第1章 绪论 1
1.1 锻造加工金属零件的优势 1
1.2 锻造方法分类及锻件应用范围 1
第2章 锻造用材料准备 3
2.1 锻造用钢锭与型材 3
2.1.1 钢锭的内部结构 3
2.1.2 大型钢锭的主要缺陷 4
2.1.3 型材的常见缺陷 5
2.2 下料和下料方法 6
2.2.1 剪切 7
2.2.2 冷折法 7
2.2.3 锯切 8
2.2.4 砂轮切割 8
2.2.5 气割 8
2.3 模锻时的润滑 8
2.3.1 传统用钢热模锻润滑剂和温锻润滑剂 9
2.3.2 新型绿色钢热模锻润滑剂 10
2.4 钢的软化退火 11
2.5 钢的磷化处理 12
2.5.1 钢质坯料的一般磷化处理工艺 13
2.5.2 钢质坯料的快速磷化处理工艺 14
2.5.3 磷化处理操作过程要点 15
2.5.4 磷化膜品质不良的形式及防治措施 16
第3章 锻造的加热规范 18
3.1 一般加热方法 18
3.1.1 燃料加热 18
3.1.2 电加热 19
3.2 少无氧化加热 21
3.2.1 快速加热 21
3.2.2 介质保护加热 21
3.2.3 少无氧化火焰加热 22
3.3 钢加热时的性能变化 24
3.3.1 加热对钢的力学性能的影响 24
3.3.2 加热过程中钢的氧化 25
3.3.3 加热过程中钢的脱碳 26
3.3.4 加热过程中的过热和过烧 26
3.3.5 加热过程中的金属内部裂纹 27
3.4 钢的加热规范及锻造温度范围 28
3.4.1 钢的加热规范内容 28
3.4.2 加热规范类型 30
3.4.3 钢的加热规范 32
3.4.4 加热温度测定 33
3.4.5 钢的锻造温度范围 35
第4章 自由锻主要工序分析 38
4.1 自由锻工序分类 38
4.1.1 自由锻工艺特征 38
4.1.2 自由锻工序分类 38
4.2 镦粗 39
4.2.1 平砧镦粗 40
4.2.2 垫环镦粗 43
4.2.3 局部镦粗 44
4.3 拔长 44
4.3.1 拔长时的锻造比 44
4.3.2 拔长变形特点 45
4.3.3 影响拔长质量的工艺因素 46
4.3.4 芯轴拔长 47
4.4 冲孔 48
4.4.1 实心冲子冲孔 48
4.4.2 空心冲子冲孔 50
4.4.3 在垫环上冲孔 50
4.5 扩孔 50
4.5.1 冲子扩孔 50
4.5.2 芯轴扩孔 51
4.6 弯曲 52
4.7 切割 53
4.8 错移 54
第5章 自由锻工艺过程 56
5.1 自由锻件的分类 56
5.1.1 饼块类锻件 56
5.1.2 空心类锻件 57
5.1.3 轴杆类锻件 57
5.1.4 曲轴类锻件 58
5.1.5 弯曲类锻件 59
5.1.6 复杂形状锻件 60
5.2 自由锻工艺规程的制定 60
5.2.1 自由锻件图的制定与绘制 61
5.2.2 确定钢坯的质量与规格 63
5.2.3 变形工艺过程的制定 66
5.2.4 锻造比的确定 67
5.2.5 自由锻设备能力选定 70
5.3 自由锻工艺规程编制举例 71
5.4 胎模锻造 74
5.4.1 胎模锻的特点 74
5.4.2 胎模分类 75
第6章 模锻成形工步分析 77
6.1 模锻的分类及特点 77
6.1.1 模锻的分类 77
6.1.2 模锻的特点 77
6.1.3 模具对金属变形的影响 78
6.2 开式模锻 79
6.2.1 开式模锻成形过程的分析 79
6.2.2 开式模锻时影响金属成形的主要因素 83
6.3 闭式模锻 86
6.3.1 闭式模锻的变形过程分析 86
6.3.2 闭式模锻时影响金属成形的主要因素 88
6.4 挤压 90
6.4.1 挤压的应力应变分析 91
6.4.2 挤压时凹模模膛内金属的变形 91
6.4.3 挤压时常见缺陷分析 93
6.5 顶镦 96
6.5.1 顶镦 96
6.5.2 电热镦粗 98
6.5.3 在带有导向的模具中镦粗 99
第7章 锤上模锻 101
7.1 锤上模锻的特点 101
7.2 模锻锤 102
7.2.1 蒸汽-空气有砧座模锻锤的结构特点 102
7.2.2 模锻锤的操纵特点 103
7.3 锻件分类 104
7.4 锻件图设计 105
7.4.1 分模面位置的选择 105
7.4.2 加工余量和公差的确定 107
7.4.3 模锻斜度的选择 109
7.4.4 圆角半径的确定 110
7.4.5 冲孔连皮 111
7.4.6 技术条件 112
7.5 模锻工步的选择 113
7.5.1 模锻变形工步与模膛的分类 113
7.5.2 模锻工步的选择 113
7.5.3 几种模锻方式的选用 118
7.6 模膛设计 120
7.6.1 终锻模膛设计 120
7.6.2 预锻模膛设计 125
7.6.3 制坯模膛设计 129
7.7 毛坯尺寸的确定 138
7.7.1 长轴类锻件 138
7.7.2 圆饼类锻件 138
7.8 设备选择 139
7.9 锻模结构设计 140
7.9.1 模膛的布排 140
7.9.2 错移力的平衡与锁扣设计 144
7.9.3 脱料机构设计 147
7.9.4 模具强度设计 148
7.9.5 模块尺寸及校核 149
7.10 锻模材料选择、使用与维护 150
7.10.1 锻模材料选择 150
7.10.2 锤锻模的使用与维护修理 152
7.11 锤用锻模设计实例 154
第8章 热模锻曲柄压力机上模锻 163
8.1 热模锻压力机的模锻特点 163
8.1.1 模锻特点 163
8.1.2 应用范围 164
8.2 锻件分类 165
8.3 模锻工步的选择 166
8.4 锻件图设计 168
8.5 模膛设计 169
8.6 锻模结构 172
8.7 毛坯尺寸的确定 175
8.8 设备选择 176
8.9 热模锻曲柄压力机上模锻实例 177
第9章 摩擦压力机上模锻 179
9.1 摩擦压力机的模锻特点 179
9.2 锻件分类 180
9.3 锻件图设计 181
9.4 模膛设计 183
9.5 锻模结构 185
9.6 设备选择 187
9.7 摩擦压力机上模锻实例 188
第10章 锻件的冷却和后续工序 190
10.1 锻件的冷却 190
10.1.1 锻件冷却常见缺陷产生原因及防止 190
10.1.2 锻件的冷却方法 192
10.1.3 锻件的冷却规范 192
10.2 切边与冲连皮 193
10.2.1 切边与冲连皮的方法 193
10.2.2 切边模和冲连皮模 193
10.2.3 切边力与冲连皮力的计算 194
10.3 锻件热处理 194
10.3.1 中小锻件热处理 194
10.3.2 大型锻件热处理 195
10.4 表面清理 196
10.5 校正 197
10.5.1 热校正与冷校正 198
10.5.2 校正模 198
10.6 精压 199
10.6.1 精压的分类 199
10.6.2 影响精压件精度的因素 201
10.7 锻件主要缺陷及质量检验 201
10.7.1 锻件的主要缺陷 201
10.7.2 锻件质量检验 204
第11章 特种锻造 208
11.1 精密模锻 208
11.1.1 精锻工艺特点 208
11.1.2 锻件图的设计 208
11.1.3 坯料的准备 211
11.1.4 精锻的模具及使用设备 212
11.1.5 精锻工艺流程 214
11.2 冷锻、温锻及等温锻造 214
11.2.1 冷锻 214
11.2.2 温锻 217
11.2.3 等温模锻 217
11.3 超塑性模锻 218
11.3.1 金属超塑性种类 218
11.3.2 超塑性成形工艺特点 219
11.3.3 超塑性模锻工艺流程 219
11.3.4 超塑性成形模具及设备 220
11.4 辊轧工艺 220
11.4.1 辊锻 221
11.4.2 横轧工艺 222
11.4.3 环形件轧制（扩孔工艺） 225
11.4.4 齿轮轧制 225
11.5 径向锻造 226
11.5.1 原理 227
11.5.2 径向锻造工艺 227
11.5.3 径向锻造的优点与应用 228
参考文献 229