第1章 常用低压电器 1
1.1 电气控制系统概述 1
1.1.1 系统对开关电器的要求 2
1.1.2 配电电路与用电设备的保护 4
1.1.3 低压开关设备的电源系统 6
1.2 低压配电电器 7
1.2.1 刀开关 8
1.2.2 熔断器 9
1.2.3 低压断路器 11
1.3 低压控制电器——接触器与主令电器 15
1.3.1 接触器 15
1.3.2 主令电器 18
1.4 控制电器——继电器 21
1.4.1 继电器的一般概念 21
1.4.2 电磁式继电器 24
1.4.3 极化继电器 27
1.4.4 其他常用继电器 29
1.5 罗克韦尔自动化公司MCS模块化电动机控制系统 34
1.5.1 MCS接触器 35
1.5.2 MCS断路器 37
1.5.3 MCS过载保护继电器 39
1.5.4 MCS组态软件 40
第2章 智能电器 43
2.1 智能电器概述 43
2.1.1 智能电器定义与分类 43
2.1.2 智能电器的理论与技术体系 44
2.1.3 智能电器的组成 46
2.1.4 智能电器的工作原理 48
2.2 DeviceNet现场总线智能电动机保护测控装置 51
2.2.1 装置硬件构成 51
2.2.2 装置的主要功能与特点 52
2.3 智能固态继电器 53
2.3.1 过载保护继电器的综合保护性能 53
2.3.2 SMP-3过载保护继电器 56
2.4 Pico小型控制器 60
2.4.1 Pico控制器硬件结构 61
2.4.2 Pico继电器及功能块 63
2.4.3 Pico控制器通信 66
2.4.4 Pico控制器应用 67
第3章 继电器-接触器控制系统设计 68
3.1 电气控制设计基础 68
3.1.1 电气控制电路的符号 68
3.1.2 基本控制逻辑 71
3.1.3 电气控制电路的基本规律 72
3.2 电气控制电路的设计方法 75
3.2.1 经验设计法的原则 75
3.2.2 经验设计法实例分析 77
3.2.3 逻辑设计法的一般步骤 79
3.2.4 逻辑设计法实例分析 80
3.2.5 电器工作流程图法 82
3.2.6 电气工作流程图法实例分析 83
3.2.7 电气控制电路设计方法的比较 85
3.3 电气控制系统设计方法 85
3.3.1 电气控制设计 86
3.3.2 电气工艺设计 87
3.3.3 电气控制电路中的保护措施 88
第4章 可编程序控制器概述 91
4.1 PLC的产生与发展 91
4.1.1 PLC的发展史 91
4.1.2 PLC的发展趋势 92
4.1.3 PLC的主要生产厂家及特色 95
4.2 PLC的基本结构与分类 96
4.2.1 PLC的基本结构 96
4.2.2 PLC的分类 100
4.3 PLC的工作原理与编程方式 101
4.3.1 PLC的工作过程 101
4.3.2 PLC的响应时间 102
4.3.3 PLC的编程方式 103
4.4 PLC的特点与应用 106
4.4.1 PLC的特点 106
4.4.2 PLC的应用 109
4.5 罗克韦尔自动化公司的PLC概述 109
4.5.1 PLC-5控制系统 109
4.5.2 Control Logix系统 112
第5章 罗克韦尔自动化公司ML/SLC控制系统 114
5.1 罗克韦尔自动化公司与A-B品牌 114
5.1.1 Allen-Bradley公司的历史 114
5.1.2 罗克韦尔自动化公司 115
5.1.3 罗克韦尔自动化公司在中国 115
5.2 Micro Logix系列PLC 116
5.2.1 Micro Logix1000系列PLC 117
5.2.2 Micro Logix1200系列PLC 118
5.2.3 Micro Logix1500系列PLC 120
5.2.4 Micro Logix1100系列PLC 122
5.2.5 Micro Logix系列控制器性能比较 123
5.3 SLC控制系统 126
5.3.1 系统概述 126
5.3.2 SLC控制器 127
5.3.3 I/O模块及接线 129
5.3.4 特殊功能模块 134
5.3.5 通信模块 137
5.3.6 I/O框架与电源模块 139
5.4 独立I/O模块 141
5.4.1 Flex I/O模块 141
5.4.2 紧凑型块I/O模块 143
5.5 人机接口设备 145
5.5.1 RediPANEL按钮模块 145
5.5.2 InView信息显示界面 147
5.5.3 PanelView操作员终端 148
5.5.4 VersaView终端 152
第6章 PLC基本控制指令及其应用 155
6.1 PLC的存储器结构 155
6.1.1 程序文件 155
6.1.2 数据文件 156
6.1.3 寻址方式 160
6.2 SLC基本逻辑控制指令 161
6.2.1 位逻辑指令 161
6.2.2 计时器指令 163
6.2.3 计数器指令 166
6.2.4 复位指令 168
6.2.5 高速计数指令 168
6.3 梯形图语言编程规则及应用 173
6.3.1 梯形图语言编程规则 173
6.3.2 用基本控制指令编制梯形图程序 176
6.4 基本控制指令在钻孔机控制中的应用 180
6.4.1 钻孔机控制系统简介 180
6.4.2 用基本逻辑指令编制钻孔机控制程序 182
6.4.3 高速计数器指令在钻孔机控制中的应用 183
第7章 PLC高级功能指令及其应用 185
7.1 运算指令 185
7.1.1 数据比较指令 185
7.1.2 文件比较指令 188
7.1.3 算术运算指令 191
7.1.4 逻辑运算指令 195
7.1.5 数据转换指令 196
7.1.6 高级运算指令 200
7.2 数据处理指令 208
7.2.1 数据传送指令 209
7.2.2 堆栈指令 211
7.3 移位／顺序控制指令 213
7.3.1 移位指令 213
7.3.2 顺序控制指令 216
7.4 高级功能指令在钻孔机控制中的应用 221
7.4.1 比较指令在钻孔机控制中的应用 221
7.4.2 算术指令在钻孔机控制中的应用 221
7.4.3 数据处理指令在钻孔机控制中的应用 222
7.4.4 顺序控制指令在钻孔机控制中的应用 223
第8章 PLC中断与程序控制 226
8.1 中断及中断子程序 226
8.1.1 用户故障中断 226
8.1.2 可选定时中断 228
8.1.3 离散量输入中断 231
8.1.4 I/O中断 235
8.1.5 中断处理 236
8.2 中断控制指令 237
8.2.1 可选定时中断控制指令 238
8.2.2 I/O中断控制指令 239
8.3 程序控制指令 240
8.3.1 跳转指令 240
8.3.2 主控复位指令 242
8.3.3 立即输入／输出指令 243
8.3.4 其他程序控制指令 244
8.4 程序控制指令在钻孔机控制中的应用 245
第9章 PLC过程控制指令及其应用 247
9.1 PID过程控制概述 247
9.1.1 PID控制的基本原理 247
9.1.2 PID的性能指标 249
9.2 PID指令及其应用 251
9.2.1 PID指令参数 251
9.2.2 PID指令参数配置 252
9.2.3 PID指令标志位 254
9.2.4 PID指令故障诊断 256
9.2.5 I/O参数整定 257
9.2.6 PID指令应用注意事项 259
9.3 PID参数调整 262
9.3.1 PID指令调整方法 263
9.3.2 PID回路调整软件RSTune 265
第10章 MicroLogix 1200/1500功能文件 270
10.1 高速计数器 270
10.1.1 高速计数器功能文件 271
10.1.2 高速计数器指令 273
10.1.3 高速计数器的应用 274
10.2 脉冲串输出 275
10.2.1 脉冲串输出功能文件 275
10.2.2 脉冲串输出相关指令 277
10.3 脉宽调制 279
10.3.1 脉宽调制功能文件 279
10.3.2 脉宽调制相关指令 280
10.4 中断及中断功能文件 281
10.4.1 可选定时中断 281
10.4.2 事件输入中断 282
10.4.3 中断指令及其应用 282
10.5 硬件设置信息 284
10.5.1 实时时钟模块信息 284
10.5.2 数据存取仪的使用 285
10.5.3 存储器模块信息 287
10.5.4 微调电位器的使用 288
10.5.5 其他硬件信息 289
第11章 PLC编程及组态软件 291
11.1 PLC编程器 291
11.1.1 手持编程器 291
11.1.2 ML1000手持编程器的使用 293
11.2 PLC编程软件 297
11.2.1 RSLogix500编程软件概述 298
11.2.2 配置PLC控制系统 299
11.2.3 编制梯形图逻辑程序 302
11.2.4 下载并运行控制程序 309
11.2.5 在线编程 311
11.2.6 仿真运行 313
11.2.7 数据监控 315
11.3 通信工具软件 318
11.3.1 RSLinx通信软件 318
11.3.2 RSLinx通信软件的配置 320
11.3.3 RSLinx通信软件的DDE应用 322
11.4 上位机监控组态软件 324
11.4.1 组态软件概述 325
11.4.2 RSView32组态软件 326
11.4.3 RSView32通信配置 327
11.4.4 创建系统标签数据库 330
11.4.5 设置用户账号和安全码 331
11.4.6 系统图形显示界面 332
第12章 PLC通信网络 337
12.1 通信网络基础 337
12.1.1 信号的传输与通信方式 337
12.1.2 网络拓扑结构 338
12.1.3 网络的传输介质 339
12.1.4 网络的媒体访问控制方式 341
12.1.5 网络通信协议 345
12.1.6 通信网络分类 350
12.1.7 现场总线概念 351
12.1.8 PLC网络通信方法及特点 352
12.2 罗克韦尔自动化公司通信网络 356
12.2.1 以太网 357
12.2.2 控制网 361
12.2.3 设备网 366
12.2.4 DH-485网络 370
12.2.5 DH＋网络 371
12.2.6 远程I/O链路 373
12.2.7 NetLinx开放网络架构 375
12.3 罗克韦尔自动化公司集成架构一瞥 377
12.3.1 Logix平台概述 378
12.3.2 高性能的ControlLogix系统 381
12.3.3 基于PC的SoftLogix 384
12.3.4 分布式FlexLogix 386
12.3.5 经济有效的CompactLogix 387
12.3.6 用于驱动控制的DriveLogix 388
12.3.7 用于信息集成的FactoryTalk 389
12.3.8 可视化的ViewAnyWare 390
12.3.9 集成架构的兼容性与特点 391
第13章 ML/SLC通信网络 393
13.1 DH-485网络通信配置 395
13.1.1 DH-485网络参数配置 395
13.1.2 DH-485接口转换模块 396
13.2 串行通信接口 400
13.2.1 DF1全双工通信 401
13.2.2 DF1半双工通信 403
13.2.3 DF1调制解调器通信 404
13.3 DH＋网络通信配置 405
13.3.1 SLC 5/04与DH＋网络 406
13.3.2 DH＋网络应用及参数配置 406
13.4 以太网通信配置 409
13.4.1 SLC5/05与以太网 409
13.4.2 其他控制器的以太网通信 411
13.5 RIO链路通信配置 412
13.5.1 SLC的RIO扫描器 413
13.5.2 SLC的RIO适配器模块 416
13.5.3 SLC热备扫描器模块 418
13.6 DeviceNet通信配置 420
13.6.1 DeviceNet网络扫描器模块 421
13.6.2 DeviceNet接口设备 423
13.7 ControlNet通信配置 423
13.7.1 SLC控制器与ControlNet网络通信方式 423
13.7.2 ControlNet扫描器模块 424
13.7.3 SLC控制器的ControlNet通信 426
13.8 网径的使用 427
13.8.1 DF1至DH＋网径 427
13.8.2 DH＋至DH-485网径 428
13.8.3 远程I/O链路网径 429
13.8.4 DeviceNet网径 429
13.9 选择ML/SLC通信网络 430
第14章 通信指令及通信组态软件 431
14.1 SLC通信指令 431
14.1.1 MSG指令参数配置 431
14.1.2 MSG指令状态位 434
14.1.3 SLC5/05处理器的MSG指令 436
14.1.4 通信服务指令 437
14.1.5 通信指令的执行过程 438
14.1.6 通信指令应用举例 440
14.2 块传送指令 444
14.2.1 块传送指令参数和状态位 444
14.2.2 块传送指令操作 446
14.2.3 块传送指令应用举例 447
14.3 通信组态软件 447
14.3.1 DeviceNet组态软件 448
14.3.2 ControlNet组态软件 453
14.3.3 EtherNet/IP组态软件 460
第15章 PLC系统设计及应用 461
15.1 PLC系统设计 461
15.1.1 PLC选型 462
15.1.2 PLC控制系统硬件设计 464
15.1.3 PLC软件设计及调试 465
15.1.4 提高PLC控制系统可靠性的措施 466
15.2 PLC应用 468
15.2.1 基于PLC的电梯模型控制系统 468
15.2.2 PLC在油田油水分离控制系统中的应用 471
15.2.3 ML/SLC通信网络在水处理控制中的应用 477
参考文献 478