第1章 机械零件工艺性总论 1
1.1 工艺性基本概念 1
1.2 工艺及工艺性工作的重要性 2
1.3 工艺性评价与审查 3
1.4 毛坯选择与工艺路线设计 6
1.5 综合协调改善机械零件工艺性 11
参考文献 14
第2章 铸造工艺性 15
2.1 铸造工艺性基本指标及零件的铸造工艺要素 16
2.1.1 铸造工艺的基本指标 16
2.1.2 零件的铸造工艺要素 18
2.2 铸造合金分类及选用 19
2.2.1 铸造合金的选用依据 19
2.2.2 铸造合金种类 19
2.3 常用铸造方法及选用 42
2.3.1 选用依据 43
2.3.2 常用铸造方法的种类及应用 44
2.4 铸件结构设计要点 47
2.4.1 铸件外形设计 47
2.4.2 铸件内腔设计 47
2.4.3 常用特种铸造方法对结构设计的要求 53
2.4.4 铸件尺寸公差设计 58
2.4.5 铸件重量公差设计 60
2.4.6 机械加工余量设计 61
2.4.7 铸件壁厚设计 62
2.4.8 铸件加强肋的设计 65
2.4.9 铸件上凸台的设计 67
2.4.10 最小铸出孔设计 67
2.4.11 铸件壁的连接和过渡 69
2.4.12 铸造圆角及结构斜度的设计 75
2.4.13 防止产生铸造缺陷的设计示例 76
2.5 铸件后续加工与铸件结构 78
2.5.1 切削加工工艺性与铸件结构 78
2.5.2 热处理工艺与铸件结构 78
2.5.3 电镀处理工艺与铸件结构 79
2.5.4 装配、涂装、维修工艺与铸件结构 80
2.6 铸件的矫形 83
2.6.1 矫形方法 83
2.6.2 矫形模 85
2.7 组合铸件结构 87
2.7.1 组合铸件选用依据 87
2.7.2 镶嵌结构 87
2.7.3 双金属铸件 89
2.7.4 铸焊结构的铸件 90
2.8 铸件设计举例 91
参考文献 94
第3章 压力加工工艺性 95
3.1 锻造工艺的分类、特点及其应用 95
3.1.1 锻造工艺的分类 95
3.1.2 锻造工序的分类 96
3.2 锻件的结构工艺性 99
3.2.1 自由锻件的结构工艺性 99
3.2.2 模锻件的结构工艺性 122
3.3 锻件节材方法与途径 155
3.3.1 合理地选用锻造方法 155
3.3.2 改进锻件结构 156
3.3.3 精化锻件加工 157
3.3.4 采用先进的成形方法 158
3.4 冷冲压工艺特点及其应用 159
3.4.1 冲压加工的特点 160
3.4.2 冷冲压的基本工序及应用范围 160
3.5 冲压加工的经济性分析 163
3.5.1 冲压件的成本 163
3.5.2 降低成本提高经济性的途径 164
3.6 冲压件的结构要素 169
3.6.1 冲裁件结构设计的基本参数 170
3.6.2 弯曲件结构设计的基本参数 175
3.6.3 拉深件结构设计的基本参数 180
3.6.4 成形件结构设计的基本参数 184
3.6.5 冷挤压件结构设计的基本参数 190
3.7 扩大冲压加工的应用范围 195
参考文献 200
第4章 焊接工艺性 201
4.1 常用焊接方法的特点及应用 202
4.2 焊接材料的分类及选择 207
4.2.1 焊接材料的分类 207
4.2.2 焊条 208
4.2.3 焊丝 212
4.2.4 焊剂的牌号与型号 214
4.3 金属材料的焊接 215
4.3.1 选择金属材料的注意事项 215
4.3.2 钢铁材料的焊接 219
4.3.3 常用有色金属及其他材料的焊接 228
4.3.4 异种金属材料的焊接 231
4.4 焊接应力与变形 238
4.4.1 焊接应力与变形产生的原因 238
4.4.2 焊接残留应力与变形对结构性能的影响 239
4.4.3 焊接应力的调节和消除 247
4.4.4 焊接残留变形的预防和矫正 251
4.5 常见焊接缺陷 255
4.5.1 焊接缺陷分类 255
4.5.2 常见焊接缺陷 255
4.6 焊接结构工艺性 259
4.6.1 焊缝符号表示法 259
4.6.2 焊接接头形式 271
4.6.3 焊接接头的设计 278
4.6.4 焊接接头强度计算 281
4.6.5 机械焊接结构的特点 283
4.6.6 按铸件设计焊接结构的方法 284
4.6.7 常用加强筋的设计 287
4.6.8 机械结构焊接设计 290
4.6.9 机器大件焊接结构举例 293
4.6.10 机器大件结构设计要点 297
4.6.11 一般零件的焊接结构设计 299
参考文献 307
第5章 热处理及表面处理工艺性 308
5.1 概述 308
5.1.1 零件热处理工艺性的基本概念与主要内容 308
5.1.2 零件热处理工艺性特点 309
5.2 材料的热处理工艺性 310
5.2.1 淬透性 310
5.2.2 淬硬性 321
5.2.3 耐回火性和热稳定性 322
5.2.4 变形和开裂倾向 325
5.2.5 回火脆性和白点敏感性 327
5.2.6 过热敏感性 329
5.2.7 氧化脱碳敏感性 330
5.2.8 铝合金的热处理工艺性 331
5.2.9 钛合金的热处理工艺性 334
5.3 零件材料的选择与热处理技术要求 335
5.3.1 零件热处理技术要求的设计 336
5.3.2 选择材料的基本原则及合理性 341
5.3.3 常用金属材料特性及用途 348
5.4 零件的热处理结构工艺性 358
5.4.1 改善零件热处理工艺性的结构设计 358
5.4.2 改善零件结构热处理工艺性的其他措施 362
5.4.3 热处理工艺性对齿轮结构设计的要求 371
5.4.4 热处理工艺对环境的影响 376
5.5 热处理工艺设计和热处理工艺性 381
5.5.1 热处理工艺设计 381
5.5.2 热处理新工艺 387
5.5.3 热处理工艺的优化设计 389
5.6 热处理工序安排和工艺性 390
5.6.1 冷热加工过程中材料组织性能的变化特点 390
5.6.2 热处理和切削加工的关系 391
5.6.3 热处理工序的合理安排 392
5.6.4 其他影响零件热处理工艺性的因素 397
5.7 金属零部件表面处理工艺性 397
5.7.1 金属零部件表面预处理 398
5.7.2 电镀 398
5.7.3 电刷镀 404
5.7.4 化学镀 406
5.7.5 化学转化膜 411
5.7.6 热喷涂技术 414
5.7.7 镀膜技术 416
参考文献 422
第6章 切削加工工艺性 424
6.1 切削加工工艺性的概念 424
6.1.1 切削加工工艺性的含义 424
6.1.2 切削加工工艺性的特性 424
6.1.3 切削加工工艺性的评价 425
6.2 切削加工工艺性的影响因素 427
6.2.1 零件材料 427
6.2.2 零件毛坯 432
6.2.3 零件热处理 433
6.2.4 零件结构 434
6.3 提高切削加工工艺性的措施 439
6.3.1 贯彻标准化 439
6.3.2 提高产品继承性 439
6.3.3 应用成组技术 440
6.3.4 优化结构设计 440
6.4 典型零件工艺性分析 480
6.4.1 齿轮 480
6.4.2 曲轴 488
6.4.3 箱体 496
参考文献 499
第7章 零部件的装配和维修工艺性 500
7.1 概述 500
7.1.1 装配工艺方案的选择 500
7.1.2 装配工艺规程的制订 503
7.1.3 成组技术在装配工作中的应用 504
7.2 装配工作法 507
7.2.1 清洗 507
7.2.2 平衡 513
7.2.3 螺纹联接 517
7.2.4 过盈连接 520
7.3 一般装配对零部件装配工艺性的要求 523
7.3.1 面向装配的设计简介 523
7.3.2 产品设计中的标准化、通用化 524
7.3.3 一般装配对零部件装配工艺性的要求 524
7.3.4 有关装配工艺性的实例分析 541
7.4 自动装配对零部件装配工艺性的要求 544
7.4.1 自动装配的设计要点 544
7.4.2 自动装配对零部件装配工艺性的要求 545
7.4.3 提高装配自动化水平的主要途径 549
7.5 维修对零部件工艺性的要求 550
7.5.1 减少机器的停工维修时间 551
7.5.2 考虑零件磨损后修复的可能性和方便性 552
7.5.3 保证拆卸的方便性 552
参考文献 553