第1章 常用技术资料 1
1.1 常用资料 1
1.1.1 国家及行业标准代号 1
1.1.2 主要元素的化学符号、相对原子质量和密度 2
1.1.3 常用单位换算 3
1.2 产品几何技术规范 5
1.2.1 极限与配合 5
1.2.1.1 术语和定义 5
1.2.1.2 基本规定 9
1.2.1.3 孔、轴的极限偏差与配合 20
1.2.1.4 一般公差 50
1.2.2 工件几何公差的标注和方法 51
1.2.2.1 符号 51
1.2.2.2 用公差框格标注几何公差的基本要求 53
1.2.2.3 标注方法 53
1.2.2.4 图样上标注公差值的规定 62
1.2.2.5 公差值表 63
1.2.2.6 形位公差未注公差值 69
1.2.3 表面结构 70
1.2.3.1 基本术语新旧标准的对照 70
1.2.3.2 表面结构的参数新旧标准的对照 70
1.2.3.3 评定表面结构的参数及数值系列 71
1.2.3.4 表面粗糙度符号、代号及标注 72
1.2.3.5 表面粗糙度代号在图样上的标注方法 75
1.2.3.6 各级表面粗糙度的表面特征及应用举例 78
1.3 机械制图 79
1.3.1 基本规定 79
1.3.1.1 图纸幅面和格式 79
1.3.1.2 标题栏和明细栏 80
1.3.1.3 比例 83
1.3.1.4 字体 83
1.3.1.5 图线 84
1.3.1.6 剖面符号 87
1.3.2 图样画法 87
1.3.2.1 视图 87
1.3.2.2 剖视 90
1.3.2.3 断面图 93
1.3.2.4 局部放大图 94
1.3.2.5 简化画法 95
1.3.3 尺寸注法 104
1.3.3.1 基本规则 104
1.3.3.2 标注尺寸三要素 105
1.3.3.3 标注尺寸的符号 108
1.3.3.4 简化注法 110
1.3.4 常用零件画法 114
1.3.4.1 螺纹及螺纹紧固件 114
1.3.4.2 齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法 119
1.3.4.3 矩形花键的画法及其尺寸标注 121
1.3.4.4 弹簧的画法 122
1.3.4.5 中心孔表示法 123
1.3.4.6 滚动轴承表示法 123
1.3.4.7 动密封圈表示法 136
第2章 机械加工工艺规程设计 143
2.1 工艺工作基础 143
2.1.1 机械制造常用名词术语 143
2.1.1.1 机械制造工艺基本术语 143
2.1.1.2 热处理工艺术语 158
2.1.2 机械加工定位、夹紧符号 167
2.1.2.1 符号的类型 167
2.1.2.2 各类符号的画法 170
2.1.2.3 定位、夹紧符号和装置符号的使用 171
2.1.2.4 定位、夹紧符号和装置符号的标注示例 171
2.1.3 产品结构工艺性 175
2.1.3.1 产品结构工艺性审查 175
2.1.3.2 零件结构的切削加工工艺性 178
2.1.3.3 零部件的装配工艺性 191
2.1.3.4 零件结构的热处理工艺性 211
2.1.4 机械加工的一般标准规范 218
2.1.4.1 中心孔 218
2.1.4.2 各类槽 220
2.1.4.3 零件倒圆与倒角 227
2.1.4.4 球面半径 228
2.1.4.5 螺纹零件 228
2.1.5 切削加工件通用技术条件 239
2.1.5.1 一般要求 239
2.1.5.2 线性尺寸的一般公差 239
2.1.5.3 角度尺寸的一般公差 240
2.1.5.4 形状和位置公差的一般公差 240
2.1.5.5 螺纹 242
2.1.5.6 中心孔 242
2.1.6 工艺文件格式及填写规则 242
2.1.6.1 工艺文件编号方法 242
2.1.6.2 工艺文件的完整性 246
2.1.6.3 工艺规程格式 251
2.2 工艺规程的设计 267
2.2.1 工艺技术选择 267
2.2.1.1 各种生产类型的主要工艺特点 267
2.2.1.2 零件表面加工方法的选择 267
2.2.1.3 常用毛坯的制造方法及主要特点 269
2.2.1.4 各种零件的最终热处理与表面保护工艺的合理搭配 270
2.2.2 工艺规程设计一般程序 272
2.2.2.1 零件图样分析 272
2.2.2.2 定位基准选择 273
2.2.2.3 零件表面加工方法的选择 273
2.2.2.4 加工顺序的安排 273
2.2.2.5 工序尺寸的确定 275
2.2.2.6 加工余量的确定 284
2.2.2.7 工艺装备的选择 287
2.2.2.8 切削用量的选择 288
2.2.2.9 材料消耗工艺定额的编制 288
2.2.2.10 劳动定额的制订 290
2.3 典型零件机械加工工艺过程举例 292
2.3.1 轴类零件 292
2.3.1.1 调整偏心轴 292
2.3.1.2 单拐曲轴 293
2.3.1.3 连杆螺钉 296
2.3.2 套类零件 299
2.3.2.1 缸套 299
2.3.2.2 活塞 301
2.3.2.3 偏心套 303
2.3.3 齿轮、花键、丝杆类零件 305
2.3.3.1 齿轮 305
2.3.3.2 锥齿轮 307
2.3.3.3 齿轮轴 308
2.3.3.4 矩形齿花键轴 309
2.3.3.5 矩形齿花键套 311
2.3.3.6 丝杆 312
2.3.4 连杆类零件 314
2.3.4.1 两孔连杆 314
2.3.4.2 三孔连杆 318
2.3.5 箱体类零件 320
2.3.5.1 减速器 320
2.3.5.2 曲轴箱 323
2.3.6 其他类零件 327
2.3.6.1 轴承座 327
2.3.6.2 带轮 329
2.3.6.3 轴瓦 330
2.4 机械加工质量 333
2.4.1 机械加工精度 333
2.4.1.1 影响加工精度的因素及改善措施 333
2.4.1.2 各种加工方法的加工误差 336
2.4.1.3 机械加工的经济精度 338
2.4.2 机械加工表面质量 348
2.4.2.1 表面粗糙度 348
2.4.2.2 加工硬化与残余应力 354
2.4.2.3 机械加工中的振动 355
2.5 机械加工工序间加工余量 358
2.5.1 装夹及下料尺寸余量 358
2.5.1.1 棒材、板材及焊接后的板材结构件各部分加工余量示意 358
2.5.1.2 夹持长度及夹紧余量 358
2.5.1.3 下料尺寸余量 358
2.5.2 轴的加工余量 368
2.5.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差 368
2.5.2.2 轴端面加工余量及偏差 371
2.5.2.3 槽的加工余量及公差 374
2.5.3 内孔加工余量及偏差 374
2.5.3.1 基孔制7级精度（H7）孔的加工 374
2.5.3.2 基孔制8级精度（H8）孔的加工 375
2.5.3.3 用金刚石刀精镗孔加工余量 375
2.5.3.4 研磨孔加工余量 375
2.5.3.5 单刃钻后深孔加工余量 376
2.5.3.6 刮孔加工余量 376
2.5.3.7 多边形孔拉削余量 376
2.5.3.8 内花键拉削余量 376
2.5.4 平面加工余量及偏差 377
2.5.4.1 平面第一次粗加工余量 377
2.5.4.2 平面粗刨后精铣加工余量 377
2.5.4.3 铣平面加工余量 377
2.5.4.4 磨平面加工余量 377
2.5.4.5 铣及磨平面时的厚度偏差 378
2.5.4.6 刮平面加工余量及偏差 378
2.5.4.7 凹槽加工余量及偏差 378
2.5.4.8 研磨平面加工余量 379
2.5.4.9 外表面拉削余量 379
2.5.5 切除渗碳层的加工余量 379
2.5.6 齿轮和花键的精加工余量 380
2.5.6.1 精滚齿和精插齿的齿厚加工余量 380
2.5.6.2 剃齿的齿厚加工余量 380
2.5.6.3 磨齿的齿厚加工余量 380
2.5.6.4 直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿齿厚加工余量 380
2.5.6.5 珩齿加工余量 380
2.5.6.6 交错轴斜齿轮精加工的齿厚加工余量 380
2.5.6.7 锥齿轮精加工的齿厚加工余量 380
2.5.6.8 蜗轮精加工的齿厚加工余量 380
2.5.6.9 蜗杆精加工的齿厚加工余量 380
2.5.6.10 精铣花键的加工余量 380
2.5.6.11 磨花键的加工余量 380
2.5.7 有色金属及其合金的加工余量 382
2.5.7.1 有色金属及其合金一般零件的加工余量 382
2.5.7.2 有色金属及其合金圆筒形零件的加工余量 382
2.5.7.3 有色金属及其合金圆盘形零件的加工余量 382
2.5.7.4 有色金属及其合金壳体类零件的加工余量 382
第3章 机床夹具设计 386
3.1 工艺装备设计基础 386
3.1.1 工艺装备编号方法 386
3.1.1.1 基本要求 386
3.1.1.2 工艺装备编号的构成 386
3.1.1.3 工艺装备的类、组和分组的划分及代号 387
3.1.1.4 工艺装备编号登记表 396
3.1.2 专用工艺装备设计图样及设计文件格式 397
3.1.2.1 专用工艺装备设计任务书 397
3.1.2.2 专用工艺装备装配图样标题栏、附加栏及代号栏 398
3.1.2.3 专用工艺装备零件明细栏 399
3.1.2.4 专用工艺装备零件图样标题栏 400
3.1.2.5 专用工艺装备零件明细表 401
3.1.2.6 专用工艺装备验证书 402
3.1.2.7 专用工艺装备使用说明书 403
3.1.3 定位、夹紧符号应用及相对应的夹具结构示例 403
3.2 工艺装备设计规则 406
3.2.1 工艺装备设计及管理术语 406
3.2.2 工艺装备设计选择规则 406
3.2.2.1 工装设计选择基本规则 406
3.2.2.2 工装设计的选择程序 407
3.2.2.3 工装设计选择需用的技术文件 408
3.2.2.4 工装设计选择的技术经济指标 408
3.2.2.5 工装设计经济效果的评价 409
3.2.2.6 选择工装设计时的经济评价方法 410
3.2.2.7 工装经济效果评价方法 410
3.2.2.8 专用工装设计定额示例 410
3.2.3 工艺装备设计任务书的编制规则 412
3.2.3.1 编制工艺装备任务书的依据 412
3.2.3.2 工艺装备任务书的编制 413
3.2.3.3 工艺装备任务书的审批、修改和存档 413
3.2.4 工艺装备设计程序 414
3.2.4.1 工艺装备设计依据 414
3.2.4.2 工艺装备设计原则 414
3.2.4.3 工艺装备设计程序 414
3.2.5 工艺装备验证的规则 416
3.2.5.1 工艺装备验证的目的 416
3.2.5.2 工艺装备验证的范围 416
3.2.5.3 工艺装备验证的依据 416
3.2.5.4 工艺装备验证的类别 416
3.2.5.5 工艺装备验证的内容 417
3.2.5.6 工艺装备验证的程序 417
3.2.5.7 工艺装备验证的结论 418
3.2.5.8 工艺装备的修改 418
3.3 专用夹具设计 418
3.3.1 机床夹具设计基本要求 418
3.3.1.1 工件定位原理及其应用 418
3.3.1.2 对夹紧装置的基本要求 425
3.3.1.3 夹具的对定 425
3.3.2 机床夹具常用标准零部件 435
3.3.2.1 定位件 435
3.3.2.2 导向件 445
3.3.2.3 支承件 453
3.3.2.4 夹紧件 461
3.3.2.5 对刀件 474
3.3.3 常见通用机床技术参数 478
3.3.3.1 卧式车床的型号及技术参数 478
3.3.3.2 立式钻床的型号及技术参数 482
3.3.3.3 摇臂钻床的型号及技术参数 483
3.3.3.4 卧式铣床的型号及技术参数 485
3.3.3.5 立式铣床的型号及技术参数 487
3.3.3.6 铣床工作台及T形槽尺寸 488
3.3.3.7 龙门铣床的型号及技术参数 489
3.3.3.8 牛头刨床的型号及技术参数 489
3.3.3.9 龙门刨床的型号及技术参数 490
3.3.3.10 外圆磨床的型号及技术参数 491
3.3.3.11 内圆磨床的型号及技术参数 492
3.3.3.12 卧式镗床的型号及技术参数 493
3.3.3.13 卧式双面金刚镗床的型号及技术参数 494
3.3.3.14 卧式单面金刚镗床的型号及技术参数 495
3.3.3.15 立式金刚镗床的型号及技术参数 496
3.3.4 专用夹具典型结构的技术要求及实例 497
3.3.4.1 车床夹具 497
3.3.4.2 钻床夹具 508
3.3.4.3 镗床夹具 517
3.3.4.4 铣床夹具 518
3.3.4.5 磨床夹具 526
3.4 可调夹具 528
3.4.1 可调整夹具的特点、适用范围与设计要点 528
3.4.2 可调整夹具结构示例 528
3.5 组合夹具 531
3.5.1 组合夹具的使用范围与经济效果 531
3.5.2 组合夹具的系列、元件类别及作用 532
3.5.3 组合夹具典型结构举例 534
3.5.3.1 钻夹具 534
3.5.3.2 车夹具 536
3.5.3.3 铣、刨夹具 540
3.5.3.4 镗模 540
3.5.3.5 组合夹具的扩大使用 540
3.6 通用夹具 544
3.6.1 顶尖 544
3.6.1.1 固定顶尖 544
3.6.1.2 回转顶尖形式及规格 546
3.6.1.3 内拨顶尖 547
3.6.1.4 夹持式内拨顶尖 548
3.6.1.5 外拨顶尖 548
3.6.1.6 内锥孔顶尖 549
3.6.1.7 夹持式内锥孔顶尖 549
3.6.2 夹头 550
3.6.2.1 鸡心卡头 550
3.6.2.2 卡环 550
3.6.2.3 夹板 551
3.6.2.4 车床用快换卡头 551
3.6.3 拨盘 552
3.6.3.1 C型拨盘 552
3.6.3.2 D型拨盘 553
3.6.4 卡盘 553
3.6.4.1 自定心卡盘 553
3.6.4.2 单动卡盘 553
3.6.5 过渡盘 559
3.6.5.1 C型自定心卡盘用过渡盘 559
3.6.5.2 D型自定心卡盘用过渡盘 559
3.6.5.3 C型单动卡盘用过渡盘 560
3.6.5.4 D型单动卡盘用过渡盘 560
3.6.6 花盘 561
3.6.7 分度头 561
3.6.7.1 机械分度头 561
3.6.7.2 等分分度头 563
3.6.8 机床用平口台虎钳 564
3.6.8.1 机床用平口台虎钳规格尺寸 564
3.6.8.2 角度压紧机用平口台虎钳规格尺寸 564
3.6.8.3 可倾机用平口台虎钳规格尺寸 564
3.6.8.4 正弦机用平口台虎钳规格尺寸 566
3.6.9 常用回转工作台 567
3.6.10 吸盘 567
3.6.10.1 矩形电磁吸盘规格尺寸 567
3.6.10.2 圆形电磁吸盘规格尺寸 567
3.6.10.3 矩形永磁吸盘规格尺寸 567
3.6.10.4 圆形永磁吸盘规格尺寸 567
3.6.10.5 多功能电磁吸盘规格尺寸 567
3.6.11 铣头、插头、镗头 572
3.6.11.1 铣头规格尺寸 572
3.6.11.2 插头规格尺寸 573
3.6.11.3 镗头规格尺寸 573
3.7 机床辅具 575
3.7.1 普通车床辅具 575
3.7.1.1 刀杆 575
3.7.1.2 刀杆夹 579
3.7.1.3 加工螺纹用辅具 581
3.7.2 铣床辅具 583
3.7.2.1 中间套 583
3.7.2.2 铣刀杆 587
3.7.2.3 铣夹头 598
3.7.3 钻床辅具 602
3.7.3.1 过渡套、接长套、夹紧套 602
3.7.3.2 接杆 608
3.7.3.3 刀杆 613
3.7.3.4 夹头 617
3.7.3.5 扁尾锥柄用楔 620
3.7.4 镗床辅具 621
3.7.4.1 镗刀杆 621
3.7.4.2 镗杆 633
3.7.4.3 镗刀架 634
3.7.4.4 接杆 636
3.7.4.5 镗套与衬套 638
3.7.4.6 其他 642
3.7.5 磨床辅具 644
3.7.5.1 顶尖 644
3.7.5.2 接杆及螺钉 645
3.7.6 拉床辅具 650
3.7.6.1 接头 650
3.7.6.2 夹头、扳手 652
3.7.6.3 导套、垫片及支座 655
3.7.7 齿轮加工机床辅具 661
3.7.7.1 滚齿刀杆 661
3.7.7.2 刀垫 662
3.7.7.3 接套 662
3.7.8 刨床辅具 663
3.7.8.1 槽刨刀刀杆 663
3.7.8.2 刨刀刀杆 663
第4章 常用材料及热处理 665
4.1 钢 665
4.1.1 金属材料性能的名词术语 665
4.1.2 钢的分类 666
4.1.3 钢铁产品牌号表示方法 667
4.1.4 常用钢的品种、性能和用途 673
4.1.4.1 结构钢 673
4.1.4.2 工具钢 692
4.1.4.3 轴承钢 697
4.1.4.4 特种钢 699
4.1.5 型钢 708
4.1.5.1 热轧圆钢和方钢尺寸规格 708
4.1.5.2 热轧六角钢和八角钢尺寸规格 708
4.1.5.3 冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸规格 711
4.1.5.4 热轧扁钢的尺寸规格 712
4.1.5.5 优质结构钢冷拉扁钢的尺寸规格 713
4.1.5.6 热轧等边角钢的尺寸规格 713
4.1.5.7 热轧不等边角钢的尺寸规格 715
4.1.5.8 热轧工字钢的尺寸规格 716
4.1.5.9 热轧槽钢的尺寸规格 717
4.1.6 钢板和钢带 718
4.1.6.1 热轧钢板和钢带 718
4.1.6.2 冷轧钢板和钢带 720
4.1.6.3 不锈钢热轧钢板和钢带 721
4.1.6.4 不锈钢冷轧钢板和钢带 725
4.1.6.5 锅炉和压力容器用钢板 729
4.1.7 钢管 731
4.1.7.1 无缝钢管 731
4.1.7.2 结构用无缝钢管 738
4.1.7.3 直缝电焊钢管 741
4.1.8 钢丝 745
4.1.8.1 冷拉圆钢丝、方钢丝和六角钢丝 745
4.1.8.2 重要用途低碳钢丝 747
4.1.8.3 优质碳素结构钢丝 747
4.1.8.4 合金结构钢丝 748
4.1.8.5 碳素工具钢丝 749
4.1.8.6 合金工具钢丝 750
4.1.8.7 高速工具钢丝 750
4.1.8.8 冷拉碳素弹簧钢丝 751
4.1.8.9 重要用途碳素弹簧钢丝 754
4.1.8.10 合金弹簧钢丝 755
4.1.8.11 油淬火—回火弹簧钢丝 755
4.2 铸钢 757
4.2.1 铸钢的分类 757
4.2.2 铸钢牌号表示方法及示例 757
4.2.3 铸钢件 758
4.2.3.1 一般工程用铸造碳钢件 758
4.2.3.2 一般工程与结构低合金铸钢件 758
4.2.3.3 合金铸钢件 759
4.2.3.4 工程结构用中、高强度不锈钢铸件 760
4.2.3.5 一般用途耐热钢和合金铸件 761
4.2.3.6 焊接结构用铸钢件 762
4.3 铸铁 762
4.3.1 铸铁的分类 762
4.3.2 铸铁牌号表示方法 763
4.3.3 常用铸铁的性能和用途 763
4.3.3.1 灰铸铁 763
4.3.3.2 球墨铸铁 766
4.3.3.3 可锻铸铁 767
4.3.3.4 耐热铸铁 768
4.3.3.5 高硅耐蚀铸铁 770
4.3.3.6 抗磨白口铸铁 770
4.3.3.7 等温淬火球墨铸铁 771
4.4 有色金属及其合金 773
4.4.1 有色金属及其合金产品代号表示方法 773
4.4.2 铜及铜合金 775
4.4.2.1 加工铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 775
4.4.2.2 加工黄铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 775
4.4.2.3 加工青铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 775
4.4.2.4 加工白铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 781
4.4.2.5 铜及铜合金力学性能 782
4.4.2.6 铜及铜合金工艺性能 784
4.4.3 铸造铜合金 785
4.4.3.1 铸造铜合金的焊号及主要特性和应用举例 785
4.4.3.2 铸造铜合金的力学性能 785
4.4.4 铝及铝合金 790
4.4.4.1 变形铝合金 790
4.4.4.2 铝及铝合金热处理工艺参数 795
4.4.5 铸造铝合金 796
4.4.5.1 铸造铝合金的牌号、代号和力学性能 796
4.4.5.2 铸造铝合金的主要特性和应用举例 799
4.4.5.3 铸造铝合金热处理工艺规范 801
4.5 非金属材料 801
4.5.1 工程塑料及其制品 801
4.5.1.1 常用工程塑料的性能特点及应用 801
4.5.1.2 工程塑料棒材 801
4.5.1.3 工程塑料管材 804
4.5.2 橡胶、石棉及其制品 806
4.5.2.1 常用橡胶的特性及用途 806
4.5.2.2 橡胶、石棉制品 808
4.6 常用金属材料热处理工艺 810
4.6.1 热处理工艺分类及代号 810
4.6.2 热处理工艺 812
4.6.2.1 钢件的整体热处理 812
4.6.2.2 钢的表面热处理 814
4.6.2.3 钢的化学热处理 815
4.6.3 常用金属材料热处理工艺参数 816
4.6.3.1 优质碳素结构钢常规热处理工艺参数 816
4.6.3.2 合金结构钢常规热处理工艺参数 817
4.6.3.3 弹簧钢常规热处理工艺参数 821
4.6.3.4 碳素工具钢常规热处理工艺参数 823
4.6.3.5 合金工具钢常规热处理工艺参数 825
4.6.3.6 高速工具钢常规热处理工艺参数 831
4.6.3.7 轴承钢常规热处理工艺参数 833
第5章 机械零件 835
5.1 螺纹 835
5.1.1 普通螺纹 835
5.1.1.1 普通螺纹牙型 835
5.1.1.2 普通螺纹直径与螺距系列 835
5.1.1.3 普通螺纹的基本尺寸 839
5.1.1.4 普通螺纹的公差 841
5.1.1.5 标记方法及示例 852
5.1.2 梯形螺纹 853
5.1.2.1 梯形螺纹牙型 853
5.1.2.2 梯形螺纹直径与螺距系列 854
5.1.2.3 梯形螺纹基本尺寸 856
5.1.2.4 梯形螺纹公差 857
5.1.2.5 梯形螺纹旋合长度 863
5.1.2.6 梯形螺纹代号与标记 864
5.1.3 锯齿形螺纹 864
5.1.3.1 锯齿形（3°、30°）螺纹牙型 864
5.1.3.2 锯齿形螺纹的直径与螺距系列 865
5.1.3.3 锯齿形螺纹基本尺寸 866
5.1.3.4 锯齿形螺纹公差 868
5.1.3.5 锯齿形螺纹标记方法及示例 873
5.1.4 55°管螺纹 873
5.1.4.1 55°密封管螺纹 873
5.1.4.2 55°非密封管螺纹 876
5.1.5 60°密封管螺纹 878
5.1.5.1 螺纹术语及代号 878
5.1.5.2 螺纹牙型及牙型尺寸 878
5.1.5.3 圆锥管螺纹的基本尺寸及其公差 879
5.1.5.4 圆柱内螺纹的基本尺寸及公差 881
5.1.5.5 有效螺纹的长度 881
5.1.5.6 倒角对基准平面理论位置的影响 881
5.1.5.7 螺纹特征代号及标记示例 881
5.1.6 米制密封螺纹 882
5.1.6.1 牙型 882
5.1.6.2 基准平面位置 882
5.1.6.3 公称尺寸 883
5.1.6.4 公差 884
5.1.6.5 螺纹长度 884
5.1.6.6 螺纹代号及标记示例 884
5.1.7 寸制惠氏螺纹 885
5.1.7.1 牙型 885
5.1.7.2 寸制惠氏螺纹的标准系列 885
5.1.7.3 公称尺寸 885
5.1.7.4 公差 886
5.1.7.5 标记示例 888
5.2 齿轮 888
5.2.1 渐开线圆柱齿轮 888
5.2.1.1 基本齿廓和模数 888
5.2.1.2 圆柱齿轮的几何尺寸计算 890
5.2.1.3 齿轮精度 892
5.2.1.4 齿轮检验项目 912
5.2.1.5 齿厚 912
5.2.1.6 侧隙 912
5.2.1.7 中心距和轴线平行度 914
5.2.1.8 齿轮的接触斑点 915
5.2.1.9 齿面表面粗糙度的推荐值 915
5.2.1.10 齿轮坯的精度 916
5.2.1.11 GB/T 10095—1988？版渐开线圆柱齿轮精度 919
5.2.2 齿条 929
5.2.2.1 齿条的几何尺寸计算 929
5.2.2.2 齿条精度 929
5.2.3 锥齿轮 935
5.2.3.1 锥齿轮基本齿廓尺寸参数 935
5.2.3.2 模数 935
5.2.3.3 直齿锥齿轮几何尺寸计算 936
5.2.3.4 锥齿轮精度 938
5.2.3.5 锥齿轮及锥齿轮副公差表 943
5.2.3.6 锥齿轮齿坯要求 955
5.2.4 圆柱蜗杆和蜗轮 956
5.2.4.1 圆柱蜗杆的类型及基本齿廓 956
5.2.4.2 圆柱蜗杆的主要参数 957
5.2.4.3 圆柱蜗杆传动几何尺寸计算 962
5.2.4.4 圆柱蜗杆、蜗轮精度 964
5.2.4.5 蜗杆、蜗轮及其传动的公差表 971
5.2.4.6 齿坯要求 978
5.3 键、花键和销 979
5.3.1 键 979
5.3.1.1 平键 979
5.3.1.2 半圆键 985
5.3.1.3 楔键 988
5.3.1.4 切向键 992
5.3.2 花键 994
5.3.2.1 花键连接的类型、特点和使用 994
5.3.2.2 矩形花键 995
5.3.2.3 圆柱直齿渐开线花键 999
5.3.3 销 1015
5.3.3.1 销的类型及应用范围 1015
5.3.3.2 常用销的规格尺寸 1017
5.4 链和链轮 1022
5.4.1 滚子链传动 1022
5.4.1.1 滚子链的结构形式和规格尺寸 1022
5.4.1.2 滚子链用附件 1026
5.4.1.3 滚子链链轮 1026
5.4.2 齿形链传动 1029
5.4.2.1 齿形链的基本参数和尺寸 1029
5.4.2.2 齿形链链轮 1029
5.5 滚动轴承 1033
5.5.1 滚动轴承的分类 1033
5.5.2 滚动轴承代号的构成 1034
5.5.2.1 基本代号 1034
5.5.2.2 前置、后置代号 1039
5.5.2.3 轴承代号示例 1042
5.5.3 常用滚动轴承型号及外形尺寸举例 1042
5.5.3.1 深沟球轴承 1042
5.5.3.2 调心球轴承 1045
5.5.3.3 双列圆柱滚子轴承 1046
5.5.3.4 圆锥滚子轴承 1048
5.5.3.5 双列圆锥滚子轴承 1049
5.5.3.6 角接触球轴承 1050
5.5.3.7 推力球轴承 1053
5.5.4 滚动轴承的配合 1054
5.6 圆锥和棱体 1055
5.6.1 锥度、锥角及其公差 1055
5.6.1.1 圆锥的术语及定义 1055
5.6.1.2 锥度与锥角系列 1056
5.6.1.3 圆锥公差 1058
5.6.2 棱体 1060
5.6.2.1 棱体的术语及定义 1060
5.6.2.2 棱体的角度与斜度系列 1062
第6章 刀具和磨料磨具 1063
6.1 刀具切削部分的材料 1063
6.1.1 对刀具切削部分材料性能的要求 1063
6.1.2 常用刀具材料 1063
6.1.2.1 常用高速钢牌号、力学性能及适用范围 1063
6.1.2.2 硬质合金 1064
6.1.2.3 陶瓷刀具材料 1072
6.1.2.4 超硬刀具材料 1073
6.2 刀片 1074
6.2.1 硬质合金焊接刀片 1074
6.2.1.1 常用焊接车刀刀片 1074
6.2.1.2 基本型硬质合金焊接刀片 1074
6.2.2 可转位硬质合金刀片 1087
6.2.2.1 可转位硬质合金刀片的标记方法 1087
6.2.2.2 带圆孔的可转位硬质合金刀片形式及公称尺寸 1091
6.2.2.3 无孔可转位硬质合金刀片形式及公称尺寸 1098
6.2.2.4 沉孔可转位硬质合金刀片形式及公称尺寸 1100
6.2.2.5 硬质合金可转位铣刀片（GB/T 2081—1987）刀片型号表示方法举例 1103
6.2.3 可转位陶瓷刀片的型号与基本参数 1105
6.3 车刀 1108
6.3.1 刀具切削部分的几何角度 1108
6.3.1.1 刀具切削部分的组成 1108
6.3.1.2 确定刀具角度的三个辅助平面名称和定义 1108
6.3.1.3 刀具的切削角度及其作用 1109
6.3.1.4 车刀的工作角度 1110
6.3.2 刀具切削部分几何参数的选择 1112
6.3.2.1 前角的选择 1112
6.3.2.2 车刀前面切削刃和刀尖形状的选择 1113
6.3.2.3 后角的选择 1114
6.3.2.4 主偏角的选择 1115
6.3.2.5 副偏角的选择 1116
6.3.2.6 刃倾角的选择 1116
6.3.2.7 过渡刃的选择 1117
6.3.3 高速钢车刀条 1118
6.3.4 焊接车刀 1120
6.3.4.1 硬质合金焊接车刀表示方法 1120
6.3.4.2 硬质合金外表面车刀 1121
6.3.4.3 硬质合金内表面车刀 1127
6.3.5 可转位车刀 1130
6.3.5.1 可转位车刀刀片的夹固形式 1130
6.3.5.2 可转位车刀型号表示规则 1131
6.3.5.3 优先采用的形式和尺寸 1135
6.3.5.4 可转位内孔车刀 1141
6.3.6 机夹车刀 1143
6.3.6.1 机夹切断车刀 1143
6.3.6.2 机夹螺纹车刀 1145
6.4 孔加工刀具 1147
6.4.1 麻花钻 1147
6.4.1.1 标准麻花钻头的切削角度 1147
6.4.1.2 高速钢麻花钻的类型、直径范围及标准代号 1149
6.4.1.3 硬质合金麻花钻类型、直径范围及标准代号 1150
6.4.1.4 攻螺纹前钻孔用阶梯麻花钻 1151
6.4.2 可转位钻头类型、直径范围及标准代号 1152
6.4.3 扩孔钻 1153
6.4.4 锪钻 1154
6.4.5 中心钻 1155
6.4.6 扁钻 1157
6.4.7 深孔钻 1157
6.4.7.1 单刃外排屑深孔钻 1157
6.4.7.2 双刃外排屑深孔钻 1157
6.4.7.3 单刃内排屑深孔钻 1159
6.4.7.4 多刃错齿内排屑深孔钻 1160
6.4.7.5 机夹可转位内排屑深孔钻的形式及加工范围 1161
6.4.7.6 BTA内排屑深孔钻的形式及加工范围 1162
6.4.7.7 喷吸钻的结构形式及规格尺寸 1162
6.4.7.8 DF系统深孔钻的形式及规格尺寸 1163
6.4.7.9 常用深孔套料钻的类型及特点 1164
6.4.8 铰刀 1165
6.4.8.1 铰刀的主要几何参数 1165
6.4.8.2 常用铰刀形式、标准代号及规格范围 1165
6.5 铣刀 1169
6.5.1 铣刀切削部分的几何形状和角度的选择 1169
6.5.2 常用铣刀类型、规格范围及标准代号 1173
6.5.3 可转位铣刀 1179
6.5.3.1 可转位铣刀片的定位及夹紧方式 1179
6.5.3.2 可转位铣刀的类型和型号表示方法 1180
6.5.3.3 可转位铣刀的形式和尺寸 1182
6.6 螺纹刀具 1187
6.6.1 丝锥 1187
6.6.1.1 丝锥的结构和几何参数 1187
6.6.1.2 常用丝锥的规格范围及标准代号 1189
6.6.1.3 挤压丝锥 1192
6.6.1.4 惠氏螺纹丝锥 1192
6.6.2 板牙 1194
6.6.2.1 板牙的类型和使用范围 1194
6.6.2.2 圆板牙的结构和几何参数 1194
6.6.2.3 管螺纹板牙的结构 1195
6.6.2.4 常用板牙的规格范围及标准代号 1195
6.6.3 滚丝轮 1196
6.6.3.1 普通螺纹滚丝轮的形式及规格尺寸 1196
6.6.3.2 锥形螺纹滚丝轮基本尺寸 1196
6.6.4 搓丝板 1202
6.6.4.1 普通螺纹用搓丝板形式及规格尺寸 1202
6.6.4.2 60°圆锥管螺纹和55°密封管螺纹搓丝板形式及规格尺寸 1204
6.7 齿轮刀具 1205
6.7.1 盘形齿轮铣刀 1205
6.7.1.1 盘形齿轮铣刀形式和基本尺寸 1205
6.7.1.2 盘形锥齿轮铣刀的形式和公称尺寸 1207
6.7.2 渐开线齿轮滚刀的形式和基本尺寸 1207
6.7.2.1 小模数齿轮滚刀 1207
6.7.2.2 整体硬质合金小模数齿轮滚刀 1208
6.7.2.3 齿轮滚刀 1209
6.7.2.4 镶片齿轮滚刀 1210
6.7.2.5 剃前齿轮滚刀 1211
6.7.2.6 磨前齿轮滚刀 1211
6.7.2.7 双圆弧齿轮滚刀 1212
6.7.3 盘形剃齿刀的形式和主要尺寸 1213
6.7.4 插齿刀 1215
6.7.4.1 小模数直齿插齿刀的形式和主要尺寸 1215
6.7.4.2 直齿插齿刀的形式和主要尺寸 1217
6.7.5 直齿锥齿轮精刨刀 1221
6.8 花键和链轮刀具 1224
6.8.1 花键滚刀的形式和主要尺寸 1224
6.8.1.1 30°压力角渐开线花键滚刀 1224
6.8.1.2 45°压力角渐开线花键滚刀 1225
6.8.1.3 矩形花键滚刀的形式和主要尺寸 1225
6.8.1.4 渐开线内花键插齿刀 1226
6.8.2 滚子链和套筒链链轮滚刀基本尺寸 1227
6.9 拉刀 1228
6.9.1 圆推刀的形式和主要尺寸 1228
6.9.2 键槽拉刀 1236
6.9.2.1 平刀体键槽拉刀的形式和主要尺寸 1236
6.9.2.2 加宽平刀体键槽拉刀的形式和主要尺寸 1236
6.9.2.3 带倒角齿键槽拉刀的形式和主要尺寸 1241
6.9.2.4 带侧面齿键槽拉刀 1243
6.10 磨料磨具 1246
6.10.1 普通磨料磨具 1246
6.10.1.1 磨料的品种、代号及其应用范围 1246
6.10.1.2 磨料粒度号及其选择 1247
6.10.1.3 磨料硬度等级 1248
6.10.1.4 磨具组织号及其适用范围 1249
6.10.1.5 结合剂的代号、性能及其适用范围 1249
6.10.1.6 磨具形状代号和尺寸标记 1249
6.10.1.7 砂轮的标记方法示例 1259
6.10.1.8 普通磨具的最高工作速度 1260
6.10.1.9 普通磨具形状和尺寸 1261
6.10.2 超硬材料 1267
6.10.2.1 超硬磨料的品种、代号及应用范围 1267
6.10.2.2 粒度 1267
6.10.2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围 1269
6.10.2.4 浓度代号 1269
6.10.2.5 砂轮、油石及磨头的尺寸代号和术语 1269
6.10.2.6 砂轮、油石及磨头形状代号 1270
6.10.2.7 标记示例 1274
6.10.2.8 超硬材料制品形状代号及主要用途 1274
6.10.2.9 超硬材料制品 1276
6.10.3 涂附磨具 1290
6.10.3.1 页状砂布、砂纸规格尺寸和公差 1290
6.10.3.2 卷状砂布、砂纸规格尺寸和公差 1290
6.10.3.3 砂带规格尺寸和公差 1291
6.10.3.4 砂盘规格尺寸和公差 1295
第7章 切削加工技术 1296
7.1 车削加工 1296
7.1.1 车床加工范围及装夹方法 1296
7.1.1.1 卧式车床加工 1296
7.1.1.2 立式车床加工 1299
7.1.2 典型零件车削加工实例 1300
7.1.2.1 车刀的磨损和刃磨 1300
7.1.2.2 标准麻花钻头的磨损和刃磨 1303
7.1.2.3 中心孔的加工与修研 1306
7.1.2.4 车削圆锥面 1308
7.1.2.5 车削偏心工件及曲轴 1311
7.1.2.6 车削成形面 1315
7.1.2.7 车削球面 1319
7.1.2.8 车削薄壁工件 1319
7.1.2.9 车削表面的滚压加工 1321
7.1.2.10 冷绕弹簧 1327
7.1.2.11 车削细长轴 1329
7.1.2.12 卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法 1335
7.1.3 车削用量的选择 1335
7.1.3.1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量 1335
7.1.3.2 硬质合金外圆车刀半精车的进给量 1336
7.1.3.3 硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔进给量 1337
7.1.3.4 切断及切槽的进给量 1338
7.1.3.5 成形车削时的进给量 1338
7.1.3.6 用YT15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度 1339
7.1.3.7 用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度 1339
7.1.3.8 涂层硬质合金车刀的切削用量 1340
7.1.3.9 陶瓷车刀的切削用量 1340
7.1.3.10 立方氮化硼车刀的切削用量 1342
7.1.3.11 金刚石车刀的切削用量 1343
7.2 螺纹加工 1344
7.2.1 车螺纹 1344
7.2.1.1 螺纹车刀的类型及安装 1344
7.2.1.2 卧式车床车螺纹交换齿轮计算 1347
7.2.1.3 螺纹车削方法 1351
7.2.1.4 常用螺纹车刀的特点与应用 1352
7.2.1.5 高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量 1356
7.2.1.6 高速钢车刀车削螺纹时常用切削液 1356
7.2.1.7 车削螺纹常见问题、产生原因及解决方法 1357
7.2.2 旋风铣削螺纹 1358
7.2.2.1 旋风铣削螺纹的方式及适用范围 1359
7.2.2.2 旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度 1359
7.2.2.3 旋风铣削螺纹常用切削用量 1360
7.2.3 用板牙和丝锥切削螺纹 1360
7.2.3.1 用板牙套螺纹 1360
7.3.3.2 用丝锥攻螺纹 1363
7.2.4 挤压丝锥挤压螺纹 1368
7.2.4.1 挤压丝锥的结构、种类及适用范围 1368
7.2.4.2 挤压螺纹前底孔的确定 1368
7.2.4.3 挤压螺纹速度的选择 1369
7.2.5 磨螺纹 1369
7.2.5.1 螺纹磨削方法 1369
7.2.5.2 螺纹磨削砂轮选择和修整 1371
7.2.5.3 螺纹磨削工艺要求 1372
7.3 铣削加工 1372
7.3.1 铣削方式、铣削范围和基本方法 1372
7.3.1.1 铣削方式 1372
7.3.1.2 铣削范围和基本方法 1374
7.3.2 分度头及分度方法 1377
7.3.2.1 分度头传动系统及分度头定数 1377
7.3.2.2 分度方法及计算 1378
7.3.3 典型零件的铣削加工 1381
7.3.3.1 铣削离合器 1381
7.3.3.2 铣削凸轮 1386
7.3.3.3 铣削球面 1389
7.3.3.4 铣削刀具齿槽 1390
7.3.3.5 铣削花键 1396
7.3.3.6 铣削链轮 1402
7.3.4 铣削加工常见问题产生原因及解决方法 1408
7.3.5 铣削用量的选择 1410
7.3.5.1 铣刀磨钝标准及寿命 1410
7.3.5.2 高速钢端铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削时的进给量 1411
7.3.5.3 高速钢立铣刀、角铣刀、半圆铣刀、切槽铣刀和切断铣刀铣削钢的进给量 1411
7.3.5.4 硬质合金端铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削平面和凸台的进给量 1412
7.3.5.5 硬质合金立铣刀铣削平面和凸台的进给量 1413
7.3.5.6 铣削速度 1413
7.3.5.7 涂层硬质合金铣刀的铣削用量 1414
7.4 齿轮加工 1415
7.4.1 各种齿轮加工方法 1415
7.4.2 成形法铣削齿轮 1419
7.4.2.1 成形铣刀铣直齿圆柱齿轮 1419
7.4.2.2 成形铣刀铣削直齿条、斜齿条 1420
7.4.2.3 成形铣刀铣斜齿圆柱齿轮 1423
7.4.2.4 成形铣刀铣直齿锥齿轮 1425
7.4.3 飞刀展成铣蜗轮 1426
7.4.4 滚齿 1429
7.4.4.1 滚齿机传动系统 1429
7.4.4.2 常用滚齿机连接尺寸 1431
7.4.4.3 常用滚齿夹具及齿轮的安装 1432
7.4.4.4 滚刀心轴和滚刀的安装要求 1433
7.4.4.5 滚刀精度的选用 1433
7.4.4.6 滚齿工艺参数的选择 1433
7.4.4.7 滚齿调整 1434
7.4.4.8 滚切大质数齿轮 1436
7.4.4.9 滚齿加工常见缺陷及解决方法 1440
7.4.5 交换齿轮表 1442
7.4.6 插齿 1446
7.4.6.1 插齿机的组成及传动系统 1446
7.4.6.2 插齿机的基本参数和工作精度 1448
7.4.6.3 常用插齿机连接尺寸 1448
7.4.6.4 插齿刀的调整 1449
7.4.6.5 插齿用夹具及调整 1451
7.4.6.6 常用插齿机交换齿轮计算 1452
7.4.6.7 插削余量及插削用量的选用 1452
7.4.6.8 插齿加工中常出现的缺陷及解决方法 1454
7.4.7 剃齿 1455
7.4.7.1 剃齿机及其精度要求 1455
7.4.7.2 剃齿刀的基本尺寸 1457
7.4.7.3 剃齿用心轴 1458
7.4.7.4 剃齿的切削用量 1459
7.4.7.5 剃齿加工余量 1459
7.4.7.6 剃齿方法 1460
7.4.7.7 剃齿误差与轮齿接触区偏差 1462
7.5 磨削加工 1464
7.5.1 常见的磨削方式 1464
7.5.2 磨削加工基础 1465
7.5.2.1 砂轮安装与修整 1465
7.5.2.2 砂轮修整工具及其选用 1467
7.5.2.3 常用磨削液的名称及性能 1469
7.5.3 外圆磨削 1470
7.5.3.1 外圆磨削常用方法 1470
7.5.3.2 工件的装夹 1472
7.5.3.3 砂轮的选择 1474
7.5.3.4 外圆磨削切削用量的选择 1475
7.5.3.5 外圆磨削余量的选择 1477
7.5.3.6 外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 1478
7.5.4 内圆磨削 1479
7.5.4.1 内圆磨削常用方法 1479
7.5.4.2 工件的装夹 1481
7.5.4.3 内圆磨削砂轮的选择及安装 1482
7.5.4.4 内圆磨削切削用量的选择 1485
7.5.4.5 内圆磨削余量的合理选择 1489
7.5.4.6 内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 1490
7.5.5 圆锥面磨削 1490
7.5.5.1 圆锥面的磨削方法 1490
7.5.5.2 圆锥面的精度检验 1492
7.5.5.3 圆锥面磨削的质量分析 1493
7.5.6 平面磨削 1494
7.5.6.1 平面磨削形式及特点 1494
7.5.6.2 平面磨削常用方法 1495
7.5.6.3 工件的装夹方法 1498
7.5.6.4 平面磨削砂轮的选择 1501
7.5.6.5 平面磨削切削用量的选择 1501
7.5.6.6 平面磨削余量的合理选择 1505
7.5.6.7 平面磨削的质量分析 1505
7.5.7 成形磨削 1506
7.5.7.1 成形磨削的几种方法 1506
7.5.7.2 成形砂轮的修整 1507
7.5.8 薄片工件磨削 1511
7.5.9 细长轴磨削 1512
7.5.10 刀具刃磨 1513
7.5.10.1 工具磨床主要附件及其应用 1513
7.5.10.2 刀具刃磨砂轮的选择 1515
7.5.10.3 砂轮和支片安装位置的确定 1516
7.5.10.4 刀具刃磨实例 1517
7.5.11 高效与低粗糙度磨削 1520
7.5.11.1 高速磨削 1520
7.5.11.2 宽砂轮磨削 1522
7.5.11.3 低粗糙度磨削 1523
7.6 光整加工 1526
7.6.1 研磨 1526
7.6.1.1 研磨的分类及适用范围 1526
7.6.1.2 研磨剂 1526
7.6.1.3 研具 1529
7.6.1.4 研磨方法 1534
7.6.1.5 研磨的质量分析 1538
7.6.2 珩磨 1540
7.6.2.1 珩磨机 1540
7.6.2.2 珩磨头结构及连接方式 1545
7.6.2.3 珩磨用夹具 1547
7.6.2.4 珩磨油石的选择 1550
7.6.2.5 珩磨工艺参数的选择 1552
7.6.2.6 珩磨的质量分析 1556
7.6.3 抛光 1559
7.6.3.1 抛光轮材料的选用 1559
7.6.3.2 磨料和抛光剂 1559
7.6.3.3 抛光工艺参数 1560
7.7 钻削、扩削、铰削加工 1560
7.7.1 钻削 1560
7.7.1.1 典型钻头举例 1560
7.7.1.2 钻削方法 1568
7.7.1.3 钻削加工切削用量的选择 1573
7.7.1.4 麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法 1577
7.7.2 扩孔 1579
7.7.2.1 扩孔方法 1579
7.7.2.2 扩孔钻的切削用量 1579
7.7.2.3 扩孔钻扩孔中常见问题产生原因和解决方法 1581
7.7.3 锪孔 1581
7.7.3.1 锪钻？ 1581
7.7.3.2 高速钢及硬质合金锪钻加工的切削用量 1582
7.7.3.3 锪孔中常见问题产生原因和解决方法 1583
7.7.4 深孔钻削 1583
7.7.4.1 深孔钻削的适用范围、加工精度与表面粗糙度 1583
7.7.4.2 深孔加工中每次进给深度 1584
7.7.4.3 内排屑深孔钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法 1584
7.7.5 铰削 1585
7.7.5.1 铰削方法 1585
7.7.5.2 铰削加工切削用量的选择 1589
7.7.5.3 多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法 1592
7.8 镗削加工 1594
7.8.1 镗刀 1594
7.8.1.1 单刃镗刀 1594
7.8.1.2 双刃镗刀 1594
7.8.1.3 复合镗刀 1597
7.8.1.4 微调镗刀 1598
7.8.1.5 镗床用攻螺纹夹头 1599
7.8.2 卧式镗床镗削 1599
7.8.2.1 卧式镗床基本工作范围 1600
7.8.2.2 卧式镗床基本定位方法 1601
7.8.2.3 导向装置布置的形式与特点 1602
7.8.2.4 工件定位基准及定位方法 1602
7.8.2.5 镗削基本类型及加工精度分析 1607
7.8.2.6 镗削加工 1610
7.8.2.7 卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法 1625
7.8.3 坐标镗床镗削 1626
7.8.3.1 坐标换算和加工调整 1626
7.8.3.2 找正工具和找正方法 1626
7.8.3.3 坐标测量 1626
7.8.3.4 坐标镗床的镗削用量 1631
7.8.3.5 镗削加工质量分析 1631
7.8.4 精镗床加工 1632
7.8.4.1 精镗床的加工精度 1632
7.8.4.2 精镗床镗刀几何参数的选择 1632
7.8.4.3 精镗床加工操作要求 1634
7.8.4.4 精镗床的精密镗削用量 1635
7.9 刨削、插削加工 1636
7.9.1 刨削 1636
7.9.1.1 刨削加工方法 1636
7.9.1.2 刨刀类型及切削角度的选择 1636
7.9.1.3 刨削常用装夹方法 1636
7.9.1.4 刨削工具 1636
7.9.1.5 槽类工件的刨削与切断 1636
7.9.1.6 镶条的刨削 1636
7.9.1.7 刨削的经济加工精度 1645
7.9.1.8 常用刨削用量 1645
7.9.1.9 刨削常见问题产生原因及解决方法 1645
7.9.1.10 精刨 1650
7.9.2 插削 1654
7.9.2.1 常用插削方式和加工方法 1654
7.9.2.2 插刀 1654
7.9.2.3 插平面及插槽的进给量 1654
7.9.2.4 插削键槽常见缺陷产生原因及解决方法 1654
7.10 拉削加工 1659
7.10.1 常见拉削加工分类的特点及应用 1659
7.10.2 拉削方式 1663
7.10.3 拉削装置 1664
7.10.4 拉刀 1665
7.10.4.1 拉刀的类型 1665
7.10.4.2 拉刀的基本结构及刀齿的几何参数 1665
7.10.5 拉削经济加工精度及表面粗糙度 1667
7.10.6 拉削工艺参数 1667
7.10.6.1 拉削前对工件的要求 1667
7.10.6.2 拉削余量的选择 1667
7.10.6.3 拉削用量 1667
7.10.6.4 拉削用切削液 1667
7.10.7 拉削中常见缺陷产生原因及解决方法 1670
7.11 难加工材料的切削加工 1672
7.11.1 常用的难切削材料及应用 1672
7.11.2 难切削金属材料的可加工性比较 1673
7.11.3 高锰钢的切削加工 1673
7.11.3.1 常用切削高锰钢的刀具材料 1673
7.11.3.2 切削高锰钢车刀与铣刀的主要角度 1673
7.11.3.3 常用硬质合金刀具车削、铣削高锰钢的切削用量 1674
7.11.4 高强度钢的切削加工 1674
7.11.4.1 常用的切削高强度钢用高速钢刀具材料 1674
7.11.4.2 常用的切削高强度钢用硬质合金 1674
7.11.4.3 切削高强度钢的车刀与铣刀的主要角度 1675
7.11.4.4 车削高强度钢的切削用量 1675
7.11.4.5 按工件硬度选择铣削用量 1676
7.11.5 高温合金的切削加工 1676
7.11.5.1 常用切削高温合金的刀具材料 1676
7.11.5.2 车削高温合金常用刀具的前角与后角 1676
7.11.5.3 车削高温合金切削用量举例 1677
7.11.5.4 铣削高温合金切削用量举例 1678
7.11.6 钛合金的切削加工 1679
7.11.6.1 常用切削钛合金的刀具材料 1679
7.11.6.2 切削钛合金的车刀与铣刀的主要角度 1679
7.11.6.3 车削钛合金切削用量 1680
7.11.6.4 铣削钛合金切削用量 1680
7.11.7 不锈钢的切削加工 1681
7.11.7.1 常用切削不锈钢的刀具材料 1681
7.11.7.2 切削不锈钢的车刀与铣刀的主要角度 1681
7.11.7.3 车削不锈钢的切削用量 1682
7.11.7.4 高速钢铣刀铣削不锈钢的切削用量 1682
第8章 钳工加工及装配技术 1683
8.1 钳工加工 1683
8.1.1 划线 1683
8.1.1.1 常用划线工具名称及用途 1683
8.1.1.2 划线常用的基本方法 1687
8.1.1.3 划线基准的选择 1690
8.1.1.4 划线时的校正和借料 1691
8.1.1.5 划线程序 1693
8.1.1.6 立体划线 1694
8.1.1.7 应用分度头划线 1696
8.1.1.8 几种典型钣金展开图举例 1697
8.1.2 锯削 1702
8.1.2.1 锯削工具 1702
8.1.2.2 锯削方法 1705
8.1.3 錾削 1707
8.1.3.1 錾子的种类及用途 1707
8.1.3.2 錾子切削部分及几何角度 1707
8.1.3.3 錾子的刃磨及淬火方法 1708
8.1.3.4 錾削方法 1709
8.1.4 锉削 1711
8.1.4.1 锉刀的各部名称 1711
8.1.4.2 锉刀的分类及基本参数 1711
8.1.4.3 常用锉刀形式及尺寸 1714
8.1.4.4 锉刀的选用 1724
8.1.4.5 锉削方法 1725
8.1.5 刮削 1727
8.1.5.1 常见刮削的应用及刮削面种类 1728
8.1.5.2 刮削工具 1728
8.1.5.3 刮削用显示剂的种类及应用 1733
8.1.5.4 刮削余量 1733
8.1.5.5 刮削精度要求 1734
8.1.5.6 刮削方法 1734
8.1.5.7 刮削面缺陷的分析 1739
8.1.6 矫正和弯形 1739
8.1.6.1 矫正 1739
8.1.6.2 弯形 1743
8.2 典型机构的装配与调整 1757
8.2.1 螺纹连接 1757
8.2.1.1 螺钉（螺栓）连接的几种形式 1757
8.2.1.2 螺纹连接的装配要求 1757
8.2.1.3 有规定预紧力螺纹连接装配方法 1758
8.2.1.4 螺纹连接的防松方法 1759
8.2.2 键连接 1761
8.2.2.1 松键连接装配 1761
8.2.2.2 紧键连接装配 1762
8.2.2.3 切向键连接装配 1762
8.2.2.4 花键连接 1762
8.2.3 销连接 1763
8.2.4 过盈连接 1764
8.2.4.1 压入法 1764
8.2.4.2 温差法 1765
8.2.4.3 圆锥面过盈连接装配方法 1767
8.2.5 铆接 1767
8.2.5.1 铆接形式 1768
8.2.5.2 铆接工具 1769
8.2.5.3 铆钉 1769
8.2.5.4 铆钉孔直径和铆钉长度的确定 1771
8.2.5.5 铆接方法 1771
8.2.5.6 单面铆接 1772
8.2.5.7 铆接常见缺陷产生原因及防止措施 1773
8.2.6 滑动轴承的装配 1774
8.2.6.1 滑动轴承的分类 1774
8.2.6.2 滑动轴承的装配 1776
8.2.7 滚动轴承的装配 1777
8.2.7.1 滚动轴承的预紧和调整 1777
8.2.7.2 一般滚动轴承的装配 1781
8.3 修配技术 1782
8.3.1 一般零件的拆卸方法 1782
8.3.1.1 键连接的拆卸方法 1782
8.3.1.2 销的拆卸方法 1782
8.3.1.3 滚动轴承的拆卸方法 1784
8.3.1.4 衬套的拆卸方法 1785
8.3.2 粘接技术 1786
8.3.2.1 常用粘接剂的牌号（或名称）、固化条件及用途 1786
8.3.2.2 粘接工艺 1789
8.3.3 电喷涂工艺 1790
8.3.3.1 电喷涂修复方法的优缺点 1790
8.3.3.2 电喷涂修复工艺 1791
8.3.4 电刷镀工艺 1792
8.3.4.1 刷镀的一般工艺过程 1792
8.3.4.2 灰铸铁件刷镀工艺 1793
8.3.4.3 球墨铸铁件刷镀 1793
8.3.5 浇铸巴氏合金及补焊巴氏合金工艺 1794
8.3.5.1 浇铸巴氏合金 1794
8.3.5.2 补焊巴氏合金 1794
8.4 钳工常用工具 1795
8.4.1 旋具类 1795
8.4.1.1 一字槽螺钉旋具 1795
8.4.1.2 十字槽螺钉旋具 1796
8.4.1.3 螺旋棘轮螺钉旋具 1797
8.4.2 虎钳 1798
8.4.2.1 普通台虎钳 1798
8.4.2.2 多用台虎钳 1798
8.4.2.3 方孔桌虎钳 1798
8.4.2.4 手虎钳 1799
8.4.3 钢锯及锯条 1799
8.4.4 锉刀 1799
8.4.5 限力扳手 1799
8.4.5.1 双向棘轮扭力扳手形式和尺寸 1799
8.4.5.2 指示表式测力矩扳手形式和尺寸 1800
8.4.6 管道工具 1800
8.4.6.1 管子钳 1800
8.4.6.2 管子台虎钳 1801
8.4.6.3 管螺纹铰板及板牙 1801
8.4.6.4 管子割刀 1803
8.4.6.5 扩管器 1804
8.4.6.6 手动弯管机 1804
8.4.7 电动工具 1804
8.4.7.1 电钻 1804
8.4.7.2 攻螺纹机 1805
8.4.7.3 电动拉铆枪 1806
8.4.7.4 电冲剪 1806
8.4.8 气动工具 1807
8.4.8.1 气钻 1807
8.4.8.2 直柄式气动螺钉旋具 1808
8.4.8.3 气动攻螺纹机 1808
8.4.8.4 气扳机 1809
8.4.8.5 气动铆钉机 1810
8.4.8.6 气动拉铆枪 1811
8.4.8.7 气动压铆机 1811
8.4.8.8 气剪刀 1811
第9章 技术测量及量具 1813
9.1 测量与测量误差 1813
9.1.1 测量常用术语 1813
9.1.2 测量方法的分类 1813
9.1.3 测量误差的分类、产生原因及消除方法 1813
9.2 机械零件常规检测 1814
9.2.1 常用测量计算举例 1814
9.2.1.1 常用几何图形计算公式 1814
9.2.1.2 圆的几何图形计算 1816
9.2.1.3 内圆弧与外圆弧计算 1817
9.2.1.4 V形槽宽度、角度计算 1817
9.2.1.5 燕尾与燕尾槽宽度计算 1818
9.2.1.6 内圆锥与外圆锥计算 1818
9.2.2 形位误差的检测 1819
9.2.2.1 形位误差的检测原则 1819
9.2.2.2 直线度误差的常用测量方法 1820
9.2.2.3 平面度误差的常用测量方法 1821
9.2.2.4 圆度误差的常用测量方法 1822
9.2.2.5 轮廓度误差的常用测量方法 1823
9.2.2.6 定向误差的常用测量方法 1824
9.2.2.7 定位误差的常用测量方法 1827
9.2.2.8 跳动量的常用测量方法 1829
9.2.3 表面粗糙度的检测 1831
9.2.3.1 表面粗糙度的测量方法、特点及应用 1831
9.2.3.2 表面粗糙度标准器具 1831
9.2.4 螺纹的检测 1833
9.2.4.1 螺纹单项测量方法及测量误差 1833
9.2.4.2 三针测量方法 1834
9.2.4.3 单针测量方法 1838
9.2.4.4 综合测量方法 1839
9.2.5 齿轮检测 1839
9.2.5.1 公法线长度的测量 1839
9.2.5.2 分度圆弦齿厚的测量 1847
9.2.5.3 固定弦齿厚的测量 1848
9.2.5.4 齿厚上偏差及公差 1849
9.3 常用计量器具 1851
9.3.1 卡尺 1851
9.3.1.1 游标类卡尺 1851
9.3.1.2 带表卡尺 1853
9.3.1.3 电子数显卡尺 1853
9.3.2 千分尺 1854
9.3.2.1 外径千分尺 1854
9.3.2.2 大外径千分尺 1854
9.3.2.3 公法线千分尺 1854
9.3.2.4 两点内径千分尺 1854
9.3.2.5 内侧千分尺 1854
9.3.2.6 三爪内径千分尺 1854
9.3.2.7 深度千分尺 1854
9.3.2.8 螺纹千分尺 1854
9.3.2.9 杠杆千分尺 1854
9.3.2.10 壁厚千分尺 1854
9.3.2.11 板厚千分尺 1854
9.3.2.12 尖头千分尺 1854
9.3.2.13 奇数沟千分尺 1854
9.3.3 机械式测微仪规格及示值误差 1861
9.3.3.1 指示表 1861
9.3.3.2 大量程指示表 1861
9.3.3.3 杠杆指示表 1861
9.3.3.4 内径指示表 1861
9.3.3.5 涨簧式内径指示表 1861
9.3.3.6 深度指示表 1861
9.3.3.7 球式内径指示表 1861
9.3.4 角度量具 1863
9.3.4.1 刀口形直尺 1863
9.3.4.2 万能角度尺 1863
9.3.4.3 90°角尺 1863
9.3.4.4 方形角尺 1863
9.3.4.5 正弦规 1868
9.3.4.6 V形架 1870
9.3.5 量块及量规 1871
9.3.5.1 成套量块 1871
9.3.5.2 光滑极限量规 1873
9.3.5.3 量针 1877
9.3.5.4 半径样板 1878
9.3.5.5 螺纹样板 1879
9.3.5.6 中心规 1879
9.3.5.7 塞尺 1880
9.3.5.8 普通螺纹量规 1880
9.3.5.9 用螺纹密封的管螺纹（55°）量规 1885
9.3.5.10 莫氏与米制圆锥量规 1887
9.3.5.11 7：24工具圆锥量规形式和尺寸 1890
参考文献 1893