第1章 改善之路，永不停歇 2
1.1 对改善的理解 2
1.2 什么叫现场改善 3
1.3 TPM和生产维护改善 4
1.4 人机工程改善的不成功 5
1.5 改善的步骤 6
1.6 生产线平衡改善——简单的法宝 8
1.7 物料搬运作业——被遗忘的改善 9
1.8 Chaku-Chaku Line 10
1.9 作业改善——前进之源 11
1.10 质量改善，永无止境 13
1.11 设计改善的甜蜜时光 14
1.12 快速切换的魔力 15
1.13 5S改善的误区 16
1.14 改善的套路 16
第2章 生产线改善基础 20
2.1 生产线平衡 20
2.1.1 生产线平衡定义 20
2.1.2 线平衡改善 21
生产案例01 生产线平衡改善 22
2.2 标准作业 25
2.2.1 标准作业的定义 26
2.2.2 标准作业的作用 26
2.2.3 实施标准作业的前提条件 27
2.2.4 制定标准作业的三要素 27
2.2.5 实施标准作业的步骤 29
2.2.6 作业指导书 29
2.2.7 工作指导 30
生产案例02金属小件在制品的减少 33
生产案例03作业指导书 34
第3章 作业改善原则 38
3.1 ECRS原则 38
3.1.1 取消 38
生产案例04工序取消——绝缘纸涂胶水工序改善 38
3.1.2 合并 38
生产案例05工序合并——冲压换向器及翻冲换向器 39
生活案例01工序合并——烤面包茶壶 39
3.1.3 重排 40
生活案例02流程重排——煮面条 41
生活案例03医院的流程问题 42
3.1.4 简化 43
生产案例06不良编码简化——编码表 44
生活案例04剥橙子皮简化——指环剥皮器 46
3.2 动作经济原则 47
生活案例05双手同时作业——搓土豆手套 48
生活案例06两种工装结合——防烫围裙 52
生活案例07两种工装结合——吸尘扫帚 53
3.3 动素分析改善原则 54
生产案例07改善定位动作——定位销 57
生活案例08取消拿住动作——不用手拿的雨伞 58
生活案例09简化使用——双头针 58
生活案例10减少寻找——信号钥匙链 59
3.4 MTM-2分析方法改善原则 60
生产案例08简化放置动作——装配治具改善 62
生活案例11简化旋转动作——西红柿去蒂器 63
生活案例12取消旋转动作——不用搅拌的杯子 64
生产案例09 MTM-2动作分析改善实例 64
3.5 MOD法动作改善原则 66
生产案例10滑落代替抓取——治具改良 69
生产案例11将作业控制在视野范围内——改变测试信号位置 69
生活案例13滑落代替抓取——菜板改良 70
生活案例14减少弯腰动作——脚踏板插线板 71
3.6 动作改善的思考 72
第4章 物料作业改善 74
4.1 物料搬运系统改善 74
4.1.1 物料原则 74
生产案例12制冷剂改善——氟利昂的替换 75
生活案例15 更经济地使用牙膏——牙膏筒 77
4.1.2 物料搬运系统原则 80
4.1.3 物料搬运改善方法 80
生产案例13 AGV在工厂的应用 83
生产案例14水蜘蛛作业的尝试 88
生产案例15通用小车 92
生产案例16扫描自动化 94
4.2 物料作业配置改善 95
4.2.1 重力送料装置 98
生产案例17小轴承的重力送料装置——轴承管道 98
生产案例18圆柱形物料重力送料装置——铁壳滑槽 98
生产案例19有突起的圆柱形物料重力送料装置——铁壳轨道 100
生产案例20有孔圆片形物料重力送料装置——铁盖道具 100
生产案例21普通斜槽重力送料装置——风车斜槽 102
4.2.2 取消和替代抓取 102
生产案例22取消抓取，直接作业——入快巴圈盒 102
生产案例23取消抓取，直接作业——入定位圈槽 103
生产案例24触摸替代抓取——摸摸吊圈 104
4.2.3 工具使用改善 104
生产案例25方便拿取工具——剪钳的放置 104
生产案例26方便使用工具——锡线筒 105
生产案例27选择适用的工具——清洁水瓶子 106
4.2.4 物料专用道具 107
生产案例28物料放置专用道具——电枢芯片的钩子 107
生活案例16 取书专用道具——书钩 107
生活案例17使用道具简化获取——剥玉米粒器 108
4.2.5 物料存放改善 109
生产案例29简化放置——电枢铁芯盒改善 109
生产案例30加料改善——加料箱改良 110
生产案例31物料放置改善——马达芯片架 111
4.2.6 自动供料改善 113
应用举例01曲柄滑块送料装置 113
第5章 接着接着式生产线 116
5.1 接着接着式生产线基础 116
5.2 接着接着式生产线建立步骤 117
5.3 接着接着式生产线改善内容 118
5.3.1 作业改善 118
生产案例32取消双手按键——安全门改良 118
生产案例33节 约成本——连杆锁死结构 120
生产案例34取消单手按键——画像检测作业时间缩短 121
生产案例35简化作业——剪线脚作业改善 123
生产案例36移物（开门）动作的取消——一根绳子 124
生产案例37持住动作的取消——焊插针夹具 128
生产案例38装配动作简化——铁框高度 129
生活案例18装配拆卸动作取消——无盖调料瓶 130
生活案例19晾衣服作业改善——弹性挂衣架 130
生活案例20特制工具提高效率——方便刮脂铲 131
5.3.2 防错改善 132
生产案例39利用气压检测——冲装换向器机模防错改良 132
生产案例40利用形状——铁壳槽防错 133
生产案例41防错升级——放置小零件防错 134
5.3.3 自动送出 135
生产案例42利用磁力——扫铜砂机自动送出 136
生产案例43自动送出改良——扫铜砂机改良 137
生产案例44机械卸料——铁盖啤杯士自动送出 138
生产案例45便于安装和调节——铁盖啤杯士自动送出改良 139
生产案例46放置动作改善——定位取消自动送出改良后的作业改善 141
生产案例47自动送出盛器的改良——电枢碰焊滑槽改良 143
生产案例48利用弹簧弹力的自动送出装置 144
生产案例49利用重力的自动送出装置 145
生活案例21半自动送出烤面包机 146
5.3.4 自働化 146
生产案例50自动清扫——刷铁壳内壁“自働化” 149
生产案例51自动进料——杯士上料及装配“自働化” 151
生产案例52自动打点（检测）——打色点“自働化” 151
生产案例53自动控制吹气——打浇口机“自働化” 152
生活案例22自动吸水（进料）——花盆“自働化” 153
生活案例23“自働化”加工——土豆泥加工机 154
应用举例02装配机构——自动插入螺钉装置 156
应用举例03包装机构——包装箱前后盖折叠机构 157
第6章 布局优化 160
6.1 生产布置优化基础 160
6.1.1 生产布置原则 160
6.1.2 基本生产布置方式 160
6.2 系统布置设计 161
生产案例54系统布置设计——后段布局优化 162
6.3 单元式生产 168
6.3.1 单元式生产的特点 168
6.3.2 一个流与批量生产 170
生产案例55 单元式生产线进化之路 170
6.3.3 单元式生产线建立的要素 172
6.3.4 佳能的故事 174
第7章 质量改善活动 178
7.1 质量管理三部曲 178
7.2 品质改善活动 179
7.3 质量改善公式 180
7.4 寻找变异因子的方法 183
7.5 质量改善内容 184
7.5.1 变异1：清洁状况（杂音因子） 185
生产案例56避免污染造成的不良——胶盖入弹簧工序模具改良 185
生产案例57减少金属粉屑造成的不良——流水线上的清洁改善 186
7.5.2 变异2：机器夹具（杂音因子） 187
生产案例58改善定位问题——胶盖入弹簧工序弹簧槽改良 188
生产案例59改善定位问题——换向器定位改良 189
生产案例60改善定位问题——换向器划伤问题 190
生产案例61改善尺寸问题——胶盖入弹簧工序顶针改良 191
生产案例62改善尺寸问题——推杆垫片 192
生产案例63改善配合——放铁轴的滚珠轴承座 193
生产案例64避免设备磨损引起的不良——铁枝划伤改良 194
生产案例65消除设备故障造成的不良——焊线机超声波问题 194
7.5.3 变异3：工艺过程（控制因子和杂音因子） 195
生产案例66改善受力方向不一致——线桶改良 195
生产案例67减小拉力的变化——毛毡问题 196
生产案例68抵消摩擦力——手动入介子模改良 198
生产案例69磁铁移位问题——避免胶水凝固 200
7.5.4 变异4：测量（杂音因子） 202
生产案例70准确使用测量工具——电绕机拉力棒基准块 203
生产案例71测量方法和标准改善——端子黑点问题 203
7.5.5 变异5：作业方法（控制因子和杂音因子） 206
生产案例72纠正不正确的作业方法——芯片焊接机问题 207
7.5.6 变异6：产品设计（信号因子） 208
生产案例73改善零件材料设计缺陷——蜗杆设计问题 208
生产案例74改良设计——汽车发动机设计问题 209
7.5.7 变异7：原材料（信号因子、控制因子和杂音因子） 211
7.5.8 变异8：人员（控制因子和杂音因子） 212
生产案例75通用小车 213
7.5.9 变异9：存储与运输（杂音因子） 214
生产案例76包装质量改善10法则 215
7.5.10防错防呆 219
生产案例77利用接触——防错板 221
生产案例78利用尺寸——防错定位针 222
生产案例79利用磁性——马达封口防漏 222
生产案例80利用光电感应——防止多放料匣 224
生活案例24利用浮力——防落水漂浮钥匙链 225
第8章 生产维护改善 228
8.1 TPM定义及基本要素 228
8.1.1 TPM八大活动支柱 228
8.1.2 设备八大损失 231
8.1.3 全面设备效率 232
8.1.4 MTBF和MTTR 234
8.1.5 一点通 235
生产案例81一点通案例 236
8.2 生产维护改善内容 237
8.2.1 消除故障的潜在隐患 238
生产案例82消除故障的潜在隐患——短路预防改善 238
生产案例83延长劣化时间——路由改善 239
8.2.2 对设备零部件的改良 240
生产案例84零部件改良——安全气缸的连接改进 240
生产案例85零部件改良——改用优质金属把手 240
8.2.3 减少故障次数的改善 241
生产案例86减少故障次数——光源问题 241
生产案例87减少故障次数——图像识别设置问题 242
8.2.4 设备维护方法的改善 242
生产案例88简化设备维护工具——磁力手电筒 243
生产案例89设备参数优化——振动盘 243
8.2.5 设备设计缺陷的改良 246
生产案例90设备设计缺陷改善——真空问题 247
生产案例91设备设计缺陷改善——辊道问题 248
8.2.6 减少速度损失的改善 249
生产案例92减少速度损失的改善——锁紧问题 250
8.2.7 减少启动时间的改善 250
生活案例25减少启动时间的改善——电脑开机 250
8.2.8 减少维修等待的改善 251
生产案例93减少维修等待的改善——设备故障短信 251
第9章 快速切换改善 254
9.1 快速切换的定义 254
9.2 快速切换的作用和特点 254
9.3 快速切换的改善方法 255
9.4 快速切换的内容 256
9.4.1 事前充分淮备 256
生产案例94切换前的充分准备——切换小组 257
9.4.2 改善设备搬运 257
生产案例95搬运流程改善——更换模具改善 258
生产案例96消除设备搬运阻碍——设备气电线路改善 259
生活案例26快速拔插头——易拔插头 260
9.4.3 平行作业 260
生产案例97平行作业 261
9.4.4 通用化 262
生产案例98模具适用不同形状——充磁面板通用化 263
生产案例99夹具适用不同尺寸——瓶子定位盘的通用化 263
生产案例100工具适用不同尺寸——双头内六角螺丝刀 264
生活案例27多功能集合减少切换——瑞士军刀 264
9.4.5 道具替代工具 265
生产案例101切换专用道具——磁性尺 265
生活案例28开瓶盖的道具——开瓶器 266
生活案例29道具保证安全——破碎灯泡更换器 267
9.4.6 调整的标准化 268
生产案例102气缸的快速调节——限位块 268
生产案例103字块的快速调节——精确定位 268
生活案例30调整快速准确——激光校准器 269
9.4.7 改善切换方法 270
生产案例104改善切换方法——从胶桶到胶筒 270
生产案例105改善切换方法——墨水笔 271
生产案例106 改善切换方法——钉子的取消 272
9.4.8 改善螺栓作业 272
生产案例107简化与取消螺栓的方法 273
生产案例108避免螺钉丢失——磁性腕带 274
第10章 现场5S改善 276
10.1 5S的定义和作用 276
10.2 整理 277
10.2.1 整理的作用 277
10.2.2 缺乏整理产生的浪费 277
10.2.3 整理的推行要领 277
10.2.4 区分必需品和非必需品 277
10.2.5 整理方法举例 278
生产案例109红色标签 279
10.3 整顿 280
10.3.1 整顿的作用 280
10.3.2 没有整顿产生的浪费 280
10.3.3 整顿的推行要领 281
10.3.4 整顿方法举例 281
生产案例110整顿改善——工具的整理 283
生产案例111避免电线滑落的整顿——齿孔收纳器 284
生活案例31整顿改善——调料瓶放置 284
10.4 清扫 285
10.4.1 清扫的作用 285
10.4.2 清扫的推行要领 286
10.4.3 清扫的重点 286
10.4.4 清扫方法举例 287
生产案例112改造清扫工具——可弯折拖布 288
生活案例32特制清扫工具——瓶子清洗器 289
生产案例113避免污染——贴胶膜座 290
生活案例33避免污染——防水香皂架 290
10.5 清洁 291
10.5.1 清洁的作用 291
10.5.2 清洁的推进要领 291
10.5.3 目视管理 292
生产案例114物料存放的颜色管理 292
生活案例34透明花盆 293
生活案例35透明烤面包机 293
生活案例36交通标识 294
生产案例115样板展示 294
10.6 素养 295
10.6.1 素养的作用 295
10.6.2 素养推行的要领 296
10.6.3 素养表现举例 296
生产案例116 5S改善建议 297
第11章 人机工程改善 300
11.1 人机工程的定义和应用阻碍 300
11.2 人机工程改善内容 300
11.2.1 作业空间设计 301
生产案例117作业空间改善——减少步行的架子 302
11.2.2 工作台设计 303
生产案例118工作台改善——减少疲劳的椅子 304
11.2.3 座椅设计 306
11.2.4 手握式工具设计 307
应用举例04工具把手弯曲设计——切蛋糕的刀 308
生活案例37工具改善——弯曲手电筒取消手握 309
11.2.5 微气候设计 309
11.2.6 环境照明设计 310
11.2.7 噪声环境改善 310
11.2.8 振动的控制 312
11.2.9 减少空气污染 312
生产案例119消除气味的改善——气味的隔离疏导 313
第12章 设计改善 316
12.1 面向装配和制造的设计 316
12.2 系统装配原则 317
生产案例120微波炉设计改善 317
生产案例121洗衣机管道改善 318
12.3 零件设计原则 320
生活案例38差异笔筒 320
12.4 线缆原则 326
生产案例122洗衣机的印刷电路板集成 326
生产案例123冰箱的灯泡线路集成 327
12.5 嵌入式原则 328
12.6 连接装配原则 329
生产案例124洗衣机的框架连接 330
12.7 设计改善忠告 331
参考文献 333