绪论 1
第1章 钢铁热处理基础 3
1.1 钢铁零件的分类、表示方法与应用 3
1.1.1 钢的分类 3
1.1.2 钢号的表示方法及应用 5
1.1.3 铸铁的分类、表示方法及应用 11
1.2 钢的热处理原理 24
1.2.1 钢在加热过程中的转变 24
1.2.2 奥氏体在冷却过程中的转变 30
1.3 钢的整体热处理工艺 36
1.3.1 概述 36
1.3.2 钢的退火和正火 36
1.3.3 钢的淬火和回火 42
1.4 钢铁表面热处理工艺 64
1.4.1 表面淬火技术 64
1.4.2 化学热处理技术 94
1.5 工件热处理变形的机理和校直方法 181
1.5.1 工件热处理变形的机理 181
1.5.2 工件热处理变形的校直方法 186
1.6 工件热处理后的表面清理 192
参考文献 195
第2章 曲轴、连杆机构零部件的热处理 197
2.1 活塞环、活塞销和活塞杆 197
2.1.1 活塞环的热处理 198
2.1.2 活塞销的热处理 203
2.1.3 活塞杆的热处理 210
2.2 曲轴 212
2.2.1 工作条件和性能要求 212
2.2.2 材料的选用 213
2.2.3 制造工艺路线 215
2.2.4 热处理工艺 216
2.2.5 质量检验 228
2.2.6 常见感应淬火缺陷和防止措施 229
2.2.7 表面滚压和喷丸强化工艺 232
2.3 连杆 234
2.3.1 工作条件和失效形式 234
2.3.2 材料的选用 235
2.3.3 热处理工艺 236
2.3.4 质量检验 239
2.3.5 常见热处理缺陷和补救措施 239
参考文献 240
第3章 配气系统零部件的热处理 241
3.1 气门组零件 241
3.1.1 气门、气门导管和气门座 243
3.1.2 气门弹簧 282
3.2 气门传动组零件 292
3.2.1 凸轮轴 292
3.2.2 挺杆 300
3.2.3 推杆、摇臂和摇臂轴 318
3.3 曲轴链轮和链条 321
3.3.1 工作条件和性能要求 321
3.3.2 材料的选用 322
3.3.3 链条零件的热处理 322
3.4 柴油机针阀体 324
3.4.1 工作条件和技术要求 324
3.4.2 材料的选用 324
3.4.3 柴油机针阀体热处理 325
参考文献 332
第4章 传动系统零部件的热处理 334
4.1 变速箱等齿轮的热处理 334
4.1.1 汽车齿轮的工作条件和性能要求 334
4.1.2 材料的选用 337
4.1.3 齿轮的机械加工工艺流程 339
4.1.4 齿轮的渗氮、低温氮碳共渗和渗碳等热处理工艺 341
4.1.5 齿轮渗碳及碳氮共渗后热处理的畸变因素 359
4.1.6 球墨铸铁齿轮的热处理 360
4.1.7 渗碳和碳氮共渗齿轮常见热处理缺陷及防止措施 361
4.1.8 齿面的表面强化处理 363
4.1.9 汽车齿轮制造过程中常见缺陷及其原因 363
4.1.10 汽车齿轮在使用过程中的损坏形式和特征 364
4.2 汽车万向节、十字轴等零件 368
4.2.1 十字轴 368
4.2.2 汽车传动轴（或中间轴）和伸缩套 370
4.3 汽车半轴 371
4.3.1 工作条件和失效形式 371
4.3.2 材料的选用 372
4.3.3 机械加工工艺流程 372
4.3.4 半轴的热处理工艺 373
4.4 汽车稳定杆 383
4.4.1 技术要求 383
4.4.2 工艺流程 383
4.4.3 热处理工艺规范 383
参考文献 384
第5章 行驶系统零部件的热处理 385
5.1 转向节、转向节主销和前轴等 385
5.1.1 汽车转向节 385
5.1.2 汽车转向节用球头支承 388
5.1.3 汽车转向节的主销 389
5.1.4 40Cr球头销 390
5.1.5 转向拉杆球头销或上下臂控制球头销 390
5.1.6 拉销 391
5.1.7 汽车前轴 393
5.2 转向横拉杆和纵拉杆 393
5.2.1 转向横拉杆 394
5.2.2 转向纵拉杆 395
5.3 钢板弹簧 396
5.3.1 工作条件和特点 396
5.3.2 结构和选用的材质 397
5.3.3 机械加工工艺流程 398
5.3.4 热处理工艺 399
5.3.5 工艺探讨 401
5.3.6 失效分析 405
5.3.7 其他弹簧的热处理 407
5.3.8 后钢板弹簧销的热处理 409
5.4 钢圈和轮毂 411
5.4.1 钢圈 412
5.4.2 轮毂 412
参考文献 413
第6章 其他零件的热处理 414
6.1 轴承、轴瓦零件 415
6.1.1 工作条件和特点 415
6.1.2 材料的选用 416
6.1.3 轴承的制造和热处理 419
6.1.4 轴承的最终热处理 425
6.2 螺栓、螺母等紧固件 438
6.2.1 工作条件和技术要求 438
6.2.2 材料的选择和加工流程 439
6.2.3 紧固件的质量要求 440
6.2.4 紧固件的热处理工艺 440
6.3 刹车（摩擦）片和制动凸轮 455
6.3.1 工作特点和技术要求 455
6.3.2 材料的选用 457
6.3.3 机械加工工艺流程 457
6.3.4 刹车片和刹车凸轮的热处理工艺规范 457
参考文献 462
第7章 关键工装、模具的热处理 463
7.1 概述 463
7.2 气门锻模 470
7.2.1 工作特点和使用要求 470
7.2.2 气门锻模材料的选择依据 471
7.2.3 气门热锻模的机械加工工艺流程 471
7.2.4 气门热锻模最终热处理工艺 472
7.2.5 气门热锻模的失效形式 477
7.3 连杆锻模 478
7.3.1 工作条件 478
7.3.2 材料的选用 478
7.3.3 机械加工工艺流程 479
7.3.4 热处理工艺 479
7.4 曲轴锻模 481
7.5 凸轮轴锻模 481
7.5.1 工作特点和技术要求 481
7.5.2 热处理工艺 482
7.6 密封阀座 483
7.6.1 工作条件 483
7.6.2 材料的选用 483
7.6.3 机械加工工艺流程 483
7.6.4 热处理工艺 483
7.7 挺杆挤压凹模 484
7.7.1 工作特点 484
7.7.2 材料的选用 484
7.7.3 机械加工工艺流程 484
7.7.4 热处理工艺 484
7.8 汽车转向节锻模 485
7.8.1 工作特点和技术要求 485
7.8.2 材料的选用 485
7.8.3 热处理工艺 485
7.9 弹簧卡头 488
7.9.1 工作条件和技术要求 488
7.9.2 材料的选用 489
7.9.3 机械加工工艺流程 489
7.9.4 热处理工艺 490
7.9.5 失效的形式 491
7.10 气门锁夹槽卡规 491
7.10.1 工作条件和应用情况 491
7.10.2 材料的选择依据和具体要求 492
7.10.3 机械加工工艺流程 492
7.10.4 热处理工艺 493
7.11 弹簧钢板冲孔模 494
7.11.1 工作条件和材料 494
7.11.2 热处理工艺 495
参考文献 497
第8章 汽车零部件热处理技术的发展 498
8.1 热处理连续作业炉 498
8.1.1 概述 498
8.1.2 网带式可控气氛连续作业炉 507
8.1.3 振底炉 515
8.1.4 推杆炉 520
8.2 真空炉 524
8.2.1 真空炉的发展概况 524
8.2.2 真空炉的种类、特点、应用及主要技术参数 527
8.3 流动粒子炉 546
8.3.1 流动粒子炉的发展和特点 546
8.3.2 流动粒子炉的类型和结构 548
8.3.3 流动粒子炉与其他热处理设备技术指标的比较 553
8.4 燃料炉的发展和应用 554
8.4.1 燃料炉的发展 554
8.4.2 燃料炉的类型和结构特点 555
8.4.3 燃气炉的燃料 561
8.4.4 燃气炉的运行与流程 561
参考文献 562