第一章 工艺规程的编制 2
基本概念 2
工艺规程编制的要点 3
编制的依据 3
编制的步骤 4
工艺文件 4
定位夹紧符号（表1-1） 4
定位、夹紧符号应用及夹具结构示例（表1-2） 8
机械加工过程卡之一（表1-3） 11
机械加工过程卡之二（表1-4） 12
机械加工工艺卡（表1-5） 13
机械加工工序卡之一（表1-6） 14
机械加工工序卡之二（表1-7） 15
多轴自动车床工序卡（表1-8） 16
单轴六角自动车床工序卡（表1-9） 18
单轴纵切自动车床工序卡（表1-10） 20
技术检查卡（表1-11） 22
经济的加工精度 23
孔加工精度（表1-12） 23
圆柱形深孔加工精度（表1-13） 24
圆锥形孔加工精度（表1-14） 24
多边形孔加工精度（表1-15） 24
花键孔加工精度（表1-16） 24
圆柱形外表面的加工精度（表1-17） 24
端面加工精度（表1-18） 25
平行表面的加工精度（表1-19） 25
成形铣刀加工精度（表1-20） 25
平面加工精度（表1-21） 25
公制螺纹加工精度（表1-22） 26
花键制造的经济精度（表1-23） 26
齿轮加工精度（表1-24） 27
表面粗糙度 27
基本概念 27
轮廓算术平均偏差Ra的数值（表1-25） 30
轮廓最大高度Rz的数值（表1-26） 30
取样长度的数值（表1-27） 31
轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值（表1-28） 31
轮廓支承长度率Rmr的数值（表1-29） 31
表面粗糙度（光洁度）代号与参数数值对照（表1-30） 32
表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照（表1-31） 34
各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度（表1-32） 35
表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 37
轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表1-33） 37
孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表1-34） 38
各种连接表面的粗糙度 39
活动连接接合表面的粗糙度（表1-35） 39
固定连接接合表面的粗糙度（表1-36） 39
丝杠传动接合表面的粗糙度（表1-37） 40
螺纹连接的工作表面粗糙度（表1-38） 40
齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度（表1-39） 40
车床加工 41
车床加工示例（表1-40） 41
车床装夹方法及装夹精度（表1-41） 44
仿形车床加工（表1-42） 47
多刀车床加工（表1-43） 48
转塔车床加工（表1-44） 50
自动车床加工（表1-45） 59
多轴立式半自动车床加工（表1-46） 67
镗床加工 71
镗床加工示例（表1-47） 71
镗床加工的基准面及校准方法（表1-48） 75
镗床工作的测量方法及测量精度（表1-49） 77
刨、铣床加工 79
刨、铣床加工示例（表1-50） 79
外圆磨床加工 81
螺纹加工 82
丝锥与板牙组合加工 82
螺纹铣 82
螺纹滚压 83
螺纹滚压方法及其应用（表1-51） 83
用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度（表1-52） 85
滚压螺纹工件的毛坯直径（表1-53） 85
螺纹滚压工具 85
滚压工具螺纹形状的要素（表1-54） 86
滚压工具的螺纹形状公差（表1-55） 86
滚压螺纹的基本（工艺）时间（表1-56） 87
齿轮加工 88
圆柱齿轮加工 88
齿轮加工示例（表1-57） 88
齿轮冷滚压 89
第二章 光整加工 92
光整磨削 92
光整磨削对机床的要求 92
光整磨削磨轮 93
外圆磨削磨轮选择（表2-1） 94
光整磨削工艺参数 95
光整外圆磨削工艺参数（表2-2） 95
光整内圆磨削工艺参数（表2-3） 95
光整平面磨削工艺参数（表2-4） 96
无心光整磨削工艺参数（表2-5） 96
研磨 96
研磨精度 97
研磨的精度水平（表2-6） 97
研磨剂 97
粒度与研磨材料（表2-7） 97
粒度与加工方法（表2-8） 97
粒度与工件表面粗糙度（表2-9） 97
切削液（表2-10） 97
硬脂酸混合脂配方（表2-11） 98
研磨膏的成分及其应用（表2-12） 98
研具 98
研磨用量 99
研磨压力（表2-13） 99
研磨速度（表2-14） 99
平板研磨 99
珩磨 99
珩磨头 100
珩磨尺寸的控制 102
珩磨磨条的选用 103
磨条数量和宽度（表2-15） 103
珩磨头参数（表2-16） 103
磨条长度的选择（表2-17） 103
磨块的选用 104
珩磨料的选择（表2-18） 104
珩磨头的回转和往复运动速度（表2-19） 104
磨条工作压力及珩磨力计算系数（表2-20） 105
与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数（表2-21） 105
按表面粗糙度选择孔的珩磨余量（表2-22） 105
按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度（表2-23） 106
按余量和加工材料的磨块的选择（表2-24） 106
铰珩 107
超精加工 109
概述 109
超精加工示例（表2-25） 109
超精加工用磨块 110
磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量（表2-26） 110
磨条硬度的选择（表2-27） 110
超精加工磨条组织（表2-28） 110
超精加工余量和磨块的选择及加工工艺 110
超精加工余量和磨块的选择（表2-29） 111
超精加工的工艺参数（表2-30） 111
超精加工的工艺参数举例（表2-31） 112
滚轮珩磨 114
滚轮珩磨的特点 114
滚轮珩磨工具结构 115
滚轮珩磨磨轮的选择 115
磨轮粒度（表2-32） 115
滚轮珩磨工艺参数的选择 116
滚珩主要工艺参数（表2-33） 116
珩磨磨削余量（表2-34） 116
零件表面冷压加工 116
概述 116
常用的表面冷压加工举例（表2-35） 117
滚轮滚压加工 121
材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响（表2-36） 126
各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值（表2-37） 127
滚轮型面为圆柱带时的滚压力（表2-38） 128
进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表2-39） 129
滚压加工进给量（表2-40） 129
圆柱形内表面滚压用量（用扩铰式滚压工具）（表2-41） 130
铸铁导轨平面的滚压用量（表2-42） 131
滚珠滚压加工 131
滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表2-43） 133
各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表2-44） 134
孔的挤压加工 134
圆柱体和平面的振动滚压用量（表2-45） 135
挤压塑性变形K2公式参数经验数值（表2-46） 137
多环装配式拉压杆示例（表2-47） 139
抛光 139
用弹性抛光轮抛光 139
磨料的选择（表2-48） 139
抛光时选用的磨料粒度（表2-49） 139
抛光轮的速度（表2-50） 139
用砂纸抛光 140
用钢丝轮抛光 140
抛光工艺参数示例（表2-51） 140
液体抛光 141
磨料粒度和表面粗糙度（表2-52） 141
各种原始表面状态和加工后表面粗糙度（表2-53） 142
磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度（表2-54） 142
第三章 毛坯的机械加工余量 144
毛坯的选择 144
毛坯的加工余量 144
各种毛坯的表层厚度（表3-1） 145
铸件的机械加工余与公差 145
要求的机械加工余量 147
要求的铸件机械加工余量（表3-2） 148
在图样上的标注 148
铸造公差 149
铸件尺寸公差（表3-3） 150
大批量生产的毛坯铸件的公差等级（表3-4） 150
小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级（表3-5） 151
毛坯铸件典型的机械加工余量等级（表3-6） 151
锻件的机械加工余量与公差 151
锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差 151
锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差（表3-7） 153
带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差（表3-8） 154
圆环类自由锻件机械加工余量与公差（表3-9） 156
套筒类自由锻件机械加工余量与公差（表3-10） 158
光轴类锻件机械加工余量与公差（表3-11） 159
台阶轴类锻件机械加工余量与公差（表3-12） 160
台阶和凹档的锻出条件（表3-13） 161
法兰的最小锻出宽度（表3-14） 163
单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差（表3-15） 163
钢质模锻件的公差和机械加工余量 164
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级）（表3-16） 168
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级表）（3-17） 169
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级）（表3-18） 170
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级）（表3-19） 171
平锻件冲孔同轴度公差（表3-20） 172
锻件加工表面直线度、平面度公差（表3-21） 173
锻件的中心距公差（表3-22） 173
钢质模锻件其他公差（表3-23） 174
锻件内孔直径的单面机械加工余量（表3-24） 174
锻件内外表面加工余量（表3-25） 175
锻件公差应用示例——连杆（表3-26） 175
锻件公差应用示例——半轴（表3-27） 176
径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量 177
热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量（表3-28） 177
热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量（表3-29） 178
钢冲压件的机械加工余量 179
在锻锤下垫模中制出的冲压件（表3-30） 179
钢冲件的尺寸公差（表3-31） 179
轧制材料轴类的机械加工余量 179
热轧钢轴类外圆的选用（表3-32） 179
易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表3-33） 180
易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表3-34） 181
下料加工余量 181
下料加工余量（表3-35） 181
第四章 工序间的加工余量 184
选择工序间加工余量的主要原则 184
轴加工余量 184
切断余量（表4-1） 184
轴的加工方法（表4-2） 185
轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表4-3） 185
轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量（表4-4） 185
粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量（表4-5） 186
轴磨削的加工余量（表4-6） 186
研磨的加工余量（表4-7） 187
抛光的加工余量（表4-8） 187
用金刚石细车轴外圆的加工余量（表4-9） 187
精车端面的加工余量（表4-10） 188
磨端面的加工余量（表4-11） 188
切除渗碳层的加工余量（表4-12） 189
孔加工余量 190
在钻床上用钻模加工孔（孔的长径比为5）（表4-13） 190
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔的长径比为3）（表4-14） 190
按照基孔制7级公差（H7）加工孔（表4-15） 191
按照基孔制9级公差（H9）加工孔（表4-16） 191
按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔（表4-17） 192
环孔钻加工余量（表4-18） 192
单面钻削深孔的加工余量（表4-19） 193
拉孔的加工余量（表4-20） 193
拉正方形及多边形孔的加工余量（表4-21） 193
拉键槽的加工余量（表4-22） 193
磨孔的加工余量（表4-23） 194
金刚石细镗孔的加工余量（表4-24） 195
珩磨孔的加工余量（表4-25） 195
研磨孔的加工余量（表4-26） 195
刮孔的加工余量（表4-27） 196
平面加工余量 196
平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表4-28） 196
平面的研磨余量（表4-29） 196
齿轮精加工的余量 197
精滚齿或精插齿的加工余量（表4-30） 197
剃齿的加工余量（表4-31） 197
磨齿的加工余量（表4-32） 197
直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量（表4-33） 197
交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量（表4-34） 197
锥齿轮的精加工余量（表4-35） 197
蜗轮的精加工余量（表4-36） 197
蜗杆的精加工余量（表4-37） 198
花键精加工的余量 198
精铣花键的加工余量（表4-38） 198
磨花键的加工余量（表4-39） 198
花键加工余量（表4-40） 198
攻螺纹及装配前的钻孔直径 199
攻螺纹及装配前的钻孔直径（表4-41） 199
英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径（表4-42） 201
第五章 机动时间计算方法 204
车削工作 204
车削加工计算（表5-1） 204
刨削、插削工作 205
刨削、插削加工计算（表5-2） 206
车刀及镗刀切入及超出长度（表5-3） 206
龙门刨床工作台的超出长度（表5-4） 207
牛头刨床及插床上切刀的超出长度（表5-5） 207
试刀的附加长度l3（表5-6） 208
钻削工作 208
钻削工作计算（表5-7） 208
加工计算长度（表5-8） 209
在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度（表5-9） 210
双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度（表5-10） 211
单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度（表5-11） 211
扩孔的切入及超出长度（表5-12） 212
铰孔的切入及超出长度（表5-13） 212
与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数（表5-14） 212
铣削工作 214
铣削加工计算（表5-15） 214
圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度（表5-16） 216
圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度（表5-17） 217
面铣刀对称铣削的切入及超出长度（表5-18） 218
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（1）（表5-19） 219
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（2）（表5-20） 219
立铣刀切入及超出长度（表5-21） 220
螺纹加工 220
螺纹加工计算（表5-22） 221
齿轮加工 223
齿轮加工计算（表5-23） 223
在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数（表5-24） 226
用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度（表5-25） 226
用滚刀滚齿时的切入及超出长度（表5-26） 227
插齿机的切入及超出长度（表5-27） 228
刨齿机的切入及超出长度（表5-28） 228
半精磨及精磨分度转换的时间（表5-29） 228
分度转换时间（表5-30） 228
工作行程长度（表5-31） 229
拉削工作 229
拉削工作计算（表5-32） 229
由零件长度所决定的拉刀齿距（表5-33） 230
磨削工作 231
磨削加工计算（表5-34） 231
外圆磨的系数K（表5-35） 233
平面磨的系数K（表5-36） 233
外圆磨的光整时间τ（表5-37） 234
外圆磨的光整时间的修正系数（表5-38） 234