第1章 磨工基本知识 1
1.1 金属材料 1
1.1.1 金属材料力学性能代号 1
1.1.2 钢的名称、代号和牌号的表示方法 3
1.1.3 铸铁和铸钢的名称、代号及牌号 4
1.1.4 有色金属的名称、牌号、主要特性及应用 4
1.1.5 热处理的方法、目的和应用 23
1.1.6 黑色金属硬度及强度换算 26
1.2 计量单位及其换算 37
1.2.1 国际单位制（SI） 37
1.2.2 单位换算 39
1.3 公差与配合 45
1.3.1 标准公差与偏差 45
1.3.2 形状和位置公差（GB/T 1182-1996） 49
1.3.3 表面粗糙度（GB/T 1031-1995） 68
1.4 常用零件结构要素 73
1.4.1 标准尺寸 73
1.4.2 锥度、锥角和圆锥公差 73
1.4.3 中心孔 83
1.4.4 退刀槽 83
1.4.5 砂轮越程槽 83
1.4.6 T形槽 83
1.4.7 零件的倒角和倒圆 83
1.5 磨削加工类型和特点 99
1.5.1 磨削加工的分类 99
1.5.2 磨削加工的特点 100
1.5.3 磨削运动和磨削用量 101
1.5.4 磨削过程和磨削层参数 105
1.5.5 磨削力与磨削功率 112
1.5.6 磨削热和磨削温度 113
1.5.7 磨削液 115
1.6 磨工工艺守则 127
1.6.1 切削加工通用工艺守则——总则 127
1.6.2 切削加工通用工艺守则——磨削工艺守则 130
第2章 磨床 132
2.1 磨床的类型及型号 132
2.1.1 磨床的类型 132
2.1.2 磨床型号中的代号含义 132
2.1.3 磨床的加工经济精度 141
2.2 常用磨床的主要技术参数 143
2.2.1 外圆磨床的型号及主要技术参数 143
2.2.2 无心外圆磨床的型号及主要技术参数 145
2.2.3 内圆磨床的型号及主要技术参数 146
2.2.4 平面磨床的型号及主要技术参数 147
2.2.5 万能工具磨床的型号及主要技术参数 151
2.2.6 花键轴磨床的型号及主要技术参数 152
2.2.7 导轨磨床的型号及主要技术参数 153
2.2.8 研磨机的型号及主要技术参数 154
2.2.9 珩磨机床的型号及主要技术参数 155
2.2.10 砂带磨床的型号及主要技术参数 156
2.2.11 数控磨床的型号及主要技术参数 158
2.3 M1432A型万能外圆磨床分析 163
2.3.1 M1432A型万能外圆磨床的用途和布局 163
2.3.2 M1432A型万能外圆磨床的磨削方法及其磨削运动 165
2.3.3 磨床的机械传动系统 166
2.3.4 磨床液压传动系统 170
2.3.5 M1432A型万能外圆磨床的主要结构 179
2.4 磨床的使用维护保养 189
2.4.1 磨工操作规程 189
2.4.2 磨床维护保养的内容与要求 193
2.5 磨床工作精度检验 205
第3章 磨料磨具 209
3.1 普通磨料磨具 209
3.1.1 普通磨料的品种、代号、特点和应用 210
3.1.2 普通磨料粒度 211
3.1.3 普通磨具结合剂代号、性能及应用 211
3.1.4 普通磨具的硬度代号及应用 213
3.1.5 普通磨具组织号及其应用 214
3.1.6 普通磨具的强度 215
3.1.7 普通磨具的形状尺寸 215
3.1.8 普通磨料磨具的标记 229
3.1.9 普通磨料磨具国内外标记对照 230
3.2 超硬磨料磨具 234
3.2.1 超硬磨料的品种、代号及应用 235
3.2.2 超硬磨料的粒度 236
3.2.3 超硬磨具的结合剂 237
3.2.4 超硬磨具的浓度 238
3.2.5 超硬磨具的硬度 239
3.2.6 超硬磨具结构、形状和尺寸 240
3.2.7 超硬磨具的标记 251
3.2.8 国内外超硬磨料标记对照 252
3.3 金刚石修整笔 255
3.4 研磨磨料磨具 260
3.4.1 研磨的类型和特点 260
3.4.2 研具 260
3.4.3 研磨剂的磨料和粒度选择 269
3.4.4 研磨液 269
3.4.5 研磨辅料 270
3.4.6 液态研磨剂的配制 271
3.4.7 研磨膏 271
3.5 珩磨用油石 273
3.6 涂附磨具 275
3.6.1 涂附磨具的类型及特性 276
3.6.2 砂布、砂纸和耐水砂纸 279
3.6.3 砂盘 280
3.6.4 页轮 282
3.6.5 筒形砂套 283
3.7 砂带 285
3.7.1 砂带的类型特性 285
3.7.2 砂带的粒度选择 285
3.7.3 砂带黏结剂的选择 286
3.7.4 砂带基材的选择 287
3.7.5 砂带的规格尺寸及极限偏差 287
3.7.6 砂带接头结构 287
第4章 磨床夹具与辅具 294
4.1 磨床通用夹具 296
4.1.1 顶尖 296
4.1.2 夹头 298
4.1.3 心轴 298
4.1.4 中心孔柱塞 311
4.1.5 卡盘和花盘 311
4.1.6 吸盘 313
4.1.7 虎钳与直角块 313
4.1.8 正弦夹具 319
4.2 磨床典型专用夹具 320
4.2.1 专用矩形电磁吸盘 320
4.2.2 真空吸盘 320
4.2.3 真空夹头 321
4.2.4 圆形电磁无心磨削夹具 322
4.2.5 其他磨削夹具 324
4.3 磨床辅具 326
4.3.1 磨床专用顶尖 326
4.3.2 接杆 326
第5章 磨削常用量具 336
5.1 长度测量量具 336
5.1.1 游标类量具 336
5.1.2 螺旋副测微量具 339
5.1.3 表类量具 345
5.2 角度测量量具 350
5.2.1 刀口形直尺 350
5.2.2 能角度尺 353
5.3 精密量规 353
5.3.1 塞尺 353
5.3.2 半径样板 353
5.3.3 中心孔规 353
5.3.4 螺纹样板 357
5.3.5 光滑极限量规（GB/T 6322-1986） 357
5.3.6 普通螺纹量规（GB/T 10920-1989） 357
5.3.7 正弦规 371
5.3.8 量针 371
5.4 其他测量量仪 376
5.4.1 水平仪 376
5.4.2 圆度仪 376
5.4.3 三坐标测量机 376
5.4.4 激光干涉仪 398
5.4.5 表面粗糙度测量仪 398
5.4.6 显微硬度计 398
第6章 普通磨削 399
6.1 外圆磨削 399
6.1.1 外圆磨削方法 399
6.1.2 外圆磨削的工件装夹 407
6.1.3 外圆磨削砂轮 416
6.1.4 外圆磨削用量选择 425
6.1.5 外圆磨削的检测控制 428
6.1.6 磨削外圆常见质量问题及改进措施 434
6.2 内圆磨削 440
6.2.1 内圆磨削方法 440
6.2.2 内圆磨削的工件装夹 444
6.2.3 内圆磨削的砂轮 450
6.2.4 内圆磨削的磨削用量 454
6.2.5 内圆磨削的检测控制 461
6.2.6 内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 464
6.3 圆锥面磨削 466
6.3.1 圆锥面各部分名称及计算 466
6.3.2 圆锥面的磨削方法 468
6.3.3 圆锥面磨削的工件装夹 468
6.3.4 圆锥面的检测控制 468
6.3.5 圆锥面磨削产生缺陷的原因及消除措施 478
6.4 平面磨削 479
6.4.1 平面的磨削方法 479
6.4.2 平面磨削的工件装夹 479
6.4.3 平面磨削砂轮 486
6.4.4 平面磨削用量 486
6.4.5 平面磨削的检测控制 488
6.4.6 平面磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 495
6.5 无心磨削 497
6.5.1 无心磨削的特点 497
6.5.2 无心磨削常用方法 498
6.5.3 无心磨削用量的选择 498
6.5.4 无心外圆磨削参数的调整控制 498
6.5.5 无心磨削常见缺陷及消除方法 517
6.6 成形面磨削 524
6.6.1 成形面的磨削方法 524
6.6.2 成形砂轮的修整方法 525
6.6.3 圆弧形导轨磨削实例 531
第7章 高效精密磨削 534
7.1 高速磨削 534
7.1.1 高速磨削的特点及应采取的措施 534
7.1.2 高速磨削对机床的要求 534
7.1.3 高速磨削对砂轮的要求 541
7.1.4 高速磨削用量的选择 545
7.2 宽砂轮磨削 546
7.2.1 宽砂轮磨削的特点 546
7.2.2 宽砂轮磨削对机床和砂轮的要求 547
7.2.3 宽砂轮磨削用量 547
7.2.4 宽砂轮磨削实例 547
7.3 缓进给磨削 549
7.3.1 进给磨削的特点 549
7.3.2 缓进给磨削砂轮的选择与修整 550
7.3.3 缓进给磨削对机床的要求 552
7.3.4 缓进给磨削参数 556
7.4 恒压力磨削 557
7.4.1 恒压力磨削的特点 557
7.4.2 恒压力磨削的原理 557
7.4.3 恒压力磨削注意的问题 559
7.4.4 恒压力磨削实例 561
7.5 低粗糙度磨削 561
7.5 低粗糙度值磨削原理及其对机床的要求 569
7.5.2 低粗糙度磨削的砂轮特性选择 570
7.5.3 低粗糙度磨削的砂轮修整 572
7.5.4 低粗糙度磨削的磨削用量 575
7.5.5 低粗糙度磨削的缺陷及改进措施 578
7.6 砂带磨削 579
7.6.1 砂带磨削原理、特点和磨削方式 579
7.6.2 砂带磨削主要部件的结构 581
7.6.3 砂带磨削工艺参数 590
7.6.4 砂带磨削实例 592
7.6.5 砂带磨削的常见问题及改进措施 596
7.7 珩磨 599
7.7.1 珩磨的原理和特点 599
7.7.2 珩磨头 601
7.7.3 珩磨油石 610
7.7.4 垳磨工艺参数 613
7.7.5 气缸套珩磨实例 621
7.7.6 垳磨缺陷产生原因及解决方法 630
7.8 研磨 630
7.8.1 研磨的特点和机理 630
7.8.2 研磨工艺参数 634
7.8.3 特种研磨 635
7.9 抛光 636
7.9.1 轮式抛光 636
7.9.2 刷光抛光 642
7.9.3 砂纸抛光 644
7.9.4 机械化学抛光 644
7.9.5 液体抛光 645
7.10 超精加工 647
7.10.1 超精加工原理和特点 647
7.10.2 超精加工机床和超精磨头 649
7.10.3 超精加工油石的选择及修整 649
7.10.4 超精加工工艺参数的选择 657
7.10.5 电解超精加工 658
7.10.6 轮式超精磨 658
7.10.7 超精加工常见的缺陷及产生原因 662
第8章 典型工件磨削 663
8.1 螺纹磨削 663
8.1.1 螺纹磨削方法 663
8.1.2 螺纹磨床的调整计算 665
8.1.3 螺纹磨削砂轮特性的选择 665
8.1.4 砂轮的修整 665
8.1.5 工艺参数的选择 668
8.1.6 螺纹磨削 670
8.1.7 工件检测 671
8.1.8 螺纹磨床使用注意事项 673
8.1.9 精密梯形丝杠磨削实例 675
8.1.10 丝锥刃磨实例 682
8.1.11 磨螺纹常见问题、产生原因与解决方法 689
8.2 花键轴磨削 689
8.2.1 矩形花键轴磨削的方法及特点 690
8.2.2 花键轴磨削砂轮的选择与修整 690
8.2.3 矩形花键轴磨削工艺参数的选择 696
8.2.4 矩形花键轴磨削实例 697
8.2.5 花键轴磨削的质量问题及解决措施 700
8.3 蜗杆磨削 702
8.3.1 蜗杆的类型及其磨削方法 702
8.3.2 蜗杆磨削砂轮的修整与近似计算 702
8.3.3 磨削工艺参数的选择 708
8.3.4 机床的调整 710
8.3.5 多头蜗杆磨削实例 710
8.4 刀具刃磨 714
8.4.1 M6025型万能工具磨床 714
8.4.2 刀具刃磨用砂轮的选择 717
8.4.3 砂轮和支片安装位置的确定 722
8.4.4 铰刀刃磨实例 722
8.4.5 铣刀刃磨实例 732
8.4.6 拉刀刃磨实例 732
8.5 齿轮磨削 739
8.5.1 齿轮磨削方法和特点 739
8.5.2 砂轮的选择和平衡 742
8.5.3 砂轮修形 743
8.5.4 工艺参数的选择和计算 745
8.5.5 磨齿机的调整计算 748
8.5.6 磨齿误差产生原因与消除方法 748
8.6 其他零件磨削 763
8.6.1 凸轮磨削 763
8.6.2 曲轴磨削 766
8.6.3 精密样板磨削 771
8.6.4 细长光轴磨削 777
8.6.5 球面磨削 786
8.6.6 薄片磨削 791
8.6.7 V形导轨磨削 793
8.6.8 硬质合金环磨削 796
参考文献 799