第1章 生产运作管理及其战略 1
1.1 生产运作管理的历史发展与挑战 1
1.1.1 生产运作管理的历史发展 1
1.1.2 生产运作管理面临的挑战 7
1.2 生产运作模式及类型 9
1.2.1 企业生产运作的系统模型 9
1.2.2 运营系统的不同类型 11
1.2.3 产品与生产工艺过程矩阵 13
1.2.4 服务类型 14
1.2.5 服务接触管理 16
1.3 生产/运营管理职能与决策 17
1.3.1 运营经理的职责 18
1.3.2 运营中的决策问题 18
1.3.3 运营职能的战略作用 19
1.3.4 小公司的运营管理 19
1.4 运营管理绩效目标 20
1.4.1 运营系统总体目标 20
1.4.2 运营系统绩效目标及其度量 20
1.4.3 竞争要素及绩效目标的选择 22
案例：“苍龙”的优势与劣势 24
1.5 运营战略 26
实践：索尼公司需要新的运营战略 26
1.5.1 运营战略框架 28
1.5.2 竞争的决定性因素 30
1.6 可持续的生产运作管理 31
实践：提升绿色竞争力应对欧盟“绿考” 31
1.6.1 环境问题的挑战 32
1.6.2 可持续发展 34
1.6.3 商业伦理与企业社会责任 34
习题 35
实践：加拿大轮胎股份配件超市的卓越运营 36
案例：当电影遇上经济低迷，点石成金？ 38
第2章 产品/服务设计与过程 42
2.1 新产品/服务设计的对象 42
实践：玫瑰航班，馨香满仓 44
2.2 新产品/服务设计的过程 45
实践：顾客参与的设计典范 45
2.3 产品/服务设计的常用方法 46
2.3.1 标准化设计 46
2.3.2 健壮设计 46
2.3.3 可靠性设计 47
2.3.4 绿色设计 48
实践：解密特斯拉工厂，为环保而存在 49
2.3.5 其他设计方法 50
案例：汽车安全气囊的可靠性设计 50
2.4 质量功能展开（QFD） 53
2.4.1 质量功能展开图的组成部分 53
2.4.2 QFD的其他应用 54
2.5 价值工程 55
2.6 并行工程 57
2.6.1 并行工程的概念和特点 57
2.6.2 实施并行工程的关键要素 59
2.6.3 产品数据管理系统（PDM） 59
2.6.4 面向制造与装配的设计（DFMA） 60
2.6.5 互动式设计 61
2.7 过程选择与建模 61
2.7.1 过程策略 61
2.7.2 过程选择 62
2.7.3 技术的选择 63
2.7.4 过程建模 64
2.8 网络化制造 68
2.8.1 网络化制造的概念和体系结构 68
2.8.2 网络化制造中的重要过程 70
习题 71
实践：人工智能和机器人的研制 72
案例：溯河翻山穿峡谷体验后呢？ 74
第3章 运营设施布置与能力规划 76
3.1 设施布置的一般决策过程 76
3.2 基本布置类型 76
3.2.1 定位布置 77
3.2.2 工艺布置 77
3.2.3 单元布置 78
3.2.4 产品布置 80
3.2.5 混合布置 81
3.3 工艺布置方案设计 81
3.3.1 设计方案目标 81
案例：机动车部汽车驾驶证换新流水线布置 84
3.3.2 办公室布置 84
3.3.3 零售服务业布置 85
3.4 生产线平衡 86
3.4.1 生产线布置的决策问题 86
3.4.2 生产线外形的选择 88
3.5 生产能力规划 89
3.5.1 产能定义 89
3.5.2 产能测定 90
3.5.3 长期产能战略决策 90
3.5.4 短期产能管理 91
习题 91
实践：宜家家居的布置 93
案例：职业装生产流水线的模块化变革 93
第4章 网络化选址 105
4.1 整体化供应网络 105
4.1.1 整体供应网络 105
4.1.2 整体网络战略决策 106
4.2 运营网络选址 106
4.2.1 选址重要性 106
4.2.2 选址举例 106
4.3 选址决策 107
4.4 选址方法 107
4.4.1 因素评分法 108
4.4.2 线性规划运输方法 108
4.4.3 重心法 110
4.5 垂直整合与外包战略 111
4.5.1 垂直整合战略的内容 111
4.5.2 垂直整合的优势 112
4.5.3 垂直整合的劣势 112
4.6 外包战略 112
习题 113
案例：这家跨国工厂为什么向中国转移？ 114
第5章 工作设计 118
5.1 工作设计的决策要素 118
5.2 工作设计实践中的管理思想 119
5.2.1 劳动分工与科学管理 119
5.2.2 社会技术理论 120
5.2.3 人因工程学 120
5.2.4 行为主义方法 120
5.2.5 授权 122
5.2.6 柔性作业 123
5.3 团队作业 124
5.4 作业研究 126
5.4.1 方法研究 126
5.4.2 作业测定 127
5.5 现代企业工作设计的原则 129
5.5.1 工作设计的作用 130
5.5.2 工作设计需考虑的因素 130
5.5.3 工作设计的原则 130
5.5.4 不断改善的工作设计 131
习题 131
案例：华尔街的丛林法则 132
第6章 资源计划与排程 134
6.1 生产方式 134
6.1.1 面向库存生产MTS 134
6.1.2 面向订单生产MTO 134
6.1.3 面向订单工程ETO 134
6.1.4 面向订单装配ATO 136
6.1.5 面向订单设计DTO 136
6.2 基于MRP的生产计划与控制系统框架 136
6.2.1 制造业运营计划与控制 136
6.2.2 需求管理 137
6.3 综合计划与主生产计划 138
6.3.1 综合计划（AP）概念 138
6.3.2 计划的基本策略 138
6.3.3 综合生产计划的相关成本 138
6.3.4 综合计划方法 139
6.3.5 收益管理 145
6.3.6 主生产计划 145
6.4 资源需求计划与粗略产能计划 149
6.4.1 资源需求计划RRP 149
6.4.2 粗略产能计划RCCP 149
6.5 物料需求计划（MRP） 150
6.6 能力需求计划CRP 158
6.6.1 重排程与溯源 158
6.6.2 闭环MRP 159
6.7 制造资源计划（MRP Ⅱ） 159
6.8 作业排程 160
6.8.1 作业排程活动 160
6.8.2 作业排序 161
6.9 企业资源计划 164
6.9.1 ERP软件包 165
6.9.2 ERP的未来 169
习题 170
案例：任天堂“游戏女孩” 171
第7章 库存管理 173
7.1 库存及库存系统 173
7.1.1 库存目的 173
7.1.2 库存的划分 174
7.1.3 库存的目标冲突 174
7.1.4 库存成本 174
7.1.5 库存系统 175
7.2 库存决策 175
7.2.1 经济订货批量EOQ 176
7.2.2 连续补充模型 177
7.2.3 使用安全库存的定量订货模型 178
7.3 定期模型 179
7.4 折扣模型 180
7.5 单期库存问题（报童问题） 182
7.6 库存分析与控制系统 183
7.7 库存信息系统 184
习题 185
案例：爱科公司库存管理的全局部署 186
第8章 全面生产维护 189
8.1 TPM目标与活动 189
8.1.1 TPM目标 189
8.1.2 TPM活动 190
8.2 5S活动 191
8.3 目视管理 192
8.4 设备管理 193
8.4.1 设备的经济性 194
8.4.2 设备管理的重要性 194
8.4.3 设备管理的任务 195
8.4.4 设备管理发展阶段 195
8.4.5 以可靠性为中心的维修 197
8.4.6 备品备件管理 197
8.4.7 我国现行的设备管理制度 198
习题 198
案例：大洋制冷的现场管理法 199
第9章 质量管理 203
9.1 质量管理的发展与理论体系 204
的形成 204
9.1.1 质量检验与质量控制 204
9.1.2 质量保证与预防 205
9.1.3 质量管理 206
9.2 质量的现代理念与特征 207
9.2.1 质量定义 207
9.2.2 质量特性 208
9.2.3 顾客研究 209
9.2.4 服务质量 210
9.2.5 卡诺模型 211
实践：商家底气从哪里来？ 212
9.3 质量工具 213
9.4 统计工序控制 215
9.4.1 随机 波动与异常波动 215
9.4.2 工序能力（Process Capability） 217
9.4.3 统计工序控制图 218
9.5 全面质量管理（TQM） 222
9.5.1 TQM概念 222
9.5.2 TQM质量体系和程序 224
9.5.3 TQM实施 225
9.5.4 卓越绩效 226
9.6 6σ管理法 229
9.6.1 6σ概念 230
9.6.2 6σ方法论 231
9.6.3 6σ实施 232
9.7 故障模式影响分析 233
9.7.1 故障模式影响分析的概念和发展 233
9.7.2 FMEA的类型 233
9.7.3 FMEA的使用 236
9.8 TRIZ理论 237
9.8.1 TRIZ的起源 237
9.8.2 TRIZ解决问题的方法 237
9.8.3 TRIZ的设计步骤 240
习题 240
案例：Alabama航空公司提高航班的准时到达率 241
实践：技术华为？还是质量华为？ 242
附录：质量理念调查问卷 245
第10章 精益思维与准时化 246
10.1 精益思维 246
10.2 准时化生产（JIT） 247
10.3 看板控制 250
10.3.1 看板类型 251
10.3.2 看板数量的确定 251
10.3.3 看板原则 252
10.4 JIT生产的实施 252
10.5 JIT Ⅱ电子采购 253
10.6 服务业JIT运用 254
习题 257
实践：海尔的精益与准时化 257
实践：日产汽车的生产方式 258
第11章 供应链管理（SCM） 260
实践：上海联华以强大供应链对垒国际巨头 260
11.1 供应链管理概念 262
11.1.1 供应链管理中的过程/活动 263
11.1.2 客户关系管理——客户服务 合理化 264
11.1.3 分销管理 265
11.1.4 物料管理 265
11.1.5 物流管理（Logistics） 265
11.2 采购与供应管理 266
11.2.1 战略采购 267
11.2.2 集中采购 268
11.2.3 采购外包管理 269
11.2.4 供应商管理与开发 269
11.2.5 电子采购 270
11.3 供应链策略 271
11.3.1 供应链的动态交互作用 272
11.3.2 供应链内部关系类型 274
11.3.3 虚拟运营与虚拟企业 275
11.3.4 垂直整合 275
11.3.5 伙伴式供应关系 275
11.3.6 精益供应 275
11.4 卖方管理库存VMI 276
11.5 协同计划、预测及补货系统CPFR 277
11.6 供应链的改善 278
11.6.1 供应链协同 280
11.6.2 供应链绩效管理 280
11.6.3 供应链管理软件包 280
11.6.4 自适应的网络生态系统 281
11.7 敏捷企业 285
11.7.1 智能敏捷化体系框架 285
11.7.2 敏捷化途径与模式 287
11.7.3 智能企业特征 289
11.7.4 虚拟企业概念模型 290
11.7.5 虚拟企业的动态配置过程 292
习题 293
案例：约翰迪尔公司的战略供应商开发 294
案例：“中国式过马路”的企业版 297
第12章 项目运营 299
12.1 项目（Project） 299
12.2 项目管理 300
12.2.1 项目管理模型 300
12.2.2 项目计划 301
12.2.3 项目控制 302
12.2.4 项目管理组织结构 302
12.3 统筹法 303
12.3.1 网络图的绘制 304
12.3.2 关键路线法 304
12.3.3 时间-成本模型（Time-Cost Model） 307
12.4 计划评审技术 307
12.5 项目管理模块（PS） 309
习题 310
参考文献 311