第1章 概论 1
1.1 磨损问题的重要性及经济损失 1
1.2 水泥工业中的磨损问题及其对水泥技术进步的影响 3
1.3 耐磨材料与技术的发展史 4
1.4 国内外耐磨材料生产与技术的现状和展望 5
第2章 磨料磨损的定义及分类 9
2.1 磨料磨损定义和分类 9
2.1.1 定义 9
2.1.2 分类 9
2.2 静载条件下的表面接触及应力分布 11
2.3 动载条件下的表面接触及应力分布 13
2.4 磨损特征及一般规律 16
2.4.1 粘着磨损 16
2.4.2 磨料磨损 16
2.4.3 表面疲劳磨损 19
2.4.4 微动磨损 19
2.4.5 冲击磨损 19
2.4.6 磨蚀 19
2.5 耐磨材料的磨损试验 20
2.5.1 冲击磨料磨损试验 20
2.5.2 高应力磨料磨损试验 20
2.5.3 冲蚀磨损试验方法 21
2.5.4 低应力磨料磨损试验 21
2.5.5 高温高速磨损试验机 21
2.6 耐磨铸件的失效方式及分析 22
2.6.1 磨损失效 22
2.6.2 断裂失效 23
2.6.3 变形失效 23
2.6.4 磨损失效分析 23
2.7 磨料磨损基本理论 25
2.7.1 磨料磨损切削机制 25
2.7.2 磨料磨损的裂纹扩展机制 27
2.7.3 塑变磨损机制 28
2.7.4 剥层磨损机理 30
2.7.5 腐蚀磨损机制 33
2.7.6 粘着磨损机理 34
2.7.7 凿削坑形成机理 36
第3章 耐磨铸铁和铸钢材料 38
3.1 耐磨铸铁 38
3.1.1 普通白口铸铁 38
3.1.2 铬系白口铸铁 39
3.1.3 镍硬铸铁 54
3.1.4 耐磨球墨铸铁 56
3.2 耐磨铸钢材料 60
3.2.1 高锰钢（超高锰钢和中锰钢）化学成分、性能、组织和生产工艺及其应用 60
3.2.2 耐磨合金钢（低、中、高合金钢）的化学成分、性能、组织和生产工艺及其应用 78
第4章 耐磨铸件的生产工艺、设备选用和质量控制 94
4.1 耐磨铸件的特点 94
4.2 耐磨铸件材料品种的分类、化学成分及金相组织的选择 94
4.2.1 耐磨铸件材料品种的分类 94
4.2.2 耐磨铸件材料化学成分及金相组织的选择 94
4.3 耐磨铸件的熔化和精炼 98
4.3.1 耐磨铸件熔化设备的选择 98
4.3.2 冲天炉熔炼 99
4.3.3 感应电炉 100
4.3.4 电弧炉 105
4.3.5 双联熔炼法 109
4.3.6 炉外精炼和除气 109
4.4 耐磨铸件的造型工艺 114
4.4.1 耐磨铸件造型材料和工艺的选择 114
4.4.2 砂型造型工艺 114
4.4.3 实型铸造（消失模）法（EPC法） 126
4.5 耐磨铸件的热处理（退火、淬火和回火） 133
4.5.1 耐磨铸铁件的热处理 133
4.5.2 耐磨铸钢件的热处理 137
4.5.3 热处理设备和能源的选用 138
4.6 耐磨铸件的落砂、清理和修整 142
4.6.1 耐磨铸件的落砂 142
4.6.2 表面清理 145
4.6.3 消除内应力 147
4.7 耐磨铸件的缺陷分析和质量控制 149
4.7.1 耐磨铸件的缺陷分析 149
4.7.2 耐磨铸件的质量检验 165
4.8 计算机在耐磨铸件生产和管理中的应用 180
4.8.1 耐磨铸件铸造工艺计算机辅助设计 180
4.8.2 耐磨铸件充型和凝固过程的计算机数值模拟 182
4.9 耐磨铸件工厂的信息和生产管理 186
4.9.1 管理信息系统特点 186
4.9.2 管理信息系统框架结构 186
4.10 耐磨铸件生产厂的质量管理和控制中心 189
4.10.1 耐磨铸件生产过程中的主要测试项目 189
4.10.2 耐磨铸件生产厂应配备的仪器设备 190
第5章 表面工程与抗磨技术 192
5.1 概述 192
5.1.1 表面工程学科体系 193
5.1.2 表面工程的技术设计体系 193
5.1.3 常用表面工程技术的分类 194
5.1.4 抗磨技术 195
5.2 堆焊技术 196
5.2.1 堆焊的工艺特点 196
5.2.2 常用的堆焊技术与应用实例 206
5.3 热喷涂技术 249
5.3.1 热喷涂技术类型与原理特点 250
5.3.2 热喷涂技术应用实例 254
5.3.3 热喷涂抗磨材料 261
5.3.4 热喷涂基本工艺 264
5.3.5 热喷涂新技术、新工艺 265
5.4 耐磨镀层和涂层 267
5.5 涂覆技术 269
5.5.1 涂覆材料 269
5.5.2 涂漆技术 270
5.6 真空熔结 272
5.6.1 真空熔结镍基合金涂层 272
5.6.2 大平面多弧离子镀膜设备简介 272
5.6.3 真空电子辐射堆焊工艺技术 273
5.7 表面热处理 273
5.7.1 热处理概念 273
5.7.2 表面淬火技术 280
5.7.3 表面化学热处理技术 287
第6章 工程耐磨陶瓷材料和金属自修复技术 290
6.1 氧化铝陶瓷材料 290
6.2 氧化铝陶瓷的制造工艺 290
6.3 氧化铝耐磨陶瓷材料的物理和力学性能 291
6.3.1 物理特性 291
6.3.2 力学性能 291
6.3.3 陶瓷材料的断裂韧性 294
6.3.4 陶瓷材料的弹性模量 295
6.3.5 氧化铝陶瓷的耐磨性能 295
6.3.6 氧化铝陶瓷产品的应用 296
6.3.7 氧化铝耐磨陶瓷产品在工业中的应用 307
6.4 金属磨损自修复技术（ART） 308
6.4.1 金属磨损自修复技术的发展历史及现状 308
6.4.2 金属磨损自修复材料的功能特点 309
6.4.3 金属磨损自修复材料的实验室性能测定 310
6.4.4 金属磨损自修复材料的作用原理 311
6.4.5 金属磨损自修复材料的应用效果和前景 312
第7章 水泥工业粉磨工程及磨损问题 317
7.1 水泥生产工艺和设备配置 317
7.1.1 水泥生产方法及流程 317
7.1.2 设备 321
7.2 水泥生产使用的原料、燃料和半成品 353
7.2.1 原料 354
7.2.2 硅酸盐水泥 358
7.2.3 石膏 358
7.2.4 高炉水淬矿渣和粉煤灰混合材料 359
7.2.5 火山灰质混合材料 363
7.2.6 工业副产品 365
7.2.7 尾矿 366
7.2.8 其他类混合材料及矿化剂 367
7.2.9 燃料 368
7.3 粉磨系统和粉磨工程及磨损 372
7.3.1 粉磨概要 372
7.3.2 原料粉磨 373
7.3.3 煤粉粉磨 385
7.3.4 水泥粉磨 397
7.3.5 矿渣粉磨 429
第8章 水泥工业中典型耐磨件的生产和应用实例 444
8.1 球磨机磨球和磨段 444
8.1.1 铸造磨球的生产工艺方法分类 444
8.1.2 各种工艺方法比较 444
8.1.3 磨段生产工艺方法和性能 457
8.1.4 铸造磨球和磨段的材质和性能 460
8.1.5 研磨介质的选材 461
8.1.6 研磨介质的磨损机理和质量分析 462
8.1.7 各种工况条件下研磨介质消耗分析 472
8.2 立磨及磨辊和磨盘 475
8.2.1 立磨简介 475
8.2.2 国内主要水泥厂立磨使用情况统计 487
8.2.3 立磨主要磨损件——磨辊和磨盘 490
8.2.4 磨损失效机理分析 492
8.2.5 立磨磨辊和磨盘耐磨材料的选择 494
8.3 钻孔机和挖掘机（钻头、斗齿和履带板） 498
8.3.1 挖掘机工作原理和主要磨损件 498
8.3.2 钻孔机工作原理和主要磨损件 499
8.3.3 颚式破碎机和圆锥破碎机（颚板、定锥和动锥） 500
8.3.4 锤式、反击式、冲击式破碎机磨损机理及耐磨材料的选择 502
8.4 球磨机衬板 508
8.4.1 球磨机粗磨仓衬板磨损机理及耐磨材料的选择 509
8.4.2 细磨仓衬板磨损机理及耐磨材料的选择 510
8.4.3 磨头端衬板、隔仓板、出料篦板磨损机理及耐磨材料的选择 510
8.5 辊压机易损件磨损机理及耐磨材料的选择 512
8.5.1 工作原理 512
8.5.2 辊面磨损失效机理分析 512
8.5.3 辊压机辊面材料的选择 513
8.6 熟料烧成和冷却机易损件磨损机理及耐热耐磨材料选择 514
8.6.1 回转窑中窑口护板磨损失效分析 514
8.6.2 耐磨耐热材料的选择 514
8.6.3 篦冷机篦板磨损机理及材料的选择 515
8.7 预热器内筒挂板的磨损失效及材料的选择 516
8.8 风机叶片、料斗内衬等薄壁件的磨损及材料的选择 516
8.9 选粉机撒料盘衬板的磨损及材料选择 516
附录1 耐磨材料技术标准目录 518
附录2 名词术语英汉对照 519