第1章 机械设备修理前的准备 1
1.1 概述 1
1.1.1 机械设备修理的类别 1
1.1.2 机械设备修理的一般过程 3
1.1.3 设备修理方案的确定 4
1.1.4 设备修理前的技术准备 5
1.1.5 设备修理前的物质准备 8
1.2 机械零件失效及修理更换的原则 8
1.2.1 机械设备的故障 8
1.2.2 机械零件的失效与对策 9
1.2.3 机械零件修理更换的原则 17
1.3 机械设备的拆卸和清洗 18
1.3.1 机械设备的拆卸 18
1.3.2 机械零件的清洗 23
1.4 机械零件的检验 24
1.4.1 机械零件检验分类 25
1.4.2 机械零件的检测方法 25
1.5 设备修理中常用的检具和量具 27
1.5.1 常用检具 27
1.5.2 常用量仪 30
思考题与习题 32
第2章 机械零部件的测绘与维修 36
2.1 轴套类零件的测绘与维修 36
2.1.1 轴套类零件的功用与结构 36
2.1.2 轴套类零件的视图表达及尺寸标注 36
2.1.3 轴套类零件的材料和技术要求 37
2.1.4 轴类零件的修理 39
2.2 齿轮测绘与维修 42
2.2.1 齿轮测绘 42
2.2.2 齿轮的修理 49
2.3 蜗轮蜗杆的测绘与维修 53
2.3.1 蜗杆传动的失效形式 53
2.3.2 蜗杆、蜗轮几何尺寸测量 53
2.3.3 蜗杆传动主要参数的确定 54
2.3.4 测绘实例 55
2.3.5 蜗轮蜗杆副的维修 56
2.4 壳体零件的测绘与维修 57
2.4.1 壳体零件的图形表达 57
2.4.2 壳体零件测绘实例 57
2.4.3 壳体零件的修理 61
2.5 曲轴连杆机构的修理 62
2.5.1 曲轴的修复 62
2.5.2 连杆的修复 64
2.6 机械零件修复工艺概述 64
2.6.1 零件修复的优点 64
2.6.2 修复工艺的选择 65
2.7 机械修复法 69
2.7.1 修理尺寸法 69
2.7.2 镶加零件法 70
2.7.3 局部修换法 71
2.7.4 塑性变形法 72
2.7.5 换位修复法 72
2.7.6 金属扣合法 72
2.8 焊接修复法 75
2.8.1 钢制零件的焊修 75
2.8.2 铸铁零件的焊修 76
2.8.3 有色金属零件的焊修 79
2.8.4 钎焊修复法 79
2.8.5 堆焊 81
2.9 热喷涂修复法 83
2.9.1 热喷涂的分类及特点 83
2.9.2 热喷涂在设备维修中的应用 83
2.9.3 氧乙炔火焰喷涂和喷焊 84
2.9.4 电弧喷涂 86
2.10 粘接修复法 86
2.10.1 粘接工艺的特点 87
2.10.2 常用的粘接方法 87
2.10.3 粘接工艺过程 88
2.11 电镀修复法 91
2.11.1 镀铬 91
2.11.2 镀铁 93
2.11.3 局部电镀 93
2.11.4 电刷镀 94
2.11.5 复合电镀 98
2.11.6 电镀修复与其他修复技术的比较 98
2.12 刮研修复法 99
2.12.1 刮研技术的特点 99
2.12.2 刮研工具和检测器具 100
2.12.3 平面刮研 102
2.12.4 内孔刮研 103
2.12.5 机床导轨的刮研 104
思考题与习题 106
第3章 机械设备零部件装配 109
3.1 机械设备零部件装配概述 109
3.1.1 装配工作内容 109
3.1.2 装配基本概念及步骤 110
3.2 装配尺寸链及装配方法 112
3.2.1 装配尺寸链的建立 112
3.2.2 装配尺寸链的计算类型 114
3.2.3 装配尺寸链的计算方法 115
3.2.4 装配工艺规程 117
3.2.5 装配方法 118
3.3 典型零部件的装配 123
3.3.1 螺纹连接装配方法 123
3.3.2 键连接的装配 125
3.3.3 销连接的装配 126
3.3.4 过盈连接装配 127
3.3.5 管道连接装配 129
3.3.6 带传动装配 130
3.3.7 链传动装配的技术要求 130
3.3.8 齿轮传动机构的装配与调整 131
3.3.9 蜗杆传动机构的装配与调整 135
3.3.10 联轴器的装配 136
3.3.11 离合器的装配 137
3.3.12 轴的结构及其装配 138
3.3.13 滑动轴承装配 139
3.3.14 滚动轴承装配方法 141
3.4 装配质量的检验和机床试验 142
3.4.1 装配质量的检验内容及要求 143
3.4.2 机床运转试验 143
思考题与习题 145
第4章 普通机床类设备的修理工艺 146
4.1 卧式车床的修理 146
4.1.1 车床修理前的准备工作 146
4.1.2 车床修理尺寸链分析 148
4.1.3 车床主要部件的修理 148
4.1.4 车床的装配顺序和方法 163
4.1.5 车床的试车验收 166
4.1.6 车床常见故障及排除 170
4.2 卧式铣床的修理 174
4.2.1 铣床修理尺寸链分析及拆卸步骤 174
4.2.2 铣床主要部件的修理 177
4.2.3 铣床的试车验收 186
思考题与习题 187
第5章 数控机床类设备的维修 192
5.1 数控设备的安装与调试 192
5.1.1 数控设备的就位 192
5.1.2 机床各部件组装连接 192
5.1.3 数控系统的连接和调试 193
5.1.4 数控设备安装对地基的要求 195
5.1.5 通电试车 195
5.1.6 机床精度和功能的调试 196
5.1.7 设备试运行 196
5.2 数控机床的维护保养 196
5.2.1 数控设备使用中应注意的问题 197
5.2.2 维护保养的内容 197
5.2.3 常用工具 199
5.2.4 点检管理 199
5.3 机床精度的检测与设备验收 202
5.3.1 机床精度的检测 202
5.3.2 设备性能验收 208
5.4 数控机床的故障诊断与排除 210
5.4.1 数控机床故障分类 210
5.4.2 故障原因分析 211
5.4.3 数控机床故障处理 212
5.5 数控机床机械部件的故障诊断与维修 214
5.5.1 实用诊断技术的应用 214
5.5.2 现代诊断技术的应用 216
5.5.3 主轴部件的故障诊断与维护 217
5.5.4 滚珠丝杠螺母副的故障诊断与维护 220
5.5.5 导轨副的故障诊断与维护 221
5.5.6 刀库及换刀装置的故障诊断与维护 224
5.6 数控机床伺服系统故障诊断与维修 225
5.6.1 主轴伺服系统故障诊断与维修 225
5.6.2 进给伺服系统故障诊断与维修 228
5.6.3 进给驱动的故障诊断 231
5.7 数控机床液压与气动系统的故障诊断与维护 232
5.7.1 液压传动系统的故障诊断与维护 232
5.7.2 气动系统的故障及维修 236
思考题与习题 238
第6章 桥式起重机的维修 240
6.1 桥式起重机的结构 240
6.1.1 桥式起重机主要性能参数 241
6.1.2 起重机工作类型 242
6.2 桥式起重机零部件的安全检查 242
6.2.1 取物装置的安全检验 242
6.2.2 钢丝绳安全检验 243
6.2.3 滑轮的安全检查 244
6.2.4 卷筒组件的安全检查 244
6.2.5 减速器的安全检查 244
6.2.6 车轮的安全检查 245
6.2.7 轨道的安全检查 245
6.2.8 制动器的安全检查 246
6.2.9 限位器的安全检查 246
6.2.10 缓冲器的安全检查 247
6.2.11 防碰撞装置的安全检查 247
6.2.12 超载限制器的安全检查 247
6.3 桥架变形的修理 248
6.3.1 主梁变形的原因 248
6.3.2 主梁变形对起重机使用性能的影响 249
6.3.3 主梁下挠的修理界限 249
6.3.4 桥架变形的检查测量 249
6.3.5 桥架变形的修理方法 252
6.4 桥式起重机啃轨修理 257
6.4.1 啃轨的概念 257
6.4.2 啃轨对起重机的影响 257
6.4.3 车轮啃轨的原因 257
6.4.4 车轮啃轨的判断 258
6.4.5 车轮啃轨的修理 258
6.4.6 桥式起重机啃轨的检验 259
6.4.7 啃轨的修理方案 260
6.5 桥式起重机起重小车“三条腿”的检修 262
6.5.1 小车三条腿故障对起重机的影响 263
6.5.2 产生小车三条腿故障的原因 263
6.5.3 小车三条腿的检查 263
6.5.4 小车三条腿的修理方法 264
6.6 桥式起重机零部件常见故障及排除 265
6.6.1 桥式起重机零件故障及排除方法 266
6.6.2 起重机部件故障及排除方法 269
6.7 桥式起重机日常维护及负荷试验 269
6.7.1 桥式起重机的预防维护工作 269
6.7.2 预防性维修内容 269
6.7.3 日常检查和定期检查 270
6.7.4 起重机的负荷试验 272
思考题与习题 273
参考文献 276