1 装配与检修基础知识 1
1.1 装配图 1
1.1.1 装配图的概念 1
1.1.2 装配图的作用和内容 1
1.1.3 装配图采用的表达方法 1
1.1.4 装配图的尺寸标注 4
1.1.5 装配图的技术要求 4
1.1.6 装配图的零部件序号及明细表 5
1.1.7 看装配图的基本方法 5
1.2 公差与配合及装配尺寸链 5
1.2.1 互换性 5
1.2.2 公差 6
1.2.3 配合 8
1.2.4 装配尺寸链 11
1.3 机械传动基础 16
1.3.1 机器的组成 16
1.3.2 平面连杆机构 17
1.3.3 凸轮机构 19
1.3.4 间歇运动机构 20
1.4 通用设备常用电器的种类及用途 22
1.4.1 熔断器 22
1.4.2 低压开关 23
1.4.3 接触器 25
1.4.4 继电器 26
1.4.5 主令电器 28
1.5 电力拖动及控制原理基础 29
1.5.1 电力拖动系统的组成 29
1.5.2 电力拖动系统的转矩 29
1.5.3 电动机的工作原理和基本结构 30
1.6 机器设备的故障理论 32
1.6.1 故障的概念 32
1.6.2 故障的模式 33
1.6.3 故障的性质 33
1.6.4 故障的分类 33
1.7 机械零件的失效 35
1.7.1 零件的磨损 35
1.7.2 断裂 37
1.7.3 变形 39
1.7.4 腐蚀 40
1.8 设备维修的技术经济分析 41
1.8.1 技术经济分析的程序 42
1.8.2 技术经济评价指标和常用的评价方法 42
2 固定连接的装配 44
2.1 螺纹连接的装配 44
2.1.1 螺纹连接的装配技术要求 44
2.1.2 螺纹连接的装拆工具 47
2.1.3 螺纹连接装配工艺 49
2.2 键连接的装配 51
2.2.1 松键连接的装配 51
2.2.2 紧键连接的装配 52
2.2.3 花键连接的装配 52
2.3 销连接的装配工艺 53
2.3.1 圆柱销的装配 53
2.3.2 圆锥销的装配 54
2.4 过盈连接的装配 54
2.4.1 过盈连接的装配技术要求 55
2.4.2 过盈连接的装配方法 55
2.4.3 过盈连接的装配要点 57
3 轴组与传动机构的装配 58
3.1 滚动轴承的装配 58
3.1.1 滚动轴承的种类 58
3.1.2 滚动轴承的游隙调整和预紧 58
3.1.3 滚动轴承的装配和拆卸 62
3.2 滑动轴承的装配 65
3.2.1 整体式向心滑动轴承的装配 66
3.2.2 剖分式滑动轴承的装配 67
3.2.3 内柱外锥式滑动轴承的装配 68
3.3 主轴的装配 69
3.3.1 主轴部件的精度及其测量方法 69
3.3.2 车床主轴轴组装配 71
3.4 带传动机构的装配 75
3.4.1 带传动机构的装配技术要求 75
3.4.2 带轮的装配 76
3.4.3 V带的装配 77
3.4.4 张紧力的控制 77
3.5 链传动机构的装配 78
3.5.1 链传动机构的特点 78
3.5.2 链传动机构的装配技术要求 78
3.5.3 链传动机构的装配 79
3.6 齿轮传动机构的装配 80
3.6.1 齿轮传动的精度 81
3.6.2 齿轮装配技术要求 83
3.6.3 圆柱齿轮机构的装配 83
3.6.4 圆锥齿轮机构的装配 88
3.6.5 齿轮传动机构装配后的跑合 90
3.7 蜗杆传动机构的装配 90
3.7.1 蜗杆传动的精度 90
3.7.2 蜗杆传动的技术要求 91
3.7.3 蜗杆传动机构箱体的装前检验 92
3.7.4 蜗杆机构的装配过程 93
3.7.5 蜗杆传动机构啮合质量的检验 94
3.8 螺旋传动机构的装配 94
3.8.1 螺旋传动机构的装配技术要求 95
3.8.2 丝杠螺母的装配要点 95
3.9 联轴器与离合器的装配 98
3.9.1 联轴器的装配 98
3.9.2 离合器的装配 100
3.10 液压传动装置的装配 101
3.10.1 油泵的安装 101
3.10.2 油缸的装配 102
3.10.3 压力阀的装配 103
3.10.4 管道连接的装配 104
4 典型设备的结构与装配 107
4.1 CA6140型卧式车床的结构及总装工艺 107
4.1.1 CA6140型卧式车床的结构 107
4.1.2 CA6140型卧式车床的装配 123
4.1.3 普通车床的试车和验收 133
4.2 柴油发动机的工作原理与结构 135
4.2.1 单缸四行程柴油机的工作原理 135
4.2.2 多缸柴油机的工作原理 136
4.2.3 四行程柴油机的总体构造 137
4.2.4 柴油机的机体组件 138
4.2.5 柴油机的曲柄连杆机构 140
4.2.6 柴油机的配气机构和进排气系统 145
4.2.7 柴油机燃料的燃烧和供给系统 148
4.2.8 柴油机的冷却系统 153
5 机械零件的常用修复技术 156
5.1 概述 156
5.2 钳工和机械加工修复技术 156
5.2.1 钳工和机械加工技术的基本工序 157
5.2.2 钳工和机械加工技术的常用方法 157
5.3 焊接修复技术 160
5.3.1 铸铁零件的焊接修复 161
5.3.2 有色金属零件的焊接修复 163
5.3.3 钢件的焊接修复 164
5.3.4 堆焊 165
5.3.5 钎焊 171
5.4 热喷涂修复技术 172
5.4.1 概述 172
5.4.2 几种主要的热喷涂 172
5.4.3 喷涂材料 174
5.4.4 喷涂工艺过程 175
5.4.5 应用 175
5.4.6 喷焊 176
5.5 粘接修复技术 176
5.5.1 原理 176
5.5.2 特点 177
5.5.3 胶黏剂 177
5.5.4 工艺 178
5.5.5 应用 179
5.5.6 特种粘接技术 179
5.6 电镀修复技术 180
5.6.1 电镀原理 180
5.6.2 影响镀层质量的基本因素 180
5.6.3 工艺过程 181
5.6.4 电镀种类 181
5.6.5 刷镀 183
5.7 零件修复方法的选择及工艺规程的制订 185
5.7.1 零件修复方法的选择 185
5.7.2 修复工艺规程的制订 187
6 典型零件的修复 189
6.1 轴类零件的修复 189
6.1.1 中心孔损坏 189
6.1.2 轴颈磨损 189
6.1.3 圆角磨损 189
6.1.4 螺纹碰伤 189
6.1.5 键槽磨损 190
6.1.6 花键槽 190
6.1.7 裂纹和断裂 190
6.1.8 弯曲 191
6.1.9 其他 191
6.1.10 曲轴的修复 191
6.2 齿轮的修复 192
6.2.1 调整换位法 192
6.2.2 栽齿修复法 192
6.2.3 镶齿修复法 193
6.2.4 堆焊修复法 193
6.2.5 塑性变形法 194
6.2.6 热锻堆焊结合修复法 194
6.2.7 变位切削法 195
6.2.8 真空扩散焊修法 195
6.2.9 金属涂敷法 195
6.3 轴承的修复 196
6.3.1 滑动轴承 196
6.3.2 滚动轴承 198
6.4 壳体零件的修复 198
6.4.1 汽缸体的修复 199
6.4.2 变速箱体的修复 199
6.5 机体零件的修复 200
6.5.1 普通车床床身 200
6.5.2 金属机架 201
6.6 其他零部件的修复 201
6.6.1 叶轮 201
6.6.2 丝杠 202
6.6.3 液压缸 202
6.6.4 活塞 202
6.6.5 滑阀 202
6.6.6 阀座 202
6.6.7 杠杆及连杆 202
6.6.8 楔铁 203
6.6.9 齿轮泵 203
7 典型设备的维修 204
7.1 机床设备的维修 204
7.1.1 普通机床的修理 204
7.1.2 最终精整加工设备的修理 205
7.1.3 大型设备的修理 205
7.2 液压传动系统的维修 206
7.2.1 液压传动系统主要元件的磨损与泄漏 206
7.2.2 液压系统密封元件损坏与外泄漏 208
7.2.3 液压系统主要零件的修理 208
7.2.4 液压系统的试运转 210
7.3 柴油机喷油泵总成的维修 211
7.3.1 柱塞式喷油泵的修理 211
7.3.2 调速器的修理 213
7.3.3 在试验台上的调试 215
7.3.4 在发动机上的补充调整 215
7.3.5 PT泵的检查与调试特点 216
7.3.6 油量标准传递 216
8 数控机床的结构与维修 218
8.1 数控车床的结构 218
8.1.1 数控车床的组成 219
8.1.2 数控车床的主要机械结构 221
8.2 加工中心的结构 227
8.2.1 加工中心的机械结构构成 228
8.2.2 加工中心的主要机械结构 229
8.3 数控车床的维修 244
8.3.1 数控车床机械故障的类型 244
8.3.2 数控车床的维修 244
8.4 加工中心的维修 247
8.4.1 主轴部件故障 247
8.4.2 进给系统故障 247
8.4.3 自动换刀装置故障 248
9 数控机床的选择、安装、使用与维护 249
9.1 数控机床的选择方法 249
9.1.1 根据典型加工零件来选择 249
9.1.2 数控机床规格的选择 250
9.1.3 数控机床精度的选择 251
9.1.4 数控系统的选择 252
9.1.5 根据生产能力来选择 253
9.1.6 数控机床功能的选择和附件的选择 254
9.1.7 数控机床使用刀具的选择 256
9.1.8 技术服务的选择 258
9.2 数控机床的使用 259
9.2.1 数控机床的使用要点 259
9.2.2 数控机床的生产管理方法 262
9.3 数控机床的安装与调试 263
9.3.1 数控机床的安装要求 263
9.3.2 数控机床安装、调试步骤 264
9.4 数控机床精度的检测 265
9.4.1 数控机床几何精度的检测 266
9.4.2 数控机床定位精度的检测 266
9.4.3 数控机床切削精度的检测 269
9.5 数控机床的维护、保养 270
9.5.1 可靠性和可维护性 270
9.5.2 数控系统的预防性维护 271
9.5.3 数控机床的日常维护与保养 272
10 设备状态监测与故障诊断技术 274
10.1 概述 274
10.1.1 设备状态监测与诊断技术的含义和组成 274
10.1.2 设备诊断的基本技术 274
10.1.3 设备诊断技术的作用 275
10.2 常用的设备状态监测与故障诊断方法 276
10.2.1 振动监测法 276
10.2.2 噪声监测法 278
10.2.3 温度监测法 279
10.2.4 油液监测法 280
10.2.5 应力应变监测法 281
10.2.6 无损检测监测法 283
10.3 设备状态的简易监测方法 284
10.3.1 听诊法 284
10.3.2 触测法 284
10.3.3 观察法 285
10.4 滚动轴承工作状态的监测与故障诊断 285
10.4.1 振动诊断法 285
10.4.2 光纤监测技术 288
10.4.3 接触电阻法 290
10.5 齿轮传动状态的监测与故障诊断 291
10.5.1 用直接观察法对齿轮进行监测 291
10.5.2 用磁塞法对齿轮进行监测的主要特点 292
10.5.3 用听诊法对齿轮进行监测的主要特点 293
10.6 产品质量对设备状态进行监测 293
10.6.1 卧式车床加工件的表面质量问题与设备状态的联系 293
10.6.2 外圆磨床加工件的表面质量问题与设备状态的联系 295
10.7 设备突发性故障的分析 296
10.7.1 运动障碍的分析方法 296
10.7.2 由断口宏观特征分析零件的断裂原因 298
10.7.3 常见漏油原因与治漏 302
参考文献 306