第1部分 资料篇 1
1 基础资料 1
1.1 常用字符 1
1.1.1 汉语拼音字母及英语字母 1
1.1.2 俄语字母 1
1.1.3 希腊字母 2
1.1.4 罗马数字 2
1.1.5 化学元素符号 3
1.2 常用数学公式 4
1.2.1 常用数学符号 4
1.2.2 常用数学公式 5
1.2.3 常用几何图形的面积 6
1.2.4 常用几何体的表面积和体积 9
1.2.5 圆内接、圆外接正多边形几何尺寸 11
1.2.6 弓形几何尺寸 12
1.2.7 锥度与锥角系列 13
1.3 国内外部分标准代号 14
1.3.1 我国国家标准和行业标准代号 14
1.3.2 部分国际标准及外国标准代号 15
1.4 我国法定计量单位及换算 16
1.4.1 我国法定计量单位 16
1.4.1.1 我国法定计量单位的构成 16
1.4.1.2 国际单位制（SI）的基本单位 17
1.4.1.3 国际单位制（SI）的辅助单位 17
1.4.1.4 国际单位制（SI）中具有专门名称的导出单位 17
1.4.1.5 可与国际单位制单位并用的我国法定计量单位 18
1.4.2 常用单位换算 18
2 工程材料 20
2.1 材料的物理常数 20
2.1.1 常用材料的密度 20
2.1.2 常用金属材料的弹性模量的泊松比 21
2.1.3 常用材料之间滑动摩擦系数 21
2.1.3.1 常用材料之间滑动摩擦系数 21
2.1.3.2 轴承的摩擦系数 22
2.1.4 常用材料的滚动摩擦系数 22
2.1.5 常用金属材料的线膨胀系数 23
2.2 金属材料 23
2.2.1 金属材料的力学性能 23
2.2.1.1 金属材料的力学性能 23
2.2.1.2 金属材料的表面硬度 24
2.2.2 钢 25
2.2.2.1 钢按化学成分分类 25
2.2.2.2 常用钢材的牌号 27
2.2.2.3 优质碳素结构钢力学性能及应用 28
2.2.2.4 合金结构钢力学性能及应用 30
2.2.2.5 工具钢的应用 31
2.2.3 铸铁 33
2.2.4 铜和铜合金 33
2.2.4.1 铸造铜合金的力学性能及应用 33
2.2.4.2 黄铜及其合金的力学性能及应用 34
2.2.4.3 青铜及其合金的力学性能及应用 36
2.2.5 铝和铝合金的力学性能及应用 38
2.2.6 铸造轴承合金的力学性能及应用 39
2.3 钢的热处理 40
2.3.1 常用热处理工艺 40
2.3.2 常用钢材的热处理工艺规范 41
2.4 常用钢材 43
2.4.1 常用型钢 43
2.4.1.1 热轧等边角钢 43
2.4.1.2 热轧工字钢 45
2.4.1.3 热轧槽钢 47
2.4.2 常用钢管 48
2.4.2.1 热轧无缝钢管 48
2.4.2.2 冷拔钢管 48
2.4.3 圆钢、方钢、六角钢 49
2.4.4 钢板 49
2.4.4.1 热轧钢板 49
2.4.4.2 冷轧钢板 50
2.4.4.3 镀锌板 50
2.4.5 钢丝 50
2.5 非金属材料 51
2.5.1 橡胶制品 51
2.5.1.1 工业用橡胶板 51
2.5.1.2 钢丝编织液压胶管 52
2.5.1.3 夹布压力胶管 53
2.5.2 常用工程塑料 53
2.5.3 毛毡和纸板 56
2.5.3.1 平面毡 56
2.5.3.2 纸板 56
3 工程图样 57
3.1 视图 57
3.1.1 基本视图 57
3.1.2 斜视图 58
3.1.3 局部视图 58
3.1.4 剖视图 59
3.1.5 断面图 60
3.1.6 局部放大图 61
3.1.7 剖面符号 61
3.2 机件的表达 62
3.2.1 图样的简化画法 62
3.2.1.1 规定简化画法 62
3.2.1.2 省略画法 63
3.2.1.3 简化投影 64
3.2.2 零件上常见的结构 64
3.2.2.1 铸造工艺结构 64
3.2.2.2 加工工艺结构 66
3.2.3 通用机械零件的规定画法 67
3.2.3.1 螺纹的规定画法 67
3.2.3.2 平键联接的规定画法 68
3.2.3.3 齿轮、齿条、链轮、蜗轮的规定画法 69
3.2.3.4 弹簧的规定画法 71
3.2.3.5 滚动轴承的规定画法 73
3.3 零件图的识读 73
3.4 装配图的识读 75
4 极限、配合和表面粗糙度 78
4.1 尺寸公差 78
4.1.1 主要术语 78
4.1.2 标准公差等级 78
4.1.3 基本偏差 80
4.1.3.1 基本偏差代号 80
4.1.3.2 孔的基本偏差 80
4.1.3.3 轴的基本偏差 80
4.1.4 尺寸公差的标注 80
4.2 配合 89
4.2.1 配合的种类 89
4.2.2 基准制 90
4.2.3 配合的标注 90
4.2.4 优先选用的孔和轴公差带 90
4.3 形状和位置公差 92
4.3.1 形位公差的符号 92
4.3.1.1 形位公差特征项目符号 92
4.3.1.2 被测要素、基准要素的标注要求及其他附加符号 93
4.3.2 形位公差的标注 93
4.3.2.1 形位公差框格的标注规定 93
4.3.2.2 被测要素的标注 94
4.3.2.3 形位公差带的标注 95
4.3.2.4 基准的标注 96
4.3.2.5 局部限制的标注 98
4.3.2.6 形位公差其他要求的标注 99
4.3.3 形位公差值 100
4.3.3.1 圆度和圆柱度公差值 100
4.3.3.2 直线度和平面度公差值 100
4.3.3.3 平行度、垂直度和倾斜度公差值 101
4.3.3.4 同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值 101
4.4 表面粗糙度 102
4.4.1 表面粗糙度的高度特性评定参数 102
4.4.1.1 轮廓算术平均偏差Ra 102
4.4.1.2 微观不平度十点高度Rz、轮廓最大高度Ry 102
4.4.2 表面粗糙度的附加评定参数 103
4.4.2.1 轮廓微观不平度的平均间距Sm、轮廓的单峰平均间距S 103
4.4.2.2 轮廓支承长度率tp 103
4.4.3 取样长度l与评定长度ln 104
4.4.3.1 Ra的取样长度l与评定长度ln 104
4.4.3.2 Rz、Ry的取样长度l与评定长度ln 104
4.4.4 表面粗糙度的标注 104
4.4.4.1 表面粗糙度的符号 104
4.4.4.2 表面粗糙度高度评定参数标注法 105
4.4.4.3 其他相关要求的标注 106
5 技术测量 107
5.1 常用量具 107
5.1.1 常用量具的规格和应用 107
5.1.2 常用量具的结构和使用 111
5.1.2.1 各种游标卡尺的结构和使用 111
5.1.2.2 各种千分尺的结构和使用 117
5.1.2.3 百分表的结构和使用 122
5.1.2.4 游标万能角度尺的结构和使用 125
5.1.3 量块 126
5.1.3.1 量块的组成 126
5.1.3.2 成套量块的组合尺寸 126
5.1.3.3 量块的研合 127
5.1.4 正弦规 127
5.1.4.1 正弦规测量装置和应用 127
5.1.4.2 用正弦规测量莫氏锥度时量块的高度值 129
5.1.5 塞尺 129
5.1.5.1 塞尺的组成和应用 129
5.1.5.2 成组塞尺的规格 130
5.2 常用检测技术 131
5.2.1 形位误差的检测 131
5.2.1.1 形状误差的检测 131
5.2.1.2 位置误差的检测 135
5.2.1.3 跳动量的检测 140
5.2.2 表面粗糙度的检测 141
5.2.3 螺纹中径的检测 141
5.2.3.1 常用螺纹中径测量方法 141
5.2.3.2 量针型号及直径的选择 142
5.2.4 角度的检测 143
5.2.5 圆锥的测量 144
5.3 装配精度的检测 145
第2部分 钳工基础篇 148
6 钳工的基础操作 148
6.1 钳工常用工具 148
6.1.1 扳手 148
6.1.2 螺钉旋具 151
6.1.3 钳子 152
6.1.4 虎钳 153
6.1.5 圆头锤 154
6.1.6 拆卸工具 155
6.2 划线 157
6.2.1 划线工具 157
6.2.2 划线步骤 158
6.2.3 平面划线 159
6.2.4 空间划线 160
6.3 锯割和錾削 162
6.3.1 锯割 162
6.3.1.1 锯弓 162
6.3.1.2 钢锯条 163
6.3.1.3 锯割方法 163
6.3.1.4 锯割工艺 163
6.3.2 錾削 164
6.3.2.1 錾子的种类和用途 164
6.3.2.2 常见的錾削工艺 165
6.4 锉削 166
6.4.1 钳工锉 166
6.4.2 锉削方法 166
6.5 钻孔与铰孔 168
6.5.1 钻孔 168
6.5.1.1 钻头 168
6.5.1.2 锥度套筒 169
6.5.1.3 钻孔时的装夹方法 170
6.5.1.4 钻孔工艺 172
6.5.1.5 钻孔时的切削液 173
6.5.1.6 钻孔时钻头损坏的原因和预防方法 173
6.5.1.7 钻孔时产生废品的原因和预防方法 174
6.5.2 铰孔 174
6.5.2.1 铰刀 175
6.5.2.2 铰削余量的选择 176
6.5.2.3 机铰切削用量的选择 177
6.5.2.4 铰削时切削液的选择 177
6.5.2.5 铰制圆锥内孔的检验 177
6.5.2.6 铰孔时产生废品的原因和预防方法 178
6.5.2.7 铰刀损坏的原因和预防方法 179
6.6 攻螺纹和套螺纹 179
6.6.1 常用螺纹的标注方法 179
6.6.2 攻螺纹 180
6.6.2.1 丝锥的结构 180
6.6.2.2 常用丝锥的种类和用途 181
6.6.2.3 普通螺纹攻螺纹前底孔直径 182
6.6.2.4 英制螺纹、圆柱管螺纹攻螺纹前底孔直径 183
6.6.2.5 圆锥管螺纹攻螺纹前底孔直径 183
6.6.2.6 攻螺纹的步骤 184
6.6.2.7 攻螺纹时产生废品的原因与预防方法 186
6.6.2.8 丝锥折断的原因及预防方法 187
6.6.2.9 攻螺纹时丝锥折断的取出方法 188
6.6.3 套螺纹 189
6.6.3.1 板牙 189
6.6.3.2 套螺纹时圆杆直径 190
6.6.3.3 套螺纹方法 190
6.6.3.4 套螺纹时产生废品的原因及预防方法 191
6.7 刮削 192
6.7.1 刮削检验工具 192
6.7.1.1 刮削检验工具种类及用途 192
6.7.1.2 标准平板的规格及精度等级 193
6.7.1.3 平尺工作面的精度 193
6.7.2 刮削刀具 194
6.7.3 显示剂 194
6.7.3.1 显示剂的种类 194
6.7.3.2 显示剂的使用 195
6.7.3.3 不同类型工件研点注意事项 195
6.7.4 平面刮削工艺要点 196
6.7.4.1 刮削方法 196
6.7.4.2 平面刮削方法 197
6.7.4.3 平面刮削步骤 198
6.7.4.4 平面刮削的参考余量 199
6.7.4.5 平面刮削精度检查 199
6.7.5 曲面刮削 200
6.7.5.1 内曲面刮削的研点方法 200
6.7.5.2 内曲面刮削方法 200
6.7.5.3 孔的刮削余量 201
6.7.5.4 各种滑动轴承的接触点数 201
6.7.6 刮削面常见的缺陷 202
6.8 研磨 202
6.8.1 研磨余量 203
6.8.1.1 平面研磨的加工余量 203
6.8.1.2 圆柱面研磨的加工余量 203
6.8.1.3 内孔研磨的加工余量 203
6.8.2 研具 203
6.8.3 研磨剂 205
6.8.3.1 常用研磨料的代号、特性和用途 205
6.8.3.2 磨料粒度的选用 205
6.8.3.3 常用研磨剂的配比 205
6.8.4 常用研磨工艺 206
7 通用装配技术 208
7.1 螺纹联接的装配 208
7.1.1 普通螺纹联接的基本类型 208
7.1.2 双头螺柱联接的装配 209
7.1.3 螺钉（栓）、螺母的装配 210
7.1.4 螺纹联接的防松方法 211
7.1.5 螺栓取出器 213
7.2 键联接的装配 214
7.2.1 键联接的类型 214
7.2.2 平键联接的装配 215
7.2.3 楔键联接的装配 215
7.2.4 矩形花键的装配 216
7.2.4.1 矩形花键的基本尺寸 216
7.2.4.2 矩形花键基本尺寸系列 217
7.2.4.3 矩形花键联接的标记代号 217
7.2.4.4 花键的装配 218
7.3 销联接的装配 218
7.3.1 销联接的类型 218
7.3.2 常用销的种类 219
7.3.3 圆柱销和圆锥销联接的装配 220
7.4 过盈连接的装配 222
7.5 滚动轴承的装配 224
7.5.1 滚动轴承的代号 224
7.5.1.1 滚动轴承基本代号 224
7.5.1.2 滚动轴承的前置代号 228
7.5.1.3 滚动轴承的后置代号 229
7.5.1.4 常用滚动轴承代号 231
7.5.2 滚动轴承的配合 232
7.5.2.1 滚动轴承配合的公差带 232
7.5.2.2 向心轴承／P0级公差轴承与轴颈和壳体孔的配合 233
7.5.3 滚动轴承的装配 234
7.5.3.1 深沟球轴承的装配 235
7.5.3.2 圆锥滚子轴承的装配 237
7.5.3.3 角接触球轴承的装配 239
7.5.4 滚动轴承运转产生异常现象的原因 242
7.5.5 滚动轴承常见的损坏形式 242
7.6 滑动轴承的装配 243
7.6.1 整体式轴套的装配 243
7.6.2 剖分式滑动轴承的装配 245
7.7 铆接与粘接 247
7.7.1 铆接 247
7.7.1.1 铆钉直径的选择 247
7.7.1.2 铆钉孔直径的选择 247
7.7.1.3 铆钉长度的选择 247
7.7.1.4 铆接废品的原因及预防方法 248
7.7.2 粘接 249
7.7.2.1 胶接工艺过程 249
7.7.2.2 常用材料胶接表面的处理方法 250
7.7.2.3 常用胶粘剂及用途 251
7.7.2.4 拆胶方法 254
第3部分 实用钳工工艺篇 255
8 装配钳工工艺 255
8.1 概述 255
8.1.1 装配生产的类型和生产组织形式 255
8.1.1.1 装配生产的类型 255
8.1.1.2 装配生产的组织形式 255
8.1.2 装配精度 256
8.1.3 装配尺寸链 257
8.1.3.1 装配尺寸链的概念 257
8.1.3.2 装配尺寸链的建立 257
8.1.3.3 装配尺寸链的应用 258
8.1.4 装配方法的种类 258
8.1.5 机器装配工作内容 260
8.1.6 装配工艺过程 261
8.1.6.1 装配工艺过程 261
8.1.6.2 装配工艺流程图 261
8.1.7 确定装配顺序的原则 261
8.2 典型部件的装配 262
8.2.1 带传动的装配 262
8.2.1.1 带传动的类型及特点 262
8.2.1.2 带轮的装配 263
8.2.1.3 装带 263
8.2.1.4 带传动的张紧装置 264
8.2.1.5 带传动装配的要求 265
8.2.2 链传动的装配 265
8.2.2.1 链传动装配的技术要求 265
8.2.2.2 链条的接合 266
8.2.2.3 链条下垂度的检查 266
8.2.3 圆柱齿轮传动机构的装配 267
8.2.3.1 圆柱直齿轮各部分名称及计算 267
8.2.3.2 圆柱直齿轮评定指标 268
8.2.3.3 齿轮评定指标的检测方法 269
8.2.3.4 齿轮传动机构装配的技术要求 269
8.2.3.5 圆柱直齿轮传动的装配 270
8.2.3.6 圆柱直齿轮接触斑点的调整 271
8.2.4 圆锥直齿轮传动的装配 273
8.2.4.1 齿轮箱体两安装孔轴线的检查 273
8.2.4.2 锥齿轮传动轴向位置的调整 273
8.2.4.3 接触斑点的调整 273
8.2.5 蜗杆传动机构的装配 276
8.2.5.1 蜗杆传动机构装配的技术要求 276
8.2.5.2 蜗杆传动机构的装配 276
8.2.5.3 蜗轮齿面接触斑点的调整 277
8.2.6 联轴器的装配 279
8.2.6.1 联轴器的典型结构 279
8.2.6.2 联轴器的装配 279
8.2.7 牙嵌式离合器的装配 280
8.2.8 传动丝杠螺母的装配 281
8.2.8.1 丝杠螺母副配合间隙的调整 281
8.2.8.2 丝杠螺母副同轴度及其与基准面平行度的调整 283
8.2.9 机床导轨的装配 283
8.2.9.1 车床导轨的刮削 284
8.2.9.2 导轨表面淬火 285
8.2.10 曲轴、连杆、活塞机构的装配 285
8.2.10.1 曲轴的装配间隙 285
8.2.10.2 连杆的装配 286
8.2.10.3 活塞的装配 287
8.2.10.4 曲轴、连杆、活塞机构的总装配 288
8.3 减速器的装配 288
8.3.1 减速器装配的技术要求 290
8.3.2 减速器的组件装配 290
8.3.3 减速器的装配和调整 290
8.4 液压、气动系统的装配 292
8.4.1 齿轮泵的装配和调试 292
8.4.1.1 齿轮泵的结构 292
8.4.1.2 齿轮泵的装配 293
8.4.1.3 齿轮泵常见故障及排除方法 294
8.4.2 叶片泵的装配和调试 295
8.4.2.1 叶片泵的结构 295
8.4.2.2 叶片泵的装配 295
8.4.2.3 叶片泵常见故障及排除方法 297
8.4.3 液压系统的安装和调试 298
8.4.3.1 液压系统的安装要求 298
8.4.3.2 液压系统的调试 299
8.4.3.3 液压系统的检修 300
8.4.4 气动系统的安装与调试 300
8.4.4.1 气动系统的安装 300
8.4.4.2 气动系统的调试 301
8.4.4.3 气动系统的检修 301
8.5 普通车床的装配 301
8.5.1 床鞍与床身的拼装 301
8.5.2 齿条的装配 305
8.5.3 进给箱、溜板箱和托架的装配 307
8.5.4 主轴箱和尾架的安装 311
8.5.5 小刀架及其他部件的安装 314
8.5.6 车床的试车与验收 314
9 机修钳工工艺 317
9.1 概述 317
9.1.1 修理对象的确定 317
9.1.2 机械零件主要失效形式的特征 317
9.1.3 常用的零件修理技术 322
9.1.4 零件失效的修复工艺过程 323
9.1.5 选择修理工艺的主要参数 324
9.1.5.1 常用修复工艺对零件材料的适应性 324
9.1.5.2 常用修复工艺的合理修复层最佳厚度 324
9.1.5.3 修复层的力学性能 325
9.1.6 制定修理工艺规程的注意事项 325
9.1.7 零件修复质量控制 326
9.2 典型零（部）件的检修 327
9.2.1 机械连接的检修 327
9.2.2 轴类零件的检修 328
9.2.2.1 一般轴的检修 328
9.2.2.2 机床主轴的检修 328
9.2.2.3 曲轴的检修 329
9.2.2.4 花键轴的检修 329
9.2.2.5 丝杠副的检修 330
9.2.2.6 螺旋传动机构间隙的调整 330
9.2.3 轴承的检修 332
9.2.3.1 滑动轴承的检修 332
9.2.3.2 滑动轴承的常见故障及排除 332
9.2.3.3 滑动轴承合金的浇铸方法 333
9.2.3.4 滚动轴承的故障及排除 333
9.2.3.5 滚动轴承的代用方法 334
9.2.4 传动机构的检修 335
9.2.4.1 带传动的检修 335
9.2.4.2 链传动的检修 336
9.2.4.3 齿轮传动的检修 336
9.2.4.4 传动件内孔的检修 337
9.2.5 壳体类零件的检修 337
9.3 机床液压、气压装置的检修 338
9.3.1 液压装置的检修 338
9.3.1.1 机床液压装置的组成 338
9.3.1.2 液压系统故障诊断方法 338
9.3.1.3 液压系统常见故障及排除 339
9.3.1.4 液压泵的故障及排除 339
9.3.1.5 液压缸常见故障及排除 341
9.3.1.6 液压控制阀常见故障及排除 342
9.3.2 气压装置的检修 344
9.3.2.1 气泵常见故障及排除 344
9.3.2.2 气动马达常见故障及排除 345
9.3.2.3 气动控制阀常见故障及排除 346
9.4 普通机床机械故障及排除 347
9.4.1 普通卧式车床常见故障及排除 347
9.4.2 铣床常见故障及排除 351
9.4.3 刨床常见故障及排除 354
9.4.4 外圆磨床常见故障及排除 357
9.4.5 平面磨床常见故障及排除 361
9.5 冲剪机械设备故障及排除 363
9.5.1 冲压液压机床常见故障及排除 363
9.5.2 剪板机床常见故障及排除 365
9.6 机床床身及导轨的检修 367
9.6.1 机床导轨的检测 367
9.6.2 导轨常见故障及排除 372
9.6.3 导轨磨损的检修方法 373
9.6.4 提高导轨耐磨性的措施 373
9.6.5 机床导轨单面间隙的检修 373
9.6.6 机床导轨的刮研修复 374
10 工具钳工工艺 376
10.1 弹簧的制作 376
10.1.1 压缩弹簧的制作 376
10.1.2 拉伸弹簧的制作 377
10.2 样板的制作 378
10.2.1 样板制作的工艺过程 379
10.2.2 样板型面的精加工 379
10.2.3 角度样板的制作 380
10.2.4 简单圆弧样板的制作 380
10.2.5 渐开线齿形样板的制作 381
10.2.5.1 齿轮的加工 381
10.2.5.2 渐开线齿形样板的制作 382
10.3 凸轮的制作 383
10.3.1 阿基米德螺线的画法 384
10.3.2 盘形阿基米德螺线凸轮的制作 384
10.3.2.1 凸轮的图样与技术要求 384
10.3.2.2 凸轮划线 385
10.3.2.3 凸轮的制作 387
10.4 模具的制作 387
10.4.1 常见模具的种类 388
10.4.2 冷冲模的制作 388
10.4.2.1 常见冷冲模的种类 388
10.4.2.2 冷冲模主要零件的加工方法 390
10.4.2.3 冷冲模的装配 391
10.4.3 锻模 392
10.4.3.1 锻模的构造 392
10.4.3.2 模槽的加工 392
10.4.4 简单冲裁模的制作 393
10.4.4.1 冲裁模的结构 394
10.4.4.2 主要零件的制作 394
10.4.4.3 主要零件的装配 394
10.4.4.4 冲裁模的总装配 396
10.4.5 复合冲裁模具的制作 397
10.4.5.1 复合冲模的结构 397
10.4.5.2 复合冲模主要零件的制作 398
10.4.5.3 复合冲模的总装配 402
10.4.6 橡胶模的制作 403
10.5 夹具的制作 405
10.5.1 钻模的制作 406
10.5.1.1 钻模主要零件的加工方法 406
10.5.1.2 保证钻模装配精度的措施 408
10.5.1.3 钻模的装配 409
10.5.2 镗模的制作 410
10.5.2.1 镗模的一般结构 410
10.5.2.2 镗模的装配 411
10.5.3 组合夹具的组装 411
10.5.3.1 组合夹具组装步骤 411
10.5.3.2 磨削刀座组合夹具的组装 412
10.6 螺纹检具的制作 413
10.6.1 螺纹塞规的制作 413
10.6.1.1 螺纹塞规的结构 413
10.6.1.2 螺纹塞规制作的工艺过程 414
10.6.2 螺纹环规的制作 414
10.6.2.1 螺纹环规的结构 414
10.6.2.2 螺纹环规制作的工艺过程 414
10.7 专用刀具的制作 415
10.7.1 丝锥的制作 415
10.7.1.1 丝锥的结构 415
10.7.1.2 丝锥制作的工艺过程 415
10.7.2 指形齿轮铣刀的制作 415
第4部分 相关资料篇 419
11 机械加工基础 419
11.1 金属切削基本概念 419
11.1.1 零件表面的形成 419
11.1.2 切削运动 419
11.1.3 切削用量 419
11.2 金属切削刀具 422
11.2.1 金属切削刀具的种类 422
11.2.2 刀具切削部分的几何要素 422
11.2.2.1 刀具切削部分的组成 422
11.2.2.2 刀具切削部分的几何参数 423
11.2.3 常用刀具的材料 423
11.3 金属切削过程 424
11.3.1 金属切削变形过程 424
11.3.2 切屑的种类 425
11.3.3 积屑瘤 425
11.3.4 切削热和切削液 426
11.4 金属切削加工方法 426
11.4.1 车削加工 426
11.4.2 刨削加工 427
11.4.3 钻削加工 427
11.4.4 铣削加工 427
11.4.5 磨削加工 429
11.5 金属切削加工工艺规程 429
11.5.1 制定工艺规程的步骤 429
11.5.2 工艺文件的类型 430
12 电工常识 431
12.1 电气元件 431
12.1.1 电气元件图形符号 431
12.1.1.1 线路连接图形符号 431
12.1.1.2 发电机和电动机图形符号 431
12.1.1.3 电阻、电容、绕组图形符号 432
12.1.1.4 开关和控制装置图形符号 433
12.1.1.5 继电器图形符号 433
12.1.2 常用低压电器 434
12.2 机床电路 436
12.2.1 机床电路的特点 436
12.2.2 机床电路的识读 436
12.2.2.1 电力拖动 436
12.2.2.2 电气控制线路分析 438
12.3 安全用电常识 439
12.3.1 人体触电方式 439
12.3.2 安全用电 440
13 液压与气动基础 441
13.1 液压与气动系统 441
13.1.1 液压与气动系统的组成 441
13.1.2 液压与气动系统常用元件的图形符号 441
13.2 液压与气动常用元件 446
13.2.1 动力元件 446
13.2.1.1 液压泵的类型 446
13.2.1.2 空气压缩机的类型 446
13.2.2 执行元件 446
13.2.3 控制元件 449
13.2.3.1 压力控制阀 449
13.2.3.2 方向控制阀 450
13.2.3.3 流量控制阀 451
13.2.4 辅助元件 451
13.2.4.1 常用管件 451
13.2.4.2 常用管接头 452
13.2.4.3 常用密封件 453
13.3 基本控制回路 453
13.3.1 压力控制回路 453
13.3.2 速度控制回路 456
13.3.3 缓冲回路 459
13.3.4 顺序动作回路 460
13.4 典型液压与气动系统 461
13.4.1 组合机床液压动力滑台系统 461
13.4.1.1 系统工作状态的控制顺序 463
13.4.1.2 系统工作状态的油路分析 463
13.4.2 公共汽车车门气压系统 464
主要参考文献 466
第1部分 资料篇 1
1 基础资料 1
1-1 汉语拼音字母及英语字母 1
1-2 俄语字母 1
1-3 希腊字母 2
1-4 罗马数字 2
1-5 化学元素符号 3
1-6 常用数学符号 4
1-7 常用数学公式 5
1-8 常用几何图形的面积 6
1-9 常用几何体的表面积和体积 9
1-10 圆内接、圆外接正多边形几何尺寸 11
1-11 锥度与锥角系列 13
1-12 我国国家标准和行业标准代号 14
1-13 部分国际标准及外国标准代号 15
1-14 我国法定计量单位的构成 16
1-15 国际单位制基本单位 17
1-16 国际单位制的辅助单位 17
1-17 国际单位制中具有专门名称的导出单位 17
1-18 与SI单位并用的我国法定单位 18
1-19 常用单位换算 18
2 工程材料 20
2-1 常用材料的密度 20
2-2 常用金属材料的弹性模量和泊松比 21
2-3 常用材料之间滑动摩擦系数 21
2-4 轴承的摩擦系数 22
2-5 常用材料的滚动摩擦系数 22
2-6 常用金属材料的线膨胀系数 23
2-7 金属材料的力学性能 23
2-8 金属材料硬度的种类及应用 24
2-9 各类钢合金元素含量界限 26
2-10 常用钢材的牌号 27
2-11 优质碳素结构钢力学性能及应用 28
2-12 合金结构钢力学性能及应用 30
2-13 碳素工具钢、合金工具钢的应用 31
2-14 铸铁的牌号及用途 33
2-15 铸造铜合金的力学性能及应用 33
2-16 加工黄铜的力学性能及应用 34
2-17 加工青铜的力学性能及应用 36
2-18 铝合金加工产品的力学性能及应用 38
2-19 铸造轴承合金的力学性能及应用 39
2-20 常用热处理工艺 40
2-21 常用钢材的热处理工艺规范 41
2-22 角钢的规格 43
2-23 热轧工字钢规格 45
2-24 热轧槽钢规格 47
2-25 热轧无缝钢管 48
2-26 冷拔（轧）钢管 48
2-27 圆钢、方钢、六角钢 49
2-28 热轧钢板 49
2-29 冷轧钢板 50
2-30 镀锌薄钢板 50
2-31 钢丝 50
2-32 工业用硫化橡胶板性能 51
2-33 钢丝编织液压胶管的规格尺寸 52
2-34 夹布压力胶管 53
2-35 常用工程塑料的特性及用途 53
2-36 平面毡 56
2-37 纸板 56
3 工程图样 57
3-1 基本视图的形成 57
3-2 斜视图的形成 58
3-3 局部视图的形成 58
3-4 剖视图的形成 59
3-5 断面图的形成 60
3-6 局部放大图的形成 61
3-7 各种材料的剖面符号 61
3-8 规定简化画法 62
3-9 常用省略画法 63
3-10 常见的简化投影 64
3-11 铸造工艺结构 64
3-12 常见的机械加工结构画法与标注 66
3-13 内、外螺纹及螺纹联接画法 67
3-14 平键联接的画法 68
3-15 齿轮、齿条、链轮、蜗轮画法 69
3-16 弹簧的规定画法 71
3-17 常用滚动轴承的规定画法和特征画法 73
3-18 零件图识读基本要求 75
3-19 齿轮泵装配图识读基本要求 77
4 极限、配合和表面粗糙度 78
4-1 尺寸公差主要术语 78
4-2 标准公差数值 79
4-3 孔的基本偏差数值 81
4-4 轴的基本偏差数值 85
4-5 配合的种类及其公差带图 89
4-6 两种基准制 90
4-7 形位公差特征项目的符号 92
4-8 被测要素、基准要素的标注要求及其他附加符号 93
4-9 形位公差框格的标注规定 93
4-10 被测要素的标注 94
4-11 形位公差带的标注 95
4-12 基准的标注 96
4-13 局部限制的标注 98
4-14 形位公差其他要求的标注 99
4-15 圆度和圆柱度公差值 100
4-16 直线度和平面度公差值 100
4-17 平行度、垂直度和倾斜度公差值 101
4-18 同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值 101
4-19 轮廓算术平均偏差（Ra）的数值 102
4-20 微观不平度十点高度（Rz）、轮廓最大高度（Ry）的数值 102
4-21 轮廓微观不平度的平均间距（Sm）、轮廓的单峰平均间距（S）的数值 103
4-22 轮廓支承长度率（tp）的数值 103
4-23 Ra的取样长度l与评定长度ln的选用值 104
4-24 Rz、Ry的取样长度l与评定长度ln的选用值 104
4-25 表面粗糙度的符号 104
4-26 高度评定参数值的标注 105
4-27 其他相关要求的标注 106
5 技术测量 107
5-1 常用量具的规格和应用 107
5-2 各种游标卡尺的结构和使用 111
5-3 千分尺的结构和使用 117
5-4 百分表的结构和使用 122
5-5 游标万能角度尺的结构和使用 125
5-6 成套量块的组合尺寸 126
5-7 用正弦规测量莫氏锥度时量块的高度值 129
5-8 成组塞尺的规格 130
5-9 形状误差的检测 131
5-10 位置误差的检测 135
5-11 跳动量的检测 140
5-12 常用表面粗糙度检测方法 141
5-13 常用测量螺纹中径的方法 141
5-14 根据被测螺纹的螺距选择量针型号及直径 142
5-15 常用角度测量方法 143
5-16 常用圆锥的测量方法 144
5-17 装配精度检验 145
第2部分 钳工基础篇 148
6 钳工的基础操作 148
6-1 常用扳手的种类和用法 148
6-2 螺钉旋具的种类和用法 151
6-3 钳工常用的钳子种类和用途 152
6-4 虎钳的种类和用途 153
6-5 圆头锤的规格 154
6-6 常用拆卸工具的种类和用途 155
6-7 常用划线工具 157
6-8 划线的一般步骤 158
6-9 平面划线的方法 159
6-10 空间划线的方法 160
6-11 锯弓的结构形式及用途 163
6-12 钢锯条的规格及应用 163
6-13 锯割方法 163
6-14 锯割工艺 164
6-15 錾子的种类和用途 164
6-16 常见的錾削工艺 165
6-17 钳工锉的规格 166
6-18 典型锉削方法 166
6-19 钻头 168
6-20 锥度套筒的规格 169
6-21 钻孔时的装夹方法 170
6-22 钻孔工艺 172
6-23 各种材料钻孔时的切削液 173
6-24 钻孔时钻头损坏的原因和预防方法 173
6-25 钻孔时产生废品的原因和预防方法 174
6-26 铰刀的种类和用途 175
6-27 铰削余量的选择 176
6-28 切削速度和进给量的选择 177
6-29 铰削时切削液的选择 177
6-30 铰孔时产生废品的原因和预防方法 178
6-31 铰刀损坏的原因和预防方法 179
6-32 各种螺纹的标注方法 179
6-33 常用丝锥的种类和用途 181
6-34 普通螺纹攻螺纹前底孔直径 182
6-35 英制螺纹、圆柱管螺纹攻螺纹前底孔直径 183
6-36 圆锥管螺纹攻螺纹前底孔直径 183
6-37 攻螺纹的步骤 184
6-38 攻螺纹时产生废品的原因与预防方法 186
6-39 丝锥折断的原因及预防方法 187
6-40 取出折断在螺孔中丝锥的方法 188
6-41 用板牙套螺纹时所需圆杆的直径 190
6-42 套螺纹时产生废品的原因及预防方法 191
6-43 刮削检验工具种类及用途 192
6-44 标准平板的规格及精度等级 193
6-45 平尺工作面的精度要求 193
6-46 刮削刀具的种类与用途 194
6-47 显示剂的种类 194
6-48 显示剂使用方法 195
6-49 不同类型工件研点注意事项 195
6-50 刮削方法 196
6-51 平面刮削方法 197
6-52 平面刮削步骤 198
6-53 平面刮削的参考余量 199
6-54 各种精度平面所要求的接触点数 199
6-55 孔的刮削余量 201
6-56 各种滑动轴承的接触点数 201
6-57 刮削面常见的缺陷及其产生原因 202
6-58 平面研磨的加工余量 203
6-59 圆柱面研磨的加工余量 203
6-60 内孔研磨的加工余量 203
6-61 研具及用途 203
6-62 常用研磨料的代号、特性和用途 205
6-63 常用研磨粉粒度 205
6-64 常用研磨剂的配比 206
6-65 常用研磨工艺 206
7 通用装配技术 208
7-1 普通螺纹联接的基本类型 208
7-2 双头螺柱装配要点 209
7-3 螺钉、螺母的装配要点 210
7-4 螺纹联接常用的防松方法 211
7-5 螺栓取出器 213
7-6 键联接的类型 214
7-7 平键联接的装配步骤 215
7-8 楔键联接的装配步骤 216
7-9 矩形花键基本尺寸系列 217
7-10 花键的装配要点 218
7-11 各种销的特点和用途 219
7-12 圆柱销和圆锥销的装配 221
7-13 过盈连接装配要点 223
7-14 滚动轴承类型代号 224
7-15 滚动轴承尺寸系列代号 227
7-16 滚动轴承公称内径代号 227
7-17 滚动轴承前置代号 228
7-18 内部结构代号 229
7-19 密封、防尘与外部形状变化代号 229
7-20 公差等级代号 230
7-21 游隙代号 230
7-22 配置代号 230
7-23 常用滚动轴承代号 231
7-24 向心轴承／P0级公差轴承与轴颈的配合 233
7-25 向心轴承／P0级公差轴承与壳体孔的配合 234
7-26 深沟球轴承的装配方法 235
7-27 圆锥滚子轴承的间隙调整方法 238
7-28 角接触球轴承的预紧方法 239
7-29 角接触球轴承预紧量的测量方法 240
7-30 滚动轴承运转异常的原因分析 242
7-31 滚动轴承常见的损坏形式 242
7-32 整体式轴套的装配 243
7-33 剖分式滑动轴承的装配 245
7-34 铆钉直径与板件厚度的一般关系 247
7-35 铆钉孔直径的选择 247
7-36 铆接废品的原因及预防方法 248
7-37 胶接工艺过程 249
7-38 常用材料胶接表面的处理方法 250
7-39 常用胶粘剂及用途 251
7-40 拆胶方法 254
第3部分 实用钳工工艺篇 255
8 装配钳工工艺 255
8-1 装配生产的组织形式 255
8-2 机器的装配精度 256
8-3 建立装配尺寸链的步骤 258
8-4 装配方法的种类 259
8-5 装配工作内容 260
8-6 装配工艺过程 261
8-7 带传动的类型及特点 262
8-8 带传动的张紧方法 264
8-9 链传动装配的技术要求 265
8-10 圆柱直齿轮各部分名称及计算 267
8-11 圆柱齿轮评定指标 268
8-12 常用检测仪器 269
8-13 圆柱直齿轮传动的装配 270
8-14 齿轮副的接触斑点 271
8-15 圆柱直齿轮接触斑点的检查及调整方法 271
8-16 锥齿轮副啮合接触斑点规范 274
8-17 锥齿轮副接触斑点的调整方法 275
8-18 蜗杆传动机构的装配 276
8-19 蜗轮齿面接触斑点的调整方法 277
8-20 联轴器的装配 279
8-21 丝杠螺母副配合间隙的调整方法 281
8-22 丝杠螺母副同轴度及其与基准面平行度的调整方法 283
8-23 车床导轨刮削方法 284
8-24 轴颈与轴承的安装间隙 286
8-25 连杆的装配 286
8-26 活塞销与销孔的配合 287
8-27 活塞环与活塞的装配间隙 287
8-28 减速器组件装配工作 290
8-29 减速器的装配和调整 290
8-30 齿轮泵的装配 293
8-31 齿轮泵的常见故障及排除方法 294
8-32 叶片泵的装配 295
8-33 叶片泵常见故障及排除方法 297
8-34 液压系统的安装要求 298
8-35 液压系统的调试 299
8-36 液压系统检修周期及方法 300
8-37 气动系统的安装 300
8-38 气动系统检修周期及方法 301
8-39 床鞍与床身的拼装 302
8-40 齿条的安装 306
8-41 进给箱、溜板箱和托架的装配 308
8-42 主轴箱和尾座的装配 311
8-43 小刀架及其他部件的安装 314
8-44 车床的试车与验收 314
9 机修钳工工艺 317
9-1 零件主要失效形式的特征及其判定 317
9-2 常用的零件修理技术 322
9-3 常用修复工艺对零件材料的适应性 324
9-4 常用修复方法修复层的最佳厚度 324
9-5 各种修复工艺获得修补层的力学性能 325
9-6 制定修理工艺规程的注意事项 325
9-7 常见机械连接件的检修 327
9-8 一般轴的检修方法 328
9-9 机床主轴的检修方法 328
9-10 曲轴的检修方法 329
9-11 花键轴的检修方法 329
9-12 丝杠副的损坏现象及修理方法 330
9-13 螺旋传动机构间隙消除方法 330
9-14 滑动轴承检修方法 332
9-15 滑动轴承的常见故障及排除 332
9-16 轴承合金的浇铸方法 333
9-17 滚动轴承常见故障及排除 333
9-18 滚动轴承的代用方法 334
9-19 带传动的检修方法 335
9-20 链传动的检修方法 336
9-21 齿轮传动的故障及排除 336
9-22 传动件内孔的检修 337
9-23 常见壳体类零件的检修 337
9-24 机床液压装置的组成 338
9-25 液压系统故障诊断方法 338
9-26 液压系统常见故障及排除 339
9-27 齿轮泵的故障及排除 339
9-28 叶片泵的故障及排除 340
9-29 螺杆泵的故障及排除 341
9-30 液压缸常见故障及排除 341
9-31 压力控制阀常见故障及排除 342
9-32 方向控制阀常见故障及排除 343
9-33 流量控制阀常见故障及排除 344
9-34 往复式压缩机常见故障及排除 344
9-35 气缸常见故障及排除 345
9-36 活塞式气动马达常见故障及排除 345
9-37 叶片式气动马达常见故障及排除 346
9-38 气动压力控制阀常见故障及排除 346
9-39 气动方向控制阀常见故障及排除 347
9-40 普通卧式车床常见故障及排除 347
9-41 铣床常见故障及排除 351
9-42 刨床常见故障及排除 354
9-43 外圆磨床常见故障及排除 357
9-44 平面磨床常见故障及排除 361
9-45 冲压液压机床常见故障及排除 363
9-46 剪板机床常见故障及排除 365
9-47 导轨的精度及检测方法 367
9-48 导轨常见故障及排除 372
9-49 导轨磨损的检修方法 373
9-50 提高导轨耐磨性的措施 373
9-51 机床导轨单面间隙的检修 374
9-52 床身导轨刮研步骤 375
10 工具钳工工艺 376
10-1 压缩弹簧的手工制作工艺 376
10-2 样板制作工艺过程 379
10-3 样板型面的精加工 379
10-4 角度样板的制作 380
10-5 渐开线齿形样板的制作 382
10-6 常见模具的种类 388
10-7 常见冷冲模的种类 388
10-8 凹凸模的加工方法 390
10-9 冷冲模的装配 391
10-10 模槽的加工方法 393
10-11 冲裁模主要零件的制作 394
10-12 冲模主要零件的装配 394
10-13 冲裁模具的总装配 396
10-14 复合冲模主要零件的制作 398
10-15 橡胶模的制作 404
10-16 钻模主要零件的加工方法 406
10-17 保证钻模装配精度的措施 408
10-18 钻模的装配 409
10-19 镗模的装配 411
10-20 组合夹具组装步骤 412
10-21 螺纹塞规制作工艺过程 414
10-22 螺纹环规制作工艺过程 414
10-23 丝锥制作工艺过程 415
10-24 指形齿轮铣刀制作工艺过程 417
第4部分 相关资料篇 420
11 机械加工基础 420
11-1 切削运动 420
11-2 切削用量三要素 421
11-3 刀具的种类 422
11-4 刀具切削部分的组成 422
11-5 车刀的几何参数 423
11-6 常用刀具的材料 423
11-7 金属切削变形过程 424
11-8 切屑的类型 425
11-9 制定工艺规程的步骤 429
11-10 工艺文件的类型 430
12 电工常识 431
12-1 电气线路连接符号 431
12-2 发电机和电动机图形符号 431
12-3 电阻、电容、绕组图形符号 432
12-4 开关和控制装置图形符号 433
12-5 继电器图形符号 433
12-6 常用低压电器的类型及用途 434
12-7 机床电路的特点 436
12-8 Z3050钻床的拖动电机 438
12-9 电气控制线路分析 438
12-10 人体触电方式 439
12-11 用电安全措施 440
13 液压与气动基础 441
13-1 液压与气动系统的组成 441
13-2 系统常用元件的图形符号 441
13-3 液压泵的性能 446
13-4 常用空压机的类型及性能 447
13-5 常用执行元件 448
13-6 常用压力控制阀 449
13-7 常用方向控制阀 450
13-8 常用流量控制阀 451
13-9 常用管件类型 451
13-10 常用管接头类型 452
13-11 常用密封件类型 453
13-12 常见液压压力控制回路 453
13-13 速度控制回路 456
13-14 缓冲回路 459
13-15 顺序动作回路 460
13-16 系统工作状态的控制顺序 463
13-17 系统工作状态的油路分析 463
13-18 公共汽车车门气路分析 465