第一编 1
1．无损检测（NDT）人员资格认可的现状 1
1.1 对培训和认可的地区性（RCA）实施计划 1
1.2 NDT人员资格认可体制的世界动向 1
2．冶金学和焊接的基本原理 4
2.1 冶金学的基本原理 4
2.2 焊接 14
3．材料的机械性能 25
3.1 应力——应变关系 25
3.2 脆性断裂 27
3.3 疲劳 30
4．对带缺陷材料的评定 32
4.1 前言 32
4.2 断裂力学（F.M） 32
4.3 能量释放率和断裂韧性 35
4.4 各种裂纹的应力强度因子和缺陷的当量裂纹 36
4.5 断裂力学和无损检验 37
4.6 断裂韧性的测定 38
4.7 带有缺陷的材料的强度 40
4.8 允许的裂纹尺寸 46
4.9 结论 47
5．声发射 48
5.1 概述 48
5.2 AE装置 49
5.3 AE特性 51
5.4 应用 54
5.5 存在的问题 56
5.6 结语 57
6．磁粉检验 58
6.1 引言 58
6.2 磁性材料 58
6.3 磁粉检验原理 63
6.4 磁粉检验规程 63
7．渗透检验 66
7.1 什么是渗透法 66
7.2 如何进行 66
7.3 渗透检验法的类型和方法 67
7.4 渗透检验法的特点 75
8．涡流检测概论 77
8.1 概述 77
8.2 涡流检测用线圈 80
8.3 检测电路 87
8.4 信号处理 90
8.5 标准化 91
8.6 结论 95
第二编 96
1．超声检验概论 96
1.1 超声检验原理 96
1.2 超声检测系统和参考试块 97
1.3 直射波法的基本技术 98
1.4 斜射波法的基本技术 100
2．超声检验基础理论（Ⅰ） 104
2.1 超声检验中的变量 104
2.2 超声波束和声压 105
2.3 在材料界面的透过和反射 108
2.4 对信号幅度和伪显示有关因素的讨论 111
3．超声检验基础理论（Ⅱ） 118
3.1 信号幅度 118
3.2 传播中的能量损失 124
4．超声检验基本理论（Ⅲ） 130
4.1 反射体位置的确定及其误差 130
4.2 缺陷尺寸的估计 131
4.3 缺陷类型的估计 149
附录 155
5．钢板、棒材、铸钢和锻件的超声波探伤 161
5.1 钢板的超声波探伤 161
5.2 钢棒的超声波探伤 169
5.3 铸钢件的超声波探伤 170
5.4 钢锻件的超声波探伤 177
6．焊缝超声波探伤 192
6.1 焊缝中的典型缺陷和探伤方法 192
6.2 探头的选择 195
6.3 使用斜探头时的扫查型式 197
6.4 焊缝探伤中的非缺陷讯号 200
6.5 焊缝中缺陷回波的特征 201
6.6 标准 202
6.7 奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤 210
7．超声波探伤系统 215
7.1 超声波探伤仪 215
7.2 探头 219
7.3 自动检验系统 229
第三编 234
1．射线照相方法应用的现状 234
1.1 射线探伤试验研究的动向 234
1.2 无损检测的方法和人员资格认可 234
2．射线照相法的基本原理 235
2.1 X射线的衰减 235
2.2 X射线胶片的感光特性 238
3．射线照相法的安全控制 242
3.1 引言 242
3.2 操作前、中、后的安全控制 242
3.3 剂量极限的规定 243
3.4 辐射剂量和安全控制 244
3.5 射线探伤中的安全操作 245
3.6 辐射剂量的测量 249
4．射线照相技术（Ⅰ） 252
4.1 射线照相成像的质量 252
4.2 获得吸收系数和散射／直射线强度比的方法 256
5．射线照相技术（Ⅱ） 259
5.1 影响射线照相成像质量的因素 259
5.2 曝光的计算 264
5.3 显影对射线照的像的质量的影响 266
6．射线照相技术（Ⅲ） 268
6.1 管道圆周焊缝的射线照相检验 268
6.2 铸钢件的射线照相法检验 272
6.3 铝T字焊缝的射线照相检验 272
7．射线照相技术（Ⅳ） 275
7.1 射线照相像质量的改进 275
7.2 透度计灵敏度的换算 281
8．射线照相检验规范 286
8.1 标准的种类 286
8.2 具有代表性的标准（示例） 287
8.3 关于射线照相检验标准的比较 289
9．射线照相探伤的检查手册 299
9.1 承受水压铁管射线探伤的检查技术条件（举例） 299
9.2 规程制订 300
9.3 承受水压铁管的RT规程示例 300
附录1 306
10．探伤和检验的规划和控制 307
10.1 探伤和检验的意义和目的 307
10.2 检验人员 307
10.3 无损检验的规程鉴定试验 308
10.4 如何决定无损检验的范围 308
10.5 工地焊接检验 310
10.6 自我检验 313
10.7 记录的准备和保管 313
参考文献 314