第1章 数控机床维修技术简述 1
1.1 机床数控系统的构成与特点 1
1.2 现代数控系统维修工作的基本条件 2
1.3 现场维修 2
1.4 数控机床开机调试 7
1.5 维修后的技术处理 9
第2章 数控机床操作面板和功能键、PMC程序和参数的备份及恢复 10
2.1 数控机床操作面板和功能键 10
2.1.1 FANUC数控系统操作面板和功能键 10
2.1.2 18M系统控制的加工中心的机床操作面板 11
2.1.3 0MD系统控制的XK400数控铣床操作面板 21
2.2 使用计算机进行数据的备份和恢复 25
2.2.1 计算机硬件软件准备 25
2.2.2 0MD数控系统参数的备份和恢复 27
2.2.3 0MD系统PMC程序的备份和恢复 28
2.2.4 18M数控系统参数的备份和恢复 34
2.2.5 18M数控系统PMC程序的备份和恢复 37
第3章 数控机床电气控制与PLC程序控制 42
3.1 数控机床数控系统控制系统的组成和信号流 42
3.2 数控机床的数控系统电气控制图实例分析 43
3.2.1 FANUC 18M系统控制的加工中心 43
3.2.2 FANUC 0MD系统控制的数控铣床 54
3.3 数控机床数控系统PLC控制程序实例分析 69
3.3.1 FANUC 18M系统控制的加工中心PLC控制程序分析 69
3.3.2 FANUC 0MD系统控制的数控铣床PLC控制程序分析 185
第4章 数控机床故障诊断与维修 225
4.1 故障的追踪方法 225
4.2 无报警号的故障诊断与处理 227
4.2.1 手动及自动均不能运行 227
4.2.2 不能JOG运行故障 233
4.2.3 不能手轮操作 234
4.2.4 不能自动运行 237
4.2.5 重新启动LED信号关断（OFF） 248
4.2.6 即使接通电源，画面上什么都不显示 251
4.3 有报警号的故障诊断与处理 252
4.3.1 85～87号报警（有关阅读机／穿孔机接口报警） 252
4.3.2 参考点移位 261
4.3.3 90号报警（返回参考点位置异常） 261
4.3.4 300号报警（要求返回参考点） 263
4.3.5 301～305号报警（要求返回参考点） 266
4.3.6 306～308号报警（绝对脉波器电池电压低） 267
4.3.7 350号报警（18M系统），3n9号报警（0MD系统）（串行脉冲编码器失效） 268
4.3.8 351号报警（串行脉冲编码器通信失效） 270
4.3.9 400号报警（超负载） 271
4.3.10 401号报警（DRDY信号熄灭）（0MD系统还包括403、406、491号报警） 272
4.3.11 404号及405号报警（DRDY信号亮） 274
4.3.12 410号报警（0MD系统为4n0号报警） 275
4.3.13 411号报警（0MD系统为4n1号报警） 277
4.3.14 414号报警 280
4.3.15 18M系统416号报警（0MD系统为4n6号报警） 288
4.3.16 18M系统417号报警（0MD系统为4n7号报警） 288
4.3.17 700号报警（控制单元过热） 289
4.3.18 704号报警（主轴速度波动检测报警） 289
4.3.19 749号报警（串行主轴通信错误） 291
4.3.20 750号报警（串行主轴链启动不良） 293
4.3.21 18M系统751、761号主轴报警（0MD系统408、409号主轴报警） 294
4.3.22 900号报警（ROM奇偶校验错误） 294
4.3.23 914、915号报警（静态记忆体平衡错误） 295
4.3.24 916号报警（动态记忆体平衡错误） 296
4.3.25 920、922号报警（监视或记忆体平衡错误） 296
4.3.26 924号报警（伺服模块装置错误） 298
4.3.27 930号报警（CPU错误） 298
4.3.28 950号报警（PMC系统报警） 298
4.3.29 951号报警（PMC监视系统报警） 299
4.3.30 972号报警（NMI报警） 299
第5章 数控系统CNC参数 300
5.1 数字伺服 300
5.2 伺服调整界面 307
5.2.1 参数的设定 307
5.2.2 伺服调整界面的显示 307
5.3 挡块方式返回参考点位置的调整 310
5.3.1 18M系统挡块方式返回参考点 310
5.3.2 0MD系统挡块方式返回参考点 312
5.4 无挡块参考点的设定 313
5.5 主轴参数设定调整界面 315
5.5.1 串行主轴控制，参数设定 315
5.5.2 18M系统主轴参数设定调整界面的显示方法 318
5.5.3 18M系统主轴参数设定界面 318
5.5.4 18M系统主轴参数调整界面 319
5.5.5 18M系统主轴监视界面 320
5.5.6 18M系统主轴调整界面运行方式对应的参数号 322
5.5.7 18M系统主轴标准参数的自动设定 325
5.5.8 18M系统AC主轴（模拟接口） 326
5.6 有关16MC、18MC、160MC、180MC系统参数的设定 330
5.6.1 有关“SETTING”的参数 330
5.6.2 有关阅读机／穿孔机接口的参数 331
5.6.3 有关轴控制／设定单位的参数 337
5.6.4 有关坐标系的参数 340
5.6.5 有关存储行程检测的参数 342
5.6.6 有关夹头及尾座挡块参数（T系列用） 344
5.6.7 有关进给速度的参数 344
5.6.8 有关加减速控制的参数 348
5.6.9 有关伺服的参数 352
5.6.10 有关DI/DO的参数 372
5.6.11 有关显示及编辑的参数 374
5.6.12 有关编程的参数 389
5.6.13 有关螺距误差补偿的参数 395
5.6.14 有关主轴控制的参数 396
5.6.15 有关刀具补偿的参数 420
5.6.16 有关磨轮磨耗参数 425
5.6.17 有关钻削固定循环参数 425
5.6.18 有关刚性攻丝的参数 429
5.6.19 有关缩放／坐标系旋转的参数 435
5.6.20 有关单力向定位的参数 436
5.6.21 有关极坐标插补的参数 436
5.6.22 有关法线方向控制的参数 437
5.6.23 有关分度工作台分度的参数 438
5.6.24 有关螺旋内插的参数 439
5.6.25 有关指数型内插的参数 439
5.6.26 有关真直度补正的参数 439
5.6.27 有关用户宏程序的参数 442
5.6.28 有关格式数据输入的参数 446
5.6.29 有关最佳加速度定位的参数 447
5.6.30 有关跳转功能的参数 448
5.6.31 有关自动刀具补偿（T系列），刀具长度自动补偿（M系列）的参数 450
5.6.32 有关外部数据输入／输出的参数 451
5.6.33 有关图形显示／动态图形显示的参数 451
5.6.34 有关运行时间、零件数显示的参数 453
5.6.35 有关刀具寿命管理的参数 455
5.6.36 有关位置开关功能的参数 458
5.6.37 有关手动运行、自动运行的参数 459
5.6.38 有关手轮进给、手轮中断的参数 460
5.6.39 有关机械撞块式参考点设定的参数 461
5.6.40 有关软操作面板的参数 462
5.6.41 有关程序再启动的参数 465
5.6.42 有关高速加工的参数 467
5.6.43 有关多边形旋削的参数 467
5.6.44 有关外部脉冲输入的参数 467
5.6.45 有关Hobbing机与电子齿轮箱的参数 467
5.6.46 有关PMC轴控制的参数 470
5.6.47 有关双系统控制的参数 474
5.6.48 有关刀塔间干涉检验的参数（双系统） 474
5.6.49 有关重新指定系统轴向的参数 475
5.6.50 有关斜轴控制参数 475
5.6.51 有关B轴控制的参数 476
5.6.52 有关简易同步控制的参数 476
5.6.53 有关顺序号核对停止的参数 479
5.6.54 有关CHOPPING的参数 479
5.6.55 以RISC作高速高精度轮廓控制参数 479
5.6.56 有关其他参数 481
5.6.57 有关维护保养的参数 483
5.6.58 系统参数 484
附录A FANUC 0MD系统参数分类 487
附录B FANUC 0MD系统参数设定方法 505
附录C FANUC 0MD系统参数描述 508
附录D FANUC 0MD系统部分参数设定值 608
附录E FANUC 18MC系统故障报警号 610
附录F FANUC 0MD系统故障报警号 651
附录G FANUC 18MC、0ib、0ic、0i Mate-C I/O信号 666
附录H FANUC 0MD I/O信号 680
附录I FANUC 18MC、0ib、0ic、0i Mate-C系统操作 695
附录J FANUC 0MD系统操作 699
附录K 18M数控系统控制的加工中心的辅助功能指令 703
附录L 数控机床维修工（中级）应会试题 705
附录M 数控机床维修工（中级）考工故障设定（针对FANUC 0MD系统控制的数控机床） 707
参考文献 710