第1章 工业4.0与精益 1
1.1 三次工业革命 3
1.1.1 工业1.0 3
1.1.2 工业2.0 4
1.1.3 工业3.0 5
1.1.4 精益思想产生 7
1.2 未来工业4.0 9
1.2.1 自动化的讽刺 10
1.2.2 工业4.0构成 13
1.2.3 工业4.0实现 15
1.3 坎坷的中国精益 21
1.4 什么是精益 25
1.5 德国式精益 27
1.5.1 大众的超越 28
1.5.2 德国对精益的理解 29
1.5.3 德国精益体系 31
1.6 精益十问 35
第2章 工业3.0缺失部分——模块化 43
2.1 大众和波音公司成功的要素 44
2.2 模块化是什么 47
2.3 模块化的设计方法论 50
2.4 冰箱的模块化设计 56
2.4.1 产品质量功能展开 59
2.4.2 产品特性矩阵分析 65
2.4.3 模块独立性分析 74
2.4.4 模块策略分析 82
2.4.5 模块间接口分析 89
2.4.6 模块设计优化的方法 92
2.5 冰箱的模块化制造 95
2.5.1 模块化工厂设计原则 96
2.5.2 模块化制造的实现步骤 97
2.6 模块化制造小结 104
2.7 模块化对精益的补充 105
第3章 诊断分析 108
3.1 诊断基础：QC七工具 109
3.1.1 检查表 109
3.1.2 层别法 110
3.1.3 柏拉图 111
3.1.4 因果图 113
3.1.5 散布图 114
3.1.6 直方图 115
3.1.7 控制图 118
3.1.8 新QC七工具 120
3.2 诊断基础：学会观察 121
3.3 扫描诊断 125
3.3.1 产品数据分析 125
3.3.2 工艺加工分析 130
3.3.3 运营状况分析 132
3.3.4 经营数据分析 135
3.3.5 价值流程分析 138
第4章 精益稳定 153
4.1 精益基石5S 155
4.1.1 什么是5S 156
4.1.2 跟我做5S 161
4.2 过程稳定：标准作业 167
4.2.1 标准作业三要素 168
4.2.2 机加工标准作业 169
4.3 设备稳定：TPM 180
4.3.1 TPM目标 182
4.3.2 TPM体系 184
4.3.3 TPM实践 191
4.4 异常管理 201
4.4.1 异常管理流程 201
4.4.2 异常管理实现 206
第5章 精益流动 211
5.1 流动式生产 213
5.1.1 流动的优势 213
5.1.2 流水线的设计原则 216
5.1.3 人机工程 220
5.1.4 低成本自动化 223
5.2 单件流 227
5.2.1 什么是单件流 227
5.2.2 单件流布局：单元生产模式 230
5.3 单元生产模式设计原则 235
5.4 单元制造模式实战 242
第6章 精益节奏 247
6.1 与客户同步 249
6.1.1 客户节拍 249
6.1.2 消除瓶颈 251
6.1.3 混流生产瓶颈消除 255
6.2 均衡生产 260
6.2.1 传统计划的劣势 261
6.2.2 均衡生产的原理 266
6.2.3 均衡生产的实施 271
6.3 快速换模 275
6.3.1 快速换模方法 278
6.3.2 快速换模法则 279
6.3.3 快速换模案例 281
第7章 精益拉动 286
7.1 推式生产与拉式生产的比较 287
7.1.1 推式生产 287
7.1.2 拉式生产 287
7.2 看板拉动 289
7.2.1 看板拉动类型 291
7.2.2 看板数量计算 296
7.2.3 看板拉动规则 301
7.3 循环配送 304
7.3.1 工厂的准时化物流 305
7.3.2 厂外物流循环取货 307
7.3.3 厂内物流配送原则 311
7.3.4 厂内循环取货实现 316
第8章 精益套路 321
8.1 丰田14项原则 323
8.2 丰田套路 326
8.2.1 套路流程 330
8.2.2 辅导教练 335
8.3 车间管理 341
8.3.1 车间管理要素 343
8.3.2 车间管理流程 347
8.3.3 车间管理实现 352
8.4 问题解决 358
8.4.1 A3报告 358
8.4.2 A3案例 363
第9章 精益扩展 372
9.1 精益办公 373
9.2 精益研发 388
9.2.1 管理活动一：战略定义 390
9.2.2 管理活动二：技术管理 393
9.2.3 管理活动三：价值流导向 394
9.2.4 管理活动四：过程 400
9.2.5 管理活动五：项目管理 405
9.2.6 管理活动六：领导力 409
9.2.7 管理活动七：可制造设计 411
9.3 精益布局 413
附录A 精益管理名词解释 426
附录B 世界级工厂审核表 433
参考文献 442