绪论 1
第1章 工程概述 2
1.1 安全手册与工程素质 2
1.1.1 社会能力培养与法律意识 2
1.1.2 安全教育 3
1.1.3 设备的维护 3
1.2 常用量具的测量技术 4
1.2.1 游标卡尺 4
1.2.2 千分尺 6
1.2.3 内径千分尺 7
1.2.4 百分表 8
1.2.5 万能角度尺 9
1.2.6 光滑极限量规 9
1.3 工程材料基础知识 10
1.3.1 工程材料的分类 10
1.3.2 金属材料 11
1.3.3 高分子材料 12
1.3.4 复合材料的性能特点 13
第2章 金属材料与钢的热处理 14
2.1 金属材料的基本性能 14
2.2 金属材料的机械性能 14
2.3 金属材料的鉴别 18
2.3.1 钢的火花鉴别 18
2.3.2 色标鉴别法 21
2.3.3 断口鉴别法 21
2.3.4 音响鉴别 21
2.3.5 钢的显微组织观察 21
2.4 钢的热处理 22
2.4.1 概述 22
2.4.2 热处理基本操作规程 25
2.4.3 铁碳合金显微组织观察 26
实训——热处理 28
第3章 塑料材料与注射成型 30
3.1 工程塑料的基本性能 30
3.1.1 塑料的组成 30
3.1.2 塑料的分类 30
3.1.3 塑料的性能 31
3.2 热塑性塑料的注射成型 32
3.2.1 注射成型设备 32
3.2.2 注射成型工艺过程 34
3.2.3 注射成型工艺参数 35
3.2.4 注射成型特点 37
实训——注射成型 38
第4章 铸造 40
4.1 铸造成型工艺 40
4.1.1 铸造的特点 40
4.1.2 铸造的分类 40
4.2 砂型铸造工艺 42
4.2.1 造型材料 43
4.2.2 模样的准备 44
4.2.3 模板 44
4.2.4 造型方法 45
4.2.5 造芯 50
4.3 砂型（芯）的烘干、合箱及浇注 51
4.3.1 砂型（芯）的烘干 51
4.3.2 合型 51
4.3.3 浇注工艺 52
4.3.4 铸件的落砂、清理 53
4.3.5 铸件质量分析 53
实训——铸 55
第5章 锻压 57
5.1 概述 57
5.2 锻造 58
5.2.1 锻造生产过程 58
5.2.2 自由锻 60
5.2.3 胎模锻 64
5.2.4 模锻 64
5.2.5 锻造操作技术 65
5.3 板料冲压 66
5.3.1 冲压设备与模具 66
5.3.2 冲压工序 67
实训——锻 71
第6章 焊接 74
6.1 概述 74
6.1.1 分类 74
6.1.2 焊接电弧 75
6.1.3 电焊条 76
6.2 手工电弧焊 78
6.3 气焊与切割 81
6.3.1 气焊 81
6.3.2 切割 82
6.4 其他常用焊接方法 85
6.5 焊接缺陷及其检验方法 88
6.5.1 焊接应力与变形 88
6.5.2 焊接缺陷 88
6.5.3 焊接检验 89
实训——焊 90
第7章 钳工 94
7.1 概述 94
7.2 画线 95
7.2.1 常用画线工具和方法 95
7.2.2 画线基准的选择 97
7.2.3 画线步骤 97
7.3 锉削 98
7.3.1 锉刀 98
7.3.2 锉削操作 99
7.3.3 检验工具及其使用 100
7.4 锯削 100
7.4.1 手锯 100
7.4.2 锯割操作 101
7.4.3 锯削操作示例 103
7.4.4 质量分析 104
7.5 攻螺纹和套螺纹 104
7.5.1 基本知识 104
7.5.2 基本操作 106
7.6 刮削 106
7.6.1 刮削原理 107
7.6.2 刮刀 107
7.6.3 刮削的种类 107
实训——钳工 112
第8章 模具的装配与拆卸 115
8.1 注射模具的分类及结构 115
8.1.1 模具的组成 115
8.1.2 注射模的分类 116
8.2 冲压模具 117
8.2.1 冲压加工特点 117
8.2.2 冲裁模结构 119
8.3 模具装拆 123
8.3.1 安全 123
8.3.2 模具的装配 124
8.3.3 模具的拆卸 127
8.4 模具拆装要点 128
8.4.1 一般事项 128
8.4.2 常见零件的拆装 128
实训——模具拆装 131
第9章 机械切削加工 135
9.1 机械切削技术概述 135
9.1.1 机械切削的5种基本加工方法 135
9.1.2 机械切削加工系统 135
9.1.3 切削运动 136
9.1.4 切削用量 136
9.1.5 切屑和切削液 138
9.2 车削 140
9.2.1 概述 140
9.2.2 车床的构造 140
9.2.3 车床附件和工件的装夹 145
9.2.4 车削用量的选择原则 150
9.2.5 车削加工 151
9.2.6 车工实训 162
9.3 钻削和镗削 164
9.3.1 钻削 165
9.3.2 镗削 169
9.4 铣削 175
9.4.1 铣削运动和铣削用量 175
9.4.2 常用铣床及其附件 176
9.4.3 铣刀 181
9.4.4 铣削加工 183
9.4.5 齿形铣削 190
实训——铣削 193
9.5 刨削 195
9.5.1 刨削概述 195
9.5.2 刨削设备和工夹具 196
5.3.3 刨削操作 199
实训——刨削 201
9.6 磨削 202
9.6.1 磨削概述 202
9.6.2 磨床 203
9.6.3 砂轮 206
9.6.4 磨削操作 207
实训——磨削 211
第10章 数控加工技术 212
10.1 数控编程基本知识 213
10.1.1 概念 213
10.1.2 数控编程方法及步骤 213
10.1.3 编制程序 214
10.1.4 数控机床的坐标系统 215
10.1.5 数控加工零件程序的结构 218
10.2 数控车床 220
10.2.1 特点 220
10.2.2 数控车床的结构和工作过程 221
10.2.3 加工程序的编制 221
10.2.3 刀尖半径补偿加工 226
10.2.4 自动编程系统简介 228
实训——数控车床（辊轴加工） 230
10.3 数控铣床基础知识 232
10.3.1 数控铣床的类型 232
10.3.2 数控铣床的加工工艺范围 233
10.3.3 数控铣床的组成 234
10.3.4 数控铣床的工作原理 235
10.3.5 数控铣床加工的特点 235
10.4 数控铣削加工工艺 235
10.4.1 数控铣削的工艺性分析 235
10.4.2 零件图样的工艺性分析 236
10.4.3 分析零件的变形情况 238
10.4.4 零件的加工路线 240
10.5 数控铣削程序编程方法 241
10.5.1 数控编程概念及步骤 241
10.5.2 数控铣程序一般格式 242
10.5.3 数控铣基本编程方法 246
10.5.4 固定循环功能 252
10.6 加工中心程序编制 255
10.6.1 加工中心的特点 255
10.6.2 加工中心的主要加工对象 255
10.6.3 加工中心的指令与代码 256
10.6.4 常用指令的编程 257
10.6.5 编程实例 258
实训——数控铣床 262
第11章 电火花加工 264
11.1 概述 264
11.1.1 电火花加工分类 264
11.1.2 电火花加工特性 264
11.2 电火花成形加工机床的结构 265
11.2.1 操作安全规程 265
11.2.2 操作流程 266
11.3 数控线切割加工 267
11.3.1 切割加工 267
11.3.2 加工 268
11.3.2 检验 268
11.3.3 穿丝孔、起切点及走丝路线的确定 269
11.4 数控线切割加工的基本原理、特点 271
11.4.1 基本原理 271
11.4.2 数控线切割加工的特点 272
11.4.3 数控线切割的应用范围 272
11.5 数控线切割加工设备 273
11.5.1 数控线切割机床的分类 273
11.5.2 数控线切割机床的结构 273
11.5.3 数控电火花线切割机床的型号及技术参数 273
11.6 直线的编制 276
11.6.1 格式中每项的意义 276
11.6.2 代码编程中的补偿 277
实训——线切割 279
第十二章 快速成型技术 280
12.1 快速成型技术的特点 280
12.1.1 快速成型工艺的基本流程 280
12.1.2 快速成型技术的特点 281
12.2 几种典型的快速成型技术介绍 281
12.3 快速成型的应用 283
12.4 3D打印技术 285
12.5.1 3D打印过程 285
12.5.2 3D打印的限制因素 286
实训——3D打印 287
参考文献 288