0 绪论 1
0.1 工程训练教学内容 1
0.2 工程训练教学目标 2
0.3 机械制造工程训练教学要求 2
0.4 机械制造工程训练学生实习守则 3
第1篇 材料成形 4
第1章 工程材料及金属热处理 4
1.1 工程材料概论 4
1.2 常用金属材料简介 5
1.2.1 常用金属材料 5
1.2.2 常用钢铁材料的牌号和用途 6
1.2.3 金属材料的力学性能 7
1.3 钢材的火花鉴别 8
1.3.1 火花的组成和名称 8
1.3.2 碳钢火花的特征 9
1.3.3 常用钢的火花特征 10
1.4 钢的热处理 11
1.4.1 热处理及其分类 11
1.4.2 热处理的常用设备 14
1.5 常用金属材料显微组织观察 17
1.5.1 铁碳合金基本组织 17
1.5.2 金相显微镜 20
1.6 热处理实训 20
第2章 铸造 23
2.1 铸造工艺概述 23
2.2 砂型铸造 23
2.2.1 铸型 23
2.2.2 型砂的性能要求、组成及其制备 24
2.2.3 制作模样和芯盒 25
2.2.4 手工造型 27
2.2.5 制造砂芯 29
2.2.6 浇注系统 30
2.2.7 合型 31
2.2.8 合金的熔炼和浇注 32
2.2.9 铸件落砂与清理 33
2.3 特种铸造及新技术 33
2.3.1 熔模铸造 33
2.3.2 压力铸造 34
2.3.3 金属型铸造 35
2.3.4 离心铸造 35
2.3.5 铸造新技术 36
2.4 铸件质量分析与控制 37
2.5 铸造实训 40
第3章 焊接 44
3.1 焊接工艺概述 44
3.2 焊条电弧焊 45
3.2.1 焊条电弧焊的焊接过程 45
3.2.2 焊条电弧焊的电源设备 46
3.2.3 焊条电弧焊常用工量具 47
3.2.4 电焊条的分类 47
3.2.5 焊接接头及坡口形式 48
3.2.6 焊接位置 49
3.2.7 焊条电弧焊的基本操作方法 49
3.3 气焊与气割 51
3.3.1 气焊 51
3.3.2 气割 52
3.4 其他焊接工艺 53
3.4.1 二氧化碳气体保护焊 53
3.4.2 氩弧焊技术 54
3.4.3 埋弧焊技术 55
3.5 焊接变形与焊接缺陷分析 56
3.5.1 焊接变形 56
3.5.2 焊接缺陷及分析 56
3.5.3 焊接质量检验 58
3.6 焊接实训 59
第2篇 传统切削加工 61
第4章 切削加工基础知识 61
4.1 切削加工概述 61
4.1.1 切削运动 61
4.1.2 金属切削机床 63
4.2 金属切削刀具 66
4.2.1 金属切削刀具的结构及分类 66
4.2.2 刀具几何角度 67
4.2.3 常用刀具材料的种类、性能及应用 68
4.3 机械加工质量 70
4.3.1 加工精度 70
4.3.2 表面质量 71
4.3.3 加工误差 71
4.4 测量技术及实训 71
4.4.1 测量技术基础 72
4.4.2 常用量具 73
4.4.3 测量技术实训 80
第5章 车削 82
5.1 车削工艺概述 82
5.2 普通卧式车床 83
5.3 车刀 86
5.3.1 车刀的种类 86
5.3.2 车刀的结构 87
5.3.3 车刀的安装 88
5.4 工件的安装 89
5.4.1 用三爪自定心卡盘安装工件 89
5.4.2 用四爪单动卡盘安装工件 89
5.4.3 用顶尖安装工件 90
5.4.4 中心架和跟刀架的使用 91
5.4.5 用心轴安装工件 92
5.4.6 用花盘安装工件 92
5.5 车削基本工艺 93
5.5.1 车端面 93
5.5.2 钻中心孔 93
5.5.3 车外圆 94
5.5.4 车床上的孔加工 95
5.5.5 切槽和切断 96
5.5.6 车圆锥面 98
5.5.7 车螺纹 99
5.5.8 滚花 100
5.6 车削实训 100
第6章 铣削与刨削 102
6.1 铣削工艺概述 102
6.2 铣床 102
6.2.1 卧式万能铣床 103
6.2.2 立式铣床 104
6.3 铣刀 104
6.3.1 铣刀的种类 104
6.3.2 铣刀的安装 105
6.4 铣床的附件及应用 106
6.4.1 分度头 106
6.4.2 其他附件 107
6.5 铣削基本工艺 108
6.5.1 铣平面 108
6.5.2 铣斜面 109
6.5.3 铣沟槽 109
6.6 刨削工艺简介 110
6.6.1 牛头刨床 110
6.6.2 刨刀与工件的安装 113
6.7 铣削实训 115
第7章 磨削 117
7.1 磨削工艺概述 117
7.2 磨床 118
7.2.1 外圆磨床 118
7.2.2 平面磨床 120
7.3 砂轮 120
7.3.1 砂轮的特性 121
7.3.2 砂轮形状 122
7.3.3 砂轮的平衡、安装与修正 123
7.4 磨削基本工艺 124
7.4.1 外圆磨削 124
7.4.2 平面磨削 125
7.4.3 内圆表面及齿轮轮齿的磨削加工 127
7.5 磨削实训 128
第8章 钳工 130
8.1 钳工工艺概述 130
8.2 钳工基本工艺 131
8.2.1 划线 131
8.2.2 锯切 136
8.2.3 锉削 137
8.2.4 钻孔 140
8.2.5 攻螺纹和套螺纹 146
8.3 钳工实训 149
第3篇 现代制造技术 151
第9章 数控加工 151
9.1 数控加工工艺概述 151
9.2 数控机床编程基础 154
9.2.1 数控机床的坐标系 154
9.2.2 数控编程 155
9.3 数控车削加工及实训 156
9.3.1 数控车削概述 156
9.3.2 数控车编程基础 157
9.3.3 数控车系统操作面板 160
9.3.4 数控车实训 162
9.4 数控铣削加工及实训 164
9.4.1 数控铣床概述 164
9.4.2 数控铣削编程基础 165
9.4.3 数控铣削编程 167
9.4.4 数控铣实训 171
第10章 特种加工 177
10.1 特种加工工艺概述 177
10.1.1 电火花加工 177
10.1.2 其他常见特种加工简述 180
10.1.3 特种加工的发展趋势 181
10.2 数控线切割加工及实训 181
10.2.1 线切割加工原理 182
10.2.2 线切割加工的特点 182
10.2.3 线切割机床 182
10.2.4 线切割加工的程序编制 186
10.2.5 数控线切割实训 191
10.3 激光加工及实训 193
10.3.1 激光技术与激光器概述 193
10.3.2 激光加工工艺概述 195
10.3.3 激光加工基本工艺 197
10.3.4 激光加工实训 202
10.4 3D打印技术及实训 203
10.4.1 3D打印技术概述 203
10.4.2 3D打印技术的基本原理和工艺流程 205
10.4.3 3D打印技术的应用 207
10.4.4 常见的几种3D打印工艺 208
10.4.5 熔融挤压成形操作实例 211
10.4.6 3D打印实训 216
第11章 其他先进制造技术 218
11.1 三坐标测量技术及实训 218
11.1.1 概述 218
11.1.2 三坐标测量机 221
11.1.3 三坐标测量基本步骤 224
11.1.4 三坐标测量技术实训 231
11.2 柔性制造系统及实训 232
11.2.1 柔性制造系统的定义及发展 232
11.2.2 柔性制造系统的特点及使用范围 233
11.2.3 柔性制造系统的组成 234
11.2.4 典型柔性制造系统案例与分析 238
11.2.5 实训项目 搬运机器人示教与再现实验 241
第4篇 电子工艺 242
第12章 电子工艺实训 242
12.1 常用电子元器件 242
12.1.1 电阻器 242
12.1.2 电容器 243
12.1.3 电感器 243
12.1.4 晶体二极管 244
12.1.5 晶体三极管 244
12.1.6 场效应晶体管 245
12.1.7 集成电路 246
12.2 手工焊接技术 247
12.2.1 焊接工具与焊料 247
12.2.2 锡焊机理 248
12.2.3 手工焊接方法 248
12.2.4 手工焊接操作的注意事项 249
12.2.5 焊点质量的评价 249
12.3 SMT工艺 250
12.3.1 SMT基本工艺流程 250
12.3.2 表面组装元件 251
12.3.3 表面组装器件 254
12.3.4 焊接方式与组装类型 255
12.4 电子产品与工艺实训 256
12.4.1 实训目的和要求 256
12.4.2 实训基础知识 257
12.4.3 实训器材 259
12.4.4 实训步骤 259
第5篇 综合与创新 261
第13章 综合训练 261
13.1 装配与拆卸基础知识 261
13.1.1 装配 261
13.1.2 拆卸 262
13.2 发动机构造及实训 262
13.2.1 发动机概述 262
13.2.2 发动机结构 268
13.2.3 发动机拆装实训 270
13.3 ERP沙盘模拟经营及实训 276
13.3.1 ERP沙盘模拟经营课程简介 276
13.3.2 ERP沙盘设计 276
13.3.3 模拟企业简介 279
13.3.4 模拟企业财务状况 280
13.3.5 模拟企业经营规则 281
13.3.6 ERP沙盘模拟经营实训 285
13.4 铁艺制作及实训 289
13.4.1 铁艺制作概述 289
13.4.2 铁艺制作工艺 291
13.4.3 铁艺实训 295
第14章 创新训练 296
14.1 慧鱼机器人创新训练 296
14.1.1 慧鱼组合模型主要构成 296
14.1.2 创新训练 305
14.2 综合创新设计与制作 309
14.2.1 教学目的 309
14.2.2 设计要求 309
14.2.3 工艺设计 311
14.2.4 成本计算 314
14.2.5 提供的设备、刀具、量具、夹具和材料 314
14.2.6 产品设计说明书 315
参考文献 316