楔子 1
第一章 积累在IE——要改善，更要追求完美“第一次就把事情做对！” 6
一、IE菜鸟的悲哀：“我只会改善！” 7
二、凭什么好工作属于你 11
三、努力做到少改善（一） 16
四、努力做到少改善（二） 21
五、IE是要靠体系的——第一次就把事情做对 27
六、被逼的6Sigma改善——品质改善与效率改善真的不同 32
小结 40
第二章 发展在LP——不讲效益的精益就是耍流氓 41
七、本质的回归——我们为什么要推行精益 42
八、转职之前的废话——简单的精益 48
九、用“极限改善”的思维提高效率（一）——从OEE到OPE改善 55
十、用“极限改善”的思维提高效率（二）——从OEE到OPE改善 64
十一、改善没有对错，但有优劣 72
十二、用“极限改善”的思维快速改善工厂财务状况 75
十三、用“极限改善”的思维快速改善材料成本 78
十四、要“极限改善”，还要“全面改善（CIP）” 83
十五、用辩证的视角看世界“不谋全局者，无以谋局部！” 86
十六、IE、 LP、 6Sigma与LSS和TOC的辩证关系——快速突破的中国式精益生产的改善体系 90
小结 104
第三章 精益极限改善实战——“改善没有对错，但有优劣！” 105
十七、快速精益改善之“以时间换空间” 106
十八、极限改善之“一个月将工厂的效率提升25%” 109
十九、整体与局部之争——买模具引起的风波 114
二十、前途是美好的——来自技术部门的错误 118
二十一、老板，你要的太多了——“多”VS“快”的区别 120
二十二、与精益背道而驰的做法——增加中间品库存 122
二十三、标准化显威——解决人员流失的难题 125
二十四、供应商竟然变了 127
二十五、第二阶段整体布局——“快速流程化与制度化” 129
二十六、家里意外的电话与无奈 133
二十七、成易精益咨询——做最有价值的精益咨询 135
二十八、极限改善——疯狂的改善之“一周的改善提升40%” 139
二十九、尾声——不是结束，而是开始 142
小结 145
外篇 146
一、第一次就把事情做好 146
二、《班组长管理技能标准化》训练——把基层管理人员武装到牙齿 154
三、每次都不好过的试用期——不得不说的线平衡 159
四、关于增产投资的改善——人机联合作业分析 167
五、新工厂的规划——设施规划之不要“先天不足” 174
跋——生产方式的变革带给我们的再思考 179