第1章 金工实训基本知识 1
1.1 金工实训课程简介 1
1.1.1 “金工实训”课程的性质 1
1.1.2 “金工实训”课程的目的 1
1.1.3 “金工实训”课程的要求 1
1.2 金工实训安全技术 1
1.3 工程和制造工程 2
1.3.1 工程的概念及工程专业的分类 2
1.3.2 制造工程的概念与分类 3
1.4 金工实训的内容 3
1.4.1 材料成型 3
1.4.2 切削加工 5
1.5 切削加工的基础知识 6
1.5.1 切削加工的分类和特点 7
1.5.2 切削运动与切削用量 8
1.5.3 基准和夹具 11
练习题 13
第2章 金属材料及热处理 14
2.1 工程材料 14
2.2 金属材料的性能 14
2.2.1 工艺性能和使用性能 14
2.2.2 金属材料机械性能（或力学性能） 15
2.2.3 常用金属材料简介 15
2.3 常用热处理方法 16
2.3.1 概述 16
2.3.2 热处理实习安全操作规程 16
2.3.3 普通热处理 16
2.3.4 表面热处理 17
2.4 常用热处理设备 17
2.4.1 热处理加热设备 17
2.4.2 冷却设备及其他辅助设备 18
练习题 20
第3章 制造工程质量与检验 21
3.1 产品质量 21
3.1.1 加工质量 21
3.1.2 装配质量 28
3.2 质量检测方法 30
3.2.1 金属材料的检测方法 30
3.2.2 尺寸的检测方法 31
3.2.3 表面粗糙度的检测方法 31
3.2.4 几何误差的检测方法 31
3.3 质量检测仪器及其使用方法 31
3.3.1 游标读数测量器具 31
3.3.2 千分尺 34
3.3.3 指示表 35
3.3.4 角度测量器具 37
3.3.5 钢直尺和卡钳 39
3.3.6 塞尺 39
3.3.7 光滑极限量规 40
3.4 计量器具的维护与保养 40
练习题 41
第4章 钳工实训 42
4.1 钳工概述 42
4.1.1 钳工实训安全操作规程 42
4.1.2 钳工及其加工特点 42
4.1.3 钳工常用的设备和工具 43
4.2 划线、锯削和锉削 46
4.2.1 划线 46
4.2.2 锯削 53
4.2.3 锉削 57
4.3 钻孔、扩孔和铰孔 63
4.3.1 钻孔 63
4.3.2 扩孔与铰孔 66
4.4 攻螺纹和套螺纹 69
4.4.1 攻螺纹 69
4.4.2 套螺纹 71
4.5 装配 73
4.5.1 装配概述 73
4.5.2 典型连接件的装配方法 75
4.5.3 部件装配和总装配 82
4.6 钳工基本技能训练 90
4.6.1 锯削长方体 90
4.6.2 锯削长圆体 91
4.6.3 锉削平面一 92
4.6.4 锉削平面二 92
4.6.5 钻孔练习 93
4.6.6 攻螺纹练习 93
4.6.7 套螺纹练习 94
4.6.8 加工花型扳手 95
4.6.9 燕尾锉配 96
4.6.10 凸台盲配练习 96
4.6.11 加工手锤 97
4.6.12 小榔头的制作 98
练习题 103
第5章 车工实训 105
5.1 车削概述 105
5.1.1 车工实训安全操作规程 105
5.1.2 车削概述 105
5.2 车床概述 107
5.2.1 卧式车床的型号 107
5.2.2 卧式车床组成部分的名称和用途 108
5.2.3 卧式车床的传动系统 112
5.2.4 卧式车床的各种手柄和基本操作 116
5.3 车刀及其安装 117
5.3.1 车床常用刀具介绍 117
5.3.2 车刀的刃磨 124
5.3.3 车刀的安装 125
5.4 车床附件及工件的安装 125
5.4.1 车床附件 125
5.4.2 工件的安装 126
5.5 车工基本技能训练 132
5.5.1 车外圆、端面和台阶 132
5.5.2 切槽、切断、车成型面和滚花 138
5.5.3 车圆锥面 142
5.5.4 孔加工 146
5.5.5 车螺纹（turning screw thread） 148
5.6 典型零件的车削工艺 153
5.6.1 轴类零件车削工艺 153
5.6.2 盘套类零件车削工艺 155
5.6.3 车削加工对零件结构工艺性的要求举例 160
5.6.4 车削实训课目 161
练习题 166
第6章 铣工实训 168
6.1 铣工概述 168
6.1.1 铣工实训安全操作规程 168
6.1.2 铣削加工简介 169
6.2 铣床 174
6.2.1 X6132型卧式万能升降台铣床 174
6.2.2 立式升降台铣床及龙门铣床 177
6.3 铣刀及其安装 177
6.3.1 铣床常用刀具介绍 177
6.3.2 铣刀的安装 180
6.4 铣床附件及工件安装 182
6.4.1 铣床附件及其应用 182
6.4.2 工件的一般装夹方法 184
6.5 铣削方法 186
6.5.1 铣平面 186
6.5.2 铣斜面和台阶 190
6.5.3 铣键槽 193
6.5.4 铣成形面 194
6.5.5 铣齿形 194
6.5.6 综合项目分析——六面体的铣削加工 195
练习题 197
第7章 刨工实训 198
7.1 刨工概述 198
7.1.1 刨工实训安全操作规程 198
7.1.2 刨削加工的特点 198
7.1.3 刨削加工范围 199
7.2 刨床 199
7.2.1 牛头刨床 200
7.2.2 龙门刨床 203
7.3 刨刀及其安装 203
7.3.1 刨刀 203
7.3.2 刨刀的安装 203
7.3.3 工件的安装 204
7.4 刨削的基本操作 204
7.4.1 刨平面 204
7.4.2 刨沟槽 205
7.4.3 刨成形面 206
练习题 207
第8章 磨工实训 208
8.1 磨工概述 208
8.1.1 磨工实训安全操作规程 208
8.1.2 磨削加工简介 208
8.2 砂轮 208
8.2.1 砂轮的特性及种类 209
8.2.2 砂轮的安装、平衡与修整 210
8.3 外圆磨床及其磨削工作 211
8.3.1 外圆磨床 211
8.3.2 外圆磨床上的磨削方法 212
8.4 平面磨床及其磨削工作 213
8.4.1 平面磨床结构 214
8.4.2 平面磨削方法 215
练习题 216
第9章 铸工实训 217
9.1 铸造概述 217
9.1.1 铸工实训安全操作规程 217
9.1.2 铸造的概念及生产特点 217
9.2 砂型铸造工艺 218
9.2.1 型砂的制备 218
9.2.2 铸型的组成 220
9.2.3 浇冒口系统 220
9.2.4 模样和芯盒的制造 221
9.3 造型 222
9.3.1 手工造型操作技术基本要求 222
9.3.2 整模造型 223
9.3.3 分模造型 223
9.3.4 挖沙造型 223
9.3.5 活块造型 224
9.3.6 三箱造型 224
9.3.7 地坑造型 225
9.3.8 机器造型 226
9.4 合金的熔炼与浇注 226
9.4.1 铝合金的熔炼 226
9.4.2 铸铁的熔炼 227
9.5 铸件的落砂、清理和缺陷分析 228
9.5.1 落砂和清理 228
9.5.2 铸件缺陷分析 229
9.6 特种铸造 230
9.6.1 压力铸造 230
9.6.2 实型铸造 231
9.6.3 离心铸造 231
9.6.4 低压铸造 232
9.6.5 熔模铸造 232
9.6.6 垂直分型无箱射压造型 233
9.6.7 金属型铸造 233
练习题 234
第10章 锻工实训 236
10.1 锻压基本知识及安全操作规程 236
10.1.1 锻工实训安排操作规程 236
10.1.2 锻压基本知识 236
10.2 自由锻造 236
10.2.1 坯料的加热目的和加热温度范围 237
10.2.2 加热方式 237
10.2.3 加热缺陷 237
10.2.4 空气锤 238
10.2.5 空气锤自由锻的基本工序 238
10.3 模锻 240
10.3.1 固定模锻造 240
10.3.2 胎膜锻造 241
10.4 板料冲压 242
10.4.1 冲压设备 242
10.4.2 冲压工序 243
练习题 244
第11章 焊工实训 245
11.1 焊工实训安全操作规程 245
11.2 焊工概述 245
11.2.1 焊接的分类 245
11.2.2 焊接的特点 246
11.3 焊条电弧焊 246
11.3.1 焊条电弧焊的原理 247
11.3.2 焊接设备 247
11.3.3 焊条 249
11.3.4 焊接位置 250
11.3.5 焊接接头与坡口形式 250
11.3.6 焊接工艺参数的选择 251
11.3.7 焊条电弧焊操作技术 252
11.4 气焊与气割 253
11.4.1 气焊的原理、特点和应用 253
11.4.2 气焊设备 253
11.4.3 气焊火焰 254
11.4.4 气焊的操作 255
11.4.5 气割 256
11.5 其他焊接方法 256
11.5.1 CO2气体保护焊 256
11.5.2 氩弧焊 257
11.5.3 电阻焊 258
11.5.4 钎焊 259
11.6 焊接检验 259
11.6.1 常见焊接缺陷 259
11.6.2 焊接质量检验 261
练习题 261
参考文献 262