第1章 机械加工工艺规程概述 1
1.1 基本概念 1
1.1.1 生产过程和生产系统 1
1.1.2 工艺过程的组成和基本要求 1
1.1.3 生产类型及其工艺特征 4
1.2 基准 7
1.2.1 设计基准 7
1.2.2 工艺基准 7
1.2.3 基准之间的相互关系 8
1.3 工艺尺寸链 9
1.3.1 尺寸链概念 9
1.3.2 尺寸链计算公式 11
1.3.3 尺寸链的计算形式 13
1.3.4 工艺尺寸链的建立 13
1.4 工艺规程 15
1.4.1 工艺规程的作用 15
1.4.2 制订工艺规程的原则和方法 15
1.4.3 制订工艺规程的步骤 16
1.4.4 工艺文件格式 17
思考题 20
第2章 机械加工工艺规程的制订 21
2.1 分析零件图 21
2.1.1 零件结构及其工艺性分析 21
2.1.2 零件技术要求分析 23
2.2 确定毛坯 23
2.2.1 确定毛坯的种类 23
2.2.2 确定毛坯的形状和尺寸 24
2.3 拟定工艺路线 26
2.3.1 加工方法的选择 26
2.3.2 加工阶段的划分 28
2.3.3 工序集中与工序分散 29
2.3.4 加工顺序的安排 30
2.4 定位基准的选择 32
2.4.1 粗基准的选择 32
2.4.2 精基准的选择 34
2.4.3 定位方法的确定 37
2.5 确定加工余量 39
2.5.1 总加工余量和工序加工余量 39
2.5.2 影响加工余量的因素 40
2.5.3 确定加工余量的方法 41
2.6 计算工序尺寸 42
2.6.1 “基准重合”时工序尺寸计算 42
2.6.2 “基准不重合”时工序尺寸计算 43
2.7 编写工艺文件 52
思考题 54
第3章 模具制造工艺规程 57
3.1 基本概念 57
3.1.1 生产过程和工艺过程 57
3.1.2 模具的机械加工工艺过程 57
3.1.3 生产纲领与生产类型 60
3.2 模具零件的工艺分析 61
3.2.1 零件图纸的完整性与正确性检查 61
3.2.2 零件材料加工性能审查 62
3.2.3 零件结构工艺性审查 62
3.2.4 零件技术要求检查 62
3.3 模具零件定位基准的选择 62
3.3.1 基准的概念 62
3.3.2 工件的安装方式 63
3.3.3 定位基准的选择原则 64
3.4 模具零件加工工艺路线的拟定 66
3.4.1 表面加工方法的选择 67
3.4.2 加工阶段的划分 68
3.4.3 工序的集中与分散 69
3.4.4 加工顺序的安排 70
3.5 模具零件加工余量及毛坯尺寸的确定 71
3.5.1 加工余量的基本概念 71
3.5.2 模具零件加工余量及毛坯尺寸的确定 73
3.6 模具零件工艺规程的制订 76
3.6.1 模具零件工艺规程的基本要求 77
3.6.2 制订模具工艺规程的步骤 77
3.6.3 模具制造工艺规程的内容及其确定原则与方法 78
3.6.4 模具制造工艺规程的文件化和格式化 79
思考题 85
第4章 模具零件的机械加工 87
4.1 冲模模架的加工 87
4.1.1 导柱和导套的加工 87
4.1.2 上、下模座的加工 93
4.2 注射模模架的加工 97
4.2.1 注射模的结构组成 97
4.2.2 模架组成零件的加工 99
4.2.3 其他结构零件的加工 100
4.3 冲裁凸模的加工 103
4.3.1 圆形凸模的加工 103
4.3.2 非圆形凸模的加工 103
4.3.3 成形磨削 104
4.4 凹模型孔加工 107
4.4.1 圆形型孔 107
4.4.2 非圆形型孔 109
4.4.3 坐标磨床加工 110
4.5 型腔加工 113
4.5.1 车削加工 113
4.5.2 铣削加工 115
4.5.3 数控机床加工 119
4.5.4 光整加工 121
4.6 模具制造工艺过程及分析 128
4.6.1 模具制造工艺路线 130
4.6.2 冷冲压模制造工艺 133
4.6.2 冷冲压模制造工艺 136
思考题 142
第5章 特种加工工艺 143
5.1 电火花加工 143
5.1.1 电火花加工的原理和特点 143
5.1.2 凹模型孔加工 146
5.1.3 型腔加工 156
5.1.4 电极的制造 166
5.2 电火花线切割加工 167
5.2.1 概述 167
5.2.2 3B格式程序编制 169
5.2.3 ISO代码程序 176
5.2.4 线切割加工工艺 177
5.3 超声波加工 183
5.3.1 超声波抛光加工机的结构组成和工作原理 183
5.3.2 超声波抛光加工的特点 186
5.3.3 抛光工艺 186
5.3.4 影响抛光效率的因素 186
5.3.5 影响抛光表面质量的因素 187
5.4 化学及电化学加工 187
5.4.1 化学腐蚀加工 187
5.4.2 电铸加工 193
5.2.3 电解加工 198
5.5 型腔挤压成形加工 207
5.5.1 生产过程和工艺过程 207
5.5.2 热挤压成形 210
5.5.3 超塑成形 211
思考题 214
第6章 模具装配工艺 217
6.1 模具装配方法 217
6.1.1 互换装配法 217
6.1.2 非互换装配法 219
6.1.3 模具装配工艺过程及装配方法 220
6.2 冷冲模装配 221
6.2.1 冷冲模装配技术要求 221
6.2.2 冷冲模零件的固定装配 225
6.2.3 冷冲模装配示例 241
6.2.4 其他冷冲模的装配特点、试模常见问题及调整 247
6.3 型腔模装配 251
6.3.1 型腔模装配技术要求 251
6.3.2 型腔模部件的装配方法 251
6.3.3 型腔模在装配中的修磨 255
6.3.4 型腔模整体装配方法 257
6.3.5 型腔模试模常见问题及调整 261
思考题 262
第7章 模具零件的加工质量 263
7.1 模具零件的加工精度 263
7.1.1 模具零件加工精度的概念 263
7.1.2 影响模具零件加工精度的因素 263
7.1.3 提高模具零件加工精度的途径 272
7.2 模具零件的表面质量 273
7.2.1 模具零件的表面质量概述 273
7.2.2 影响模具零件表面质量的因素及提高其表面质量的途径 275
思考题 280
第8章 模具生产技术管理 281
8.1 模具的生产过程和特点 281
8.1.1 模具的生产过程 281
8.1.2 模具工艺工作 281
8.1.3 模具的生产和工艺特点 283
8.2 模具的技术经济指标 284
8.2.1 模具的精度和刚度 284
8.2.2 模具的生产周期 285
8.2.3 模具生产成本 286
8.2.4 模具寿命 286
8.3 模具加工分析 287
8.3.1 模具表面分类 287
8.3.2 各类表面的加工分析 288
8.4 模具生产技术管理 292
8.4.1 模具生产的组织形式 292
8.4.2 模具生产计划管理 293
8.4.3 模具设计及工艺管理 296
8.4.4 模具的管理 296
思考题 298
第9章 模具加工技术的发展 299
9.1 应用高级精密机床加工模具 299
9.2 开发应用模具计算机辅助设计和制造技术 299
9.3 模具的表面硬化处理 300
9.3.1 CVD法 301
9.3.2 PVD法 301
9.3.3 TD法 302
9.4 快速成形技术 302
9.4.1 快速成形方法 303
9.4.2 快速成形技术的特点和应用 305
9.5 模具的高速切削加工 305
9.5.1 高速切削原理 305
9.5.2 模具高速铣削加工的工艺特点 307
思考题 310