第1章 基础知识 1
1.1 概述 1
1.1.1 橡胶的发展概况 1
1.1.2 橡胶的分类 2
1.1.3 合成橡胶 3
1.2 顺丁橡胶 11
1.2.1 顺丁橡胶的分类 13
1.2.2 顺丁橡胶的性能和用途 14
1.2.3 顺丁橡胶发展趋势 15
1.3 镍系顺丁橡胶生产原理 17
1.3.1 聚合单元 17
1.3.2 回收单元 22
1.3.3 凝聚及后处理单元 22
1.3.4 老化与防护 23
第2章 工艺流程及技术特点 23
2.1 装置工艺流程 27
2.1.1 工艺流程及说明 27
2.1.2 重要工艺控制指标 29
2.2 原料和产品 30
2.2.1 原料 30
2.2.2 产品 36
2.3 控制系统和分析 37
2.3.1 控制系统 37
2.3.2 简单控制回路的功能 39
2.3.3 顺丁橡胶生产过程主要分析项目 42
2.4 国内顺丁橡胶装置技术特点 43
第3章 设备的使用与维护 43
3.1 机泵 45
3.1.1 离心泵 45
3.1.2 计量泵 46
3.1.3 齿轮泵 48
3.1.4 螺杆泵 48
3.1.5 真空泵 49
3.1.6 磁力泵 50
3.1.7 屏蔽泵 51
3.2 换热设备 52
3.2.1 固定管板式换热器 52
3.2.2 浮头式换热器 52
3.2.3 U形管式换热器 53
3.2.4 空冷器 53
3.2.5 换热器主要故障的原因分析 53
3.2.6 换热器的使用与维护 54
3.3 塔 55
3.3.1 塔设备简介 55
3.3.2 浮阀塔 55
3.3.3 筛板塔 56
3.4 容器 56
3.4.1 压力容器 56
3.4.2 常压容器 57
3.5 釜 59
3.5.1 反应器的类型及应具备的条件 59
3.5.2 聚合反应釜 59
3.5.3 胶液凝聚釜 62
3.5.4 配制釜 63
3.6 后处理专用设备 63
3.6.1 脱水挤压机 63
3.6.2 膨胀干燥机 65
3.6.3 干燥箱 67
3.6.4 输送机 68
3.6.5 振动筛 69
3.6.6 自动电子秤 70
3.6.7 垂直提升机 70
3.6.8 压块机 71
3.6.9 自动重量复检秤 72
3.6.10 金属检测器 73
3.6.11 热合薄膜包装机 74
3.7 顺丁橡胶生产主要设备一览表 75
3.7.1 聚合单元 75
3.7.2 回收单元 76
3.7.3 后处理单元 78
第4章 装置开车准备和停车处理 78
4.1 新装置第一次开工 80
4.1.1 人员准备和对内外联系 80
4.1.2 设备检查与试运 80
4.1.3 装置吹扫 81
4.1.4 装置的试压、试漏 82
4.1.5 水运 82
4.1.6 氮气置换 82
4.1.7 公用工程投用操作 83
4.1.8 装置的联动油运 84
4.1.9 投料试车 84
4.2 装置检修后开工操作 85
4.2.1 装置检修后的验收工作 85
4.2.2 开车前的准备 86
4.3 装置正常开工操作 87
4.4 装置正常停车处理 87
4.4.1 停车检修处理应达到的标准 88
4.4.2 正常停车准备工作 88
4.4.3 聚合单元停工后的处理 88
4.4.4 凝聚及后处理单元停工后的处理 89
4.4.5 回收单元停工后处理 90
4.5 停工后常规检修工作 90
4.5.1 盲板抽加 90
4.5.2 设备蒸煮、置换 91
4.5.3 丁二烯储罐及堵塞自聚物的清理 91
4.5.4 装置停工检修安全规定 91
4.6 装置紧急停车 92
4.6.1 聚合单元的紧急停车 92
4.6.2 回收单元的紧急停车 92
4.6.3 凝聚及后处理单元的紧急停车 93
第5章 聚合单元操作 94
5.1 开车操作 94
5.1.1 催化剂的收料和配制 94
5.1.2 抗氧剂的配制 96
5.1.3 聚合反应系统的开车 96
5.2 正常操作 98
5.2.1 配制计量工序正常操作 98
5.2.2 聚合工序正常操作 100
5.2.3 工艺优化 109
5.2.4 异常现象及处理 114
5.3 停车操作 116
5.3.1 配制计量工序停车 116
5.3.2 聚合生产线停车 116
5.3.3 异常现象及处理 117
第6章 凝聚及后处理单元操作6.1 开车操作 118
6.1.1 胶罐工序的开车 118
6.1.2 凝聚工序的开车 121
6.1.3 干燥单元的开车 127
6.1.4 压块包装工序的开车 128
6.2 正常操作 130
6.2.1 工艺操作 130
6.2.2 改变生产流程的操作 137
6.2.3 后处理单元主要控制回路 138
6.3 停车操作 140
6.3.1 胶罐工序的停车 140
6.3.2 凝聚工序的停车 141
6.3.3 干燥工序的停车 142
6.3.4 压块包装工序的停车 142
6.4 异常现象及处理 142
6.4.1 胶罐工序异常现象及处理 143
6.4.2 凝聚工序异常现象及处理 143
6.4.3 干燥单元异常现象及处理 144
6.4.4 压块包装单元异常现象及处理 146
第7章 回收单元操作7.1 开车操作 148
7.1.1 溶剂脱水塔系统的开车 148
7.1.2 丁二烯回收塔系统的开车 148
7.1.3 溶剂脱重塔系统的开车 150
7.1.4 尾气回收系统的投用 150
7.1.5 溶剂回收工艺特点 150
7.2 正常操作 154
7.2.1 主要工艺控制原理 154
7.2.2 溶剂回收塔工艺调节 157
7.2.3 回收单元主要控制回路 159
7.3 停车操作 160
7.3.1 回收单元的计划停车 160
7.3.2 回收单元的临时停车 162
7.3.3 回收单元的紧急停车 162
7.4 异常现象及处理 162
第8章 事故判断与处理 162
8.1 事故停车 165
8.1.1 停电事故 165
8.1.2 停蒸汽事故 166
8.1.3 停水事故 168
8.1.4 停仪表风事故 169
8.2 设备事故 171
8.2.1 离心泵轴封大量泄漏物料引起火灾 171
8.2.2 胶液泵超压造成法兰垫片破裂 171
8.2.3 换热器封头、阀门漏出物料发生着火 171
8.2.4 换热器列管漏物料 172
8.2.5 空冷器风机突然停运 172
8.2.6 物料储罐罐壁漏料 172
8.2.7 热电偶连接处漏料 173
8.2.8 机泵抱轴 173
8.2.9 搅拌器轴封大量泄漏 173
8.2.10 聚合单元催化剂窜料 174
8.2.11 液面计破裂 174
8.2.12 丁二烯管线法兰垫片破裂泄漏 174
8.2.13 溶剂油管线法兰垫片破裂泄漏 174
8.2.14 三异丁基铝法兰垫片破裂 175
8.2.15 三氟化硼乙醚络合物大量外泄 175
8.2.16 运转设备电机超温着火 175
8.2.17 阀门阀芯脱落 176
8.2.18 蒸汽管线水击管线或法兰垫片破裂 176
8.2.19 装置沟井爆炸 176
8.3 工艺操作事故 177
8.3.1 溶剂回收塔超压 177
8.3.2 溶剂回收塔温度异常 177
8.3.3 溶剂脱水塔回流罐排水不及时，游离水带入溶剂脱水塔 177
8.3.4 溶剂回收塔回流液中断 178
8.3.5 溶剂脱水塔底水值不合格产品进入溶剂脱重塔 178
8.3.6 溶剂脱重塔顶不合格产品送入罐区 178
8.3.7 溶剂回收塔回流罐冒顶 179
8.3.8 计量泵操作不当造成超压 179
8.3.9 聚合反应超温 179
8.3.10 聚合釜超压 180
8.3.11 氮气管线内窜胶 180
8.3.12 胶液罐超压 180
8.3.13 凝聚釜超压 180
8.3.14 凝聚油水分层罐跑油 181
8.3.15 凝聚溶剂油储罐跑料 181
8.3.16 凝聚单元物料窜水 182
8.3.17 膨胀干燥机超温 182
8.3.18 膨胀干燥机超压 182
8.3.19 膨胀干燥箱着火 182
8.3.20 溶剂脱水塔进料带游离水 183
8.3.21 聚合工序丁二烯中断 183
8.3.22 聚合工序溶剂油中断 183
8.3.23 聚合原料带游离水 184
8.3.24 凝聚喷胶中断 184
8.3.25 膨胀干燥机胶料中断 184
8.4 事故案例 185
第9章 安全环保与节能9.1 安全 188
9.1.1 主要原材料危害及预防 188
9.1.2 设备腐蚀与防护 190
9.1.3 用电安全 192
9.1.4 季节性安全生产 194
9.2 环保 198
9.2.1 废水 198
9.2.2 废气 199
9.2.3 废渣 199
9.2.4 噪声 200
9.3 节能新技术 201
9.3.1 热泵 201
9.3.2 变频技术 202
9.3.3 高效塔盘 204
9.3.4 节水 205
参考文献 207