第1章 绪论 1
1.1 机械产品质量与精度设计 2
1.1.1 机械产品质量 2
1.1.2 机械精度设计 3
1.2 互换性与几何量公差 5
1.2.1 互换性与公差的含义 5
1.2.2 互换性分类 6
1.2.3 互换性原则的技术意义 7
1.2.4 保证互换性生产的三大技术措施 7
1.3 标准化与优先数系 8
1.3.1 标准和标准化 8
1.3.2 优先数和优先数系 9
1.4 检测技术及其发展概述 10
1.4.1 检测技术 10
1.4.2 检测技术的发展概述 11
思考题 12
第2章 测量技术基础 13
2.1 测量的基本概念 14
2.2 长度、角度量值的传递 15
2.2.1 长度基准 15
2.2.2 长度量值传递系统 15
2.2.3 量块 16
2.2.4 角度量值传递系统 19
2.3 测量方法与测量器具 19
2.3.1 计量器具的分类 19
2.3.2 计量器具的基本技术性能指标 20
2.3.3 测量方法的分类 21
2.4 测量误差 22
2.4.1 测量误差的基本概念 22
2.4.2 测量误差的来源 23
2.4.3 测量误差的分类 23
2.4.4 测量精度的分类 24
2.5 测量误差的数据处理 25
2.5.1 测量列中随机误差的处理 25
2.5.2 测量列中系统误差的处理 29
2.5.3 测量列中粗大误差的处理 30
2.5.4 测量误差的合成 30
2.6 测量误差的数据处理解题示例 31
思考题 34
第3章 尺寸精度设计与检测 35
3.1 极限与配合概述 36
3.2 极限与配合的基本术语与定义 37
3.2.1 尺寸方面的术语与定义 37
3.2.2 偏差、公差方面的术语与定义 38
3.2.3 配合方面的术语与定义 40
3.3 极限与配合标准的基本规定 43
3.3.1 配合制 43
3.3.2 标准公差系列 44
3.3.3 基本偏差系列 46
3.3.4 公差带与配合的标准化 54
3.4 极限与配合标准的应用 57
3.4.1 配合制的选用 57
3.4.2 标准公差等级的选用 60
3.4.3 配合种类的选用 62
3.4.4 未注公差尺寸的一般公差 64
3.5 尺寸精度设计示例 65
3.5.1 尺寸精度设计的基本步骤及应注意的问题 65
3.5.2 尺寸精度设计的案例求解 66
3.6 光滑工件尺寸检验 68
3.6.1 检验的必要性 68
3.6.2 验收原则、安全裕度与验收极限的确定 69
3.6.3 计量器具的选择 71
思考题 74
第4章 几何精度设计与检测 75
4.1 几何公差概述 76
4.1.1 几何误差的产生及影响 76
4.1.2 几何公差的相关国家标准 77
4.1.3 几何公差的研究对象 77
4.1.4 几何公差和几何公差带的概念 79
4.2 几何公差的标注方法 81
4.2.1 几何公差标注代号 81
4.2.2 被测要素的标注方法 83
4.2.3 基准要素的标注方法 85
4.2.4 附加符号的标注方法 86
4.3 几何公差及其公差带特征 88
4.3.1 形状公差及其公差带特征 88
4.3.2 方向公差及其公差带特征 90
4.3.3 定位公差及其公差带特征 98
4.3.4 跳动公差及其公差带特征 102
4.3.5 线轮廓度公差和面轮廓度公差 105
4.4 公差原则 107
4.4.1 有关术语及定义 107
4.4.2 独立原则 109
4.4.3 包容要求（ER） 110
4.4.4 最大实体要求（MMR） 111
4.4.5 最小实体要求（LMR） 115
4.4.6 可逆要求（RR） 117
4.5 几何误差及检测 120
4.5.1 形状误差及其评定 120
4.5.2 位置误差及其评定 126
4.5.3 跳动误差及其评定 131
4.5.4 几何误差的检测原则 131
4.6 几何精度设计 133
4.6.1 几何公差项目的选择 134
4.6.2 公差原则的选择 135
4.6.3 基准的选择 136
4.6.4 几何公差值的选用 136
4.6.5 几何公差设计应用实例 142
思考题 143
第5章 表面粗糙度与检测 144
5.1 表面粗糙度概述 145
5.1.1 表面粗糙度的概念 145
5.1.2 表面粗糙度对机械零件性能的影响 145
5.2 表面粗糙度的评定 146
5.2.1 术语、定义 146
5.2.2 评定基准 147
5.2.3 评定参数 149
5.2.4 参数数值 151
5.3 表面粗糙度的标注 152
5.3.1 表面粗糙度的符号 153
5.3.2 表面粗糙度的代号及其标注方法 155
5.3.3 表面粗糙度设计标注示例 158
5.4 表面粗糙度的选用 159
5.4.1 评定参数的选用 159
5.4.2 参数值的选用 161
5.4.3 取样长度的选用 162
5.5 表面粗糙度的测量 162
5.5.1 比较法 163
5.5.2 光切法 163
5.5.3 针描法 164
5.5.4 干涉法 165
5.5.5 印模法 166
5.5.6 激光反射法 166
5.5.7 激光全息法 166
5.5.8 三维几何表面测量法 166
思考题 166
第6章 量规设计基础 167
6.1 光滑极限量规设计 168
6.1.1 光滑极限量规的应用和分类 168
6.1.2 极限尺寸判断原则（泰勒原则） 169
6.1.3 光滑极限量规的检验原理与结构形式 170
6.1.4 光滑极限量规的公差 171
6.1.5 光滑极限量规设计 172
6.2 功能量规设计 176
6.2.1 功能量规概述 176
6.2.2 功能量规设计 179
思考题 186
第7章 典型件结合的精度设计与检测 187
7.1 滚动轴承配合的精度设计 188
7.1.1 滚动轴承概述 188
7.1.2 滚动轴承的精度等级及其应用 191
7.1.3 滚动轴承和与其配合的公差带 191
7.1.4 滚动轴承与孔、轴结合的精度设计 194
7.2 键连接的精度设计与检测 199
7.2.1 键连接概述 199
7.2.2 平键连接的精度设计与检测 201
7.2.3 矩形花键连接的精度设计与检验 204
7.3 螺纹连接的精度设计与检测 208
7.3.1 螺纹的种类及使用要求 208
7.3.2 普通螺纹的基本牙型和主要几何参数 209
7.3.3 普通螺纹几何参数误差对互换性的影响 211
7.3.4 普通螺纹的精度设计 214
7.3.5 普通螺纹精度的检测 219
7.3.6 梯形螺纹公差 221
7.4 圆锥配合的精度设计与检测 227
7.4.1 圆锥配合概述 227
7.4.2 圆锥配合误差分析 229
7.4.3 圆锥公差与配合的选用 231
7.4.4 锥度与圆锥角的检测 239
思考题 240
第8章 渐开线圆柱齿轮的精度设计与检测 241
8.1 齿轮概述 242
8.1.1 齿轮传动的主要使用要求 242
8.1.2 齿轮误差的主要来源 244
8.1.3 齿轮加工误差的分类 245
8.2 渐开线圆柱齿轮的精度检验项目 246
8.2.1 轮齿同侧齿面偏差 246
8.2.2 径向综合偏差与径向跳动 249
8.2.3 齿厚偏差与公法线平均长度偏差 250
8.3 渐开线圆柱齿轮精度标准 251
8.3.1 齿轮的精度等级 251
8.3.2 各项偏差允许值 252
8.4 齿轮副的精度检验项目和公差 258
8.4.1 齿轮副精度 258
8.4.2 齿轮副侧隙及其确定 260
8.4.3 齿厚极限偏差的计算 260
8.5 齿轮坯的精度 263
8.5.1 确定基准轴线 263
8.5.2 齿坯公差的选择 264
8.5.3 齿轮齿面表面粗糙度 265
8.5.4 齿轮精度在图纸上的标注 266
8.6 圆柱齿轮的精度设计及示例 266
8.6.1 齿轮精度设计方法及步骤 266
8.6.2 齿轮精度设计示例 269
8.7 齿轮精度检测 272
8.7.1 齿圈径向跳动的测量 272
8.7.2 齿距的测量 272
8.7.3 齿廓偏差的测量 274
8.7.4 齿向和螺旋线偏差的测量 275
8.7.5 公法线长度的测量 275
8.7.6 齿厚的测量 276
8.7.7 单面啮合综合测量 277
8.7.8 双面啮合综合测量 277
思考题 278
第9章 尺寸链的精度设计 279
9.1 尺寸链的基本概念 280
9.1.1 尺寸链的有关术语 281
9.1.2 尺寸链的分类 282
9.2 尺寸链的建立 283
9.2.1 确定封闭环 284
9.2.2 查找组成环 284
9.2.3 画尺寸链图、判断增减环 285
9.3 尺寸链的计算 285
9.4 用完全互换法计算尺寸链 287
9.4.1 用完全互换法计算尺寸链的基本方法 287
9.4.2 用完全互换法计算尺寸链的工程应用案例 287
9.5 用大数互换法计算尺寸链 290
9.5.1 用大数互换法计算尺寸链的基本方法 290
9.5.2 用大数互换法计算尺寸链的工程应用案例 292
9.6 计算装配尺寸链的其他方法 293
思考题 294
第10章 机械精度设计综合工程实例 295
10.1 装配图中的精度设计 296
10.1.1 装配图中确定极限与配合的方法及原则 296
10.1.2 精度设计中的误差影响因素 297
10.1.3 装配图精度设计实例 298
10.2 零件图中的精度设计 302
10.2.1 零件图中精度确定的方法及原则 302
10.2.2 零件图精度设计实例 303
思考题 309
参考文献 310