊工具 70
5.2.4 电焊条 71
5.2.5 手弧焊工艺 75
5.2.6 手弧焊的基本操作 78
5.3 焊接质量 82
5.3.1 对焊接质量的要求 82
5.3.2 常见的焊接缺陷 82
5.3.3 焊接变形 83
5.3.4 焊接质量检验 84
5.4 气焊与气割 84
5.4.1 气焊原理及特点和应用 84
5.4.2 气焊设备 85
5.4.3 气焊火焰 88
5.4.4 气焊工艺与焊接规范 89
5.4.5 气焊基本操作 89
5.4.6 气割 91
6 切削加工的基本知识 95
6.1 概述 95
6.1.1 切削加工的分类 95
6.1.2 切削加工的切削运动 95
6.1.3 切削加工的切削三要素 96
6.2 零件加工的技术要求 97
6.2.1 表面粗糙度 97
6.2.2 精度 98
6.3 切削刀具及材料 99
6.3.1 刀具材料的性能要求 99
6.3.2 刀具材料的种类 99
7 车削加工 101
7.1 概述 101
7.2 卧式车床 102
7.2.1 卧式车床的型号 102
7.2.2 C6132型卧式车床主要部件名称和用途 103
7.3 车床附件及工件安装 105
7.3.1 三爪卡盘 105
7.3.2 工件在四爪卡盘上的安装 105
7.3.3 顶尖 106
7.3.4 工件在两顶尖之间的安装 106
7.3.5 工件在花盘上的安装 107
7.3.6 工件在芯轴上的安装 107
7.3.7 中心架和跟刀架的使用 107
7.4 车刀的结构、刃磨及其安装 108
7.4.1 车刀的结构 108
7.4.2 车刀的角度 109
7.4.3 车刀的刃磨 111
7.4.4 车刀的种类和用途 112
7.4.5 车刀的安装 113
7.5 车床操作 113
7.5.1 车床的基本操作 113
7.5.2 刻度盘及刻度盘手柄的使用 115
7.5.3 试切的方法与步骤 115
7.5.4 粗车和精车 116
7.6 零件的车削 117
7.6.1 车外圆 117
7.6.2 车端面和台阶 117
7.6.3 切断和车外沟槽 118
7.6.4 钻孔和镗孔 119
7.6.5 车圆锥面 120
7.6.6 车特形面 121
7.6.7 车螺纹 122
7.6.8 滚花 124
7.7 车削工艺 124
7.7.1 有关机械加工工艺过程的基本概念 124
7.7.2 工件安装 126
7.7.3 加工顺序安排的一般原则 126
8 铣削加工 127
8.1 概述 127
8.1.1 铣削加工的特点 127
8.1.2 铣削加工精度和粗糙度 128
8.1.3 铣削加工范围 128
8.2 机床简介 128
8.2.1 铣床型号介绍 128
8.2.2 立式铣床 129
8.2.3 卧式铣床 130
8.3 常用铣床附件 130
8.3.1 平口钳 130
8.3.2 回转工作台 131
8.3.3 立铣头 131
8.3.4 分度头 131
8.3.5 分度方法 132
8.4 铣刀简介 133
8.4.1 常用铣刀的种类和应用 133
8.4.2 铣刀的安装 134
8.5 铣削加工 135
8.5.1 铣削用量 135
8.5.2 铣削方法 135
9 磨削加工 141
9.1 概述 141
9.1.1 磨削加工的特点 142
9.1.2 磨削加工的范围 142
9.2 砂轮简介 143
9.2.1 砂轮的特性 143
9.2.2 砂轮标记和选用 144
9.2.3 砂轮的安装和修整 145
9.3 机床简介 146
9.3.1 磨削机床型号简介 146
9.3.2 万能外圆磨床简介 146
9.3.3 平面磨床简介及操作 151
10 刨削加工 153
10.1 概述 153
10.1.1 刨削加工的特点 153
10.1.2 刨削加工范围 154
10.1.3 刨削加工精度 154
10.2 机床简介 154
10.2.1 机床型号简介 154
10.2.2 牛头刨床简介 155
10.2.3 其他刨床简介 156
10.3 刨削加工 157
10.3.1 刨刀简介 157
10.3.2 刨削加工方法 157
11 钳工与装配 161
11.1 概述 161
11.2 钳工工作台和虎钳 162
11.2.1 钳工工作台 162
11.2.2 虎钳 162
11.3 画线 163
11.3.1 画线的作用 163
11.3.2 画线的种类 163
11.3.3 画线工具及应用 163
11.3.4 画线基准 166
11.3.5 平面画线 167
11.3.6 立体画线 167
11.4 钳工基本工作 169
11.4.1 锯削 169
11.4.2 锉削 172
11.4.3 刮削 175
11.5 孔及螺纹加工 177
11.5.1 钻床 177
11.5.2 钻孔 179
11.5.3 扩孔 181
11.5.4 铰孔 181
11.5.5 锪孔与锪平面 182
11.5.6 攻螺纹和套螺纹 182
11.6 装配的基础知识 185
11.6.1 产品装配的步骤 185
11.6.2 装配单元系统图 186
11.6.3 典型零件的装配 187
11.6.4 拆卸工作 189
12 常用量具及使用 190
12.1 概述 190
12.2 金属直尺 190
12.2.1 金属直尺的规格 190
12.2.2 金属直尺的用途 191
12.2.3 金属直尺使用的注意事项 191
12.3 直角尺 191
12.3.1 宽座直角尺的规格 191
12.3.2 宽座直角尺的使用和注意事项 192
12.4 游标万能角度尺 193
12.4.1 工作原理与读数方法 193
12.4.2 结构与用途 193
12.4.3 使用和注意事项 194
12.5 游标卡尺 194
12.5.1 刻线原理与读数方法 195
12.5.2 游标卡尺的结构与用途 195
12.5.3 游标卡尺的使用注意事项 196
12.6 深度游标卡尺 197
12.6.1 结构与用途 197
12.6.2 使用和注意事项 198
12.7 高度游标卡尺 199
12.7.1 结构与用途 199
12.7.2 使用和注意事项 199
12.8 外径千分尺 200
12.8.1 工作原理与读数方法 200
12.8.2 结构与用途 200
12.8.3 使用和注意事项 202
12.9 百分表 202
12.9.1 工作原理 202
12.9.2 结构与用途 202
12.10 内径百分表 204
12.10.1 结构与用途 204
12.10.2 使用和注意事项 205
13 数控加工基础 207
13.1 数控机床的组成、基本加工原理、分类 207
13.1.1 数控机床的组成 207
13.1.2 数控机床的基本加工原理 208
13.1.3 数控机床的分类与特点 209
13.2 数控编程基础知识 209
13.2.1 数控加工的坐标系与指令系统 210
13.2.2 数控加工程序格式 214
13.2.3 数控加工程序编制的步骤 215
13.2.4 数控加工生产流程 216
14 数控加工 218
14.1 数控车削加工 219
14.1.1 数控车床结构及工作原理 219
14.1.2 数控车床加工程序的编制 221
14.1.3 数控车削中的加工工艺分析及编程 223
14.1.4 基本操作知识（以西门子802S/802C为例） 224
14.2 数控铣床加工 231
14.2.1 数控铣床概述 231
14.2.2 数控铣床编程基本方法 233
14.3 数控系统介绍 237
14.3.1 华中世纪星（HNC—21M）铣削数控系统介绍 237
14.3.2 北京发那科BEIJING—FANUC Oi—TC系统介绍 247
15 特种加工 254
15.1 概述 254
15.2 数控电火花线切割加工 255
15.2.1 数控线切割加工机床的组成、基本原理与应用 255
15.2.2 线切割加工程序的编程方法 257
15.2.3 CMC2000型线切割机控制柜使用 259
15.3 快速成型 268
15.3.1 快速成型技术简介 268
15.3.2 成型方法 269
15.3.3 成型的工艺过程 270
15.3.4 快速成型技术的特点 271
15.3.5 Z Corp三维打印成型机介绍 271
15.4 电火花加工 273
15.4.1 电火花加工原理 273
15.4.2 实现电火花加工的条件 274
15.4.3 电火花加工的特点 274
15.4.4 电火花加工的应用范围 274
15.4.5 电火花成型加工机床 274
15.4.6 操作步骤 275
参考文献 276