1绪论 1
1.1 金属纤维概述 1
1.2 国外金属纤维及纤维多孔材料的发展现状 2
1.3 我国金属纤维及纤维多孔材料的发展现状 3
1.4 金属纤维多孔材料的制备方法 4
1.5 金属纤维多孔材料的应用领域 6
1.5.1 过滤与分离领域 6
1.5.2 吸声降噪领域 7
1.5.3 阻尼减振领域 7
1.5.4 高效换热领域 8
1.5.5 电磁屏蔽领域 9
1.5.6 表面燃烧领域 11
1.5.7 其他应用领域 12
参考文献 13
2金属纤维多孔材料的孔结构及表征 16
2.1 孔结构组成及特征 16
2.1.1 孔隙 16
2.1.2 纤维骨架 23
2.1.3 烧结结点 26
2.2 孔结构分形表征 27
2.2.1 分形理论简介及应用 27
2.2.2 孔形貌特征参量的建立与计算 30
2.2.3 分形软件设计与开发 31
2.2.4 孔形貌分形维数的影响因素 34
2.2.5 材料性能与孔形貌分形维数的关系 42
2.3 孔结构X射线层析表征 45
2.3.1 同步辐射简介 45
2.3.2 烧结结点提取及尺寸测量 47
参考文献 50
3金属纤维的再结晶 53
3.1 再结晶理论及基本研究方法 53
3.1.1 再结晶基础理论 53
3.1.2 电子背散射衍射（EBSD）方法及应用 58
3.2 金属纤维再结晶动力学 60
3.2.1 拉拔态金属纤维的微观组织及相成分 60
3.2.2 不同丝径金属纤维再结晶形核动力学 62
3.2.3 不同丝径金属纤维再结晶晶粒生长动力学 67
3.3 金属纤维再结晶晶界结构与织构演化 76
3.3.1 拉拔态金属纤维的晶界结构与织构 76
3.3.2 不同丝径金属纤维再结晶晶界结构演化 79
3.3.3 不同丝径金属纤维再结晶织构演化 85
3.3.4 表面与织构对金属纤维晶粒异常生长的影响 88
参考文献 89
4金属纤维多孔材料的烧结 91
4.1 粉末固相烧结理论及基本研究方法 91
4.2 金属纤维烧结的几何模型 94
4.3 不同扩散机制作用下的烧结颈颈长方程 97
4.3.1 基于体积扩散机制的烧结颈颈长方程 97
4.3.2 基于表面扩散机制的烧结颈颈长方程 98
4.3.3 基于晶界扩散机制的烧结颈颈长方程 99
4.3.4 基于Nabarro-Herring体积扩散蠕变机制的烧结颈颈长方程 100
4.3.5 基于塑性流动机制的烧结颈颈长方程 102
4.4 金属纤维的烧结图 102
4.4.1 不锈钢纤维烧结图的建立及验证 102
4.4.2 铜纤维烧结图的建立及验证 107
4.5 快速升降温烧结结点的形成机制 112
4.5.1 快速升降温烧结技术 112
4.5.2 快速升降温烧结316L不锈钢纤维烧结图的建立 113
4.5.3 快速升降温烧结316L不锈钢纤维烧结图的验证 116
4.5.4 纤维骨架晶粒尺寸与烧结结点的协同控制 123
参考文献 130
5金属纤维及纤维多孔材料的力学性能 132
5.1 金属纤维的拉伸性能 132
5.1.1 拉拔态金属纤维的拉伸性能 132
5.1.2 烧结温度下处理后的金属纤维的拉伸性能 134
5.2 金属纤维多孔材料的力学性能 140
5.2.1 拉伸性能 140
5.2.2 压缩性能 149
5.2.3 剪切性能 157
5.3 金属纤维多孔材料的力学性能与相对密度的本构关系 162
5.3.1 拉伸性能与相对密度的本构关系 162
5.3.2 压缩性能与相对密度的本构关系 164
参考文献 167
6金属纤维多孔材料的声学性能 170
6.1 吸声机理 171
6.2 声学性能检测设备 172
6.2.1 检测设备 172
6.2.2 吸声系数计算公式 172
6.3 孔结构特性对材料吸声性能的影响 173
6.3.1 孔隙率的影响 173
6.3.2 纤维直径的影响 175
6.3.3 结点数量的影响 177
6.4 梯度孔结构金属纤维多孔材料的吸声性能 178
6.4.1 孔隙率梯度结构金属纤维多孔材料的吸声性能 178
6.4.2 纤维丝径梯度结构金属纤维多孔材料的吸声性能 181
6.5 受限空间用金属纤维复合结构的声学性能 183
6.5.1 穿孔板的工作原理 183
6.5.2 复合结构的设计与制备 184
6.5.3 复合结构的吸声性能 186
6.5.4 金属纤维多孔材料与致密板复合结构的隔声性能 190
6.6 其他结构参数对金属纤维多孔材料吸声性能的影响 191
6.6.1 材料厚度的影响 191
6.6.2 材料背后空腔的影响 192
6.6.3 纤维材质的影响 192
6.6.4 使用环境的影响 193
参考文献 195
7金属纤维多孔材料制备过程数值模拟 197
7.1 金属纤维多孔材料成形过程数值模拟 197
7.1.1 刚性纤维沉降和流化过程 198
7.1.2 柔性纤维动力学模型 209
7.2 烧结结点形成过程数值模拟 215
7.2.1 基于表面扩散机制的结点形成过程数值模拟 215
7.2.2 基于晶界扩散机制的结点形成过程数值模拟 227
7.2.3 多种扩散机制综合作用下的结点形成过程数值模拟 230
参考文献 232