第一章 机床常见异常现象的原因分析及解决方法 1
第一节 振动 1
一、电气原因引起的振动 1
二、机械异常引起的振动 1
第二节 爬行 6
一、爬行产生的原因 6
二、消除爬行的方法 7
三、分析与消除爬行举例 9
第三节 异响 10
一、机床产生异响的原因 10
二、机床异响的诊断 12
第四节 过热 13
一、过热对机床的影响 13
二、机床产生过热的原因 14
三、减少机床过热的措施 15
第五节 漏油 16
一、机床的漏油及治理标准 16
二、漏油的原因分析 17
三、治理方法 17
四、防漏措施 21
第六节 研伤 22
一、粘着磨损型研伤 22
二、磨粒磨损型研伤 24
三、研伤的修复 25
第七节 机床常见异常现象的诊断方法 26
一、直观诊断法（又称感官诊断法） 27
二、分析诊断法 28
三、现代化诊断技术 29
第二章 刀具常见异常现象的原因分析及解决方法 31
第一节 刀具磨钝 31
一、刀具磨钝后产生的现象 31
二、刀具磨钝的原因 31
三、刀具的磨钝标准 33
四、合理选择刀具的使用寿命 35
五、减缓刀具磨钝的措施 35
第二节 刀具破损 44
一、刀具破损的形式 44
二、刀具破损的原因分析 46
三、减少或防止刀具破损的措施 47
第三节 刀具断（卷）屑不可靠 50
一、切屑形状的分类 50
二、切屑折断的原理 52
三、卷屑槽对断（卷）屑的影响 53
四、几种常用的断屑方法 55
第四节 积屑瘤 56
一、积屑瘤现象 57
二、积屑瘤的形成过程 57
三、积屑瘤对切削过程的影响 58
四、抑制积屑瘤的措施 59
第三章 常见加工误差的原因分析及解决方法 61
第一节 常见的表面粗糙度缺陷 61
一、刀痕粗糙 61
二、鳞刺现象 62
三、划伤和拉毛 63
四、刀花不匀 64
五、高频振纹 64
第二节 常见的尺寸误差 66
一、试切法加工中产生的尺寸误差 66
二、定尺寸刀具法加工中产生的尺寸误差 69
三、调整法加工中产生的尺寸误差 69
四、自动控制法加工中产生的尺寸误差 70
第三节 圆度误差 71
一、机床主轴回转精度的原因 71
二、夹具的原因 73
三、工件的原因 74
四、外力的原因 74
五、工件内应力的原因 76
六、工艺原因 76
第四节 圆柱度误差 78
一、机床方面的原因 78
二、切削过程中工件受力变形的原因 81
三、工件毛坯本身弯曲的原因 84
四、刀具的原因 85
五、其他因素 86
第五节 平面度误差 86
一、刀具和工件相对位置不稳定而引起的平面度误差 86
二、工件变形引起的平面度误差 88
第六节 位置误差 91
一、工件安装精度对位置误差的影响 91
二、夹具精度对位置误差的影响 95
三、机床精度对工件位置误差的影响 100
四、检测误差对位置误差的影响 103
五、其他因素对位置误差的影响 103
第七节 减小或消除加工误差的方法 104
一、直接减小或消除原始误差的方法 104
二、补偿或抵消误差的方法 105
三、转移变形或转移误差的方法 105
四、误差分组的方法 106
五、误差平均的方法 106
六、就地加工的方法 107
七、积极控制的方法 107
第八节 普通螺纹加工中的常见误差 108
一、影响螺纹可旋合性的误差 108
二、影响螺纹联接可靠性的误差 113
三、怎样检测螺纹 114
第九节 齿轮加工中常见误差 114
一、影响齿轮传递运动准确性的误差 115
二、影响齿轮传动平稳性的误差 119
三、影响齿轮载荷分布均匀性的误差 125
四、影响齿轮侧隙的误差 126
五、渐开线圆柱齿轮精度新国家标准（GB/T 10095—2001）与旧国家标准（GB/T 10095—1988）的差异 127
第十节 矩形花键加工中的常见误差 130
一、矩形花键联结的定心方式和主要尺寸的精度要求 131
二、内花键的常见误差 132
三、外花键的常见误差 135
参考文献 139