1．1 常用模具材料及热处理 1
1．1．1 概述 1
1．1．2 模具材料 1
1．1．3 模具热处理 3
1．2 模具零件的常规机械加工方法 10
1．2．1 车削加工 10
1．2．2 铣削加工 11
1．2．3 刨削加工 12
1．2．4 磨削加工 12
1．2．5 坐标镗床加工 12
1．2．6 坐标磨床加工 13
1．3 公差与配合 14
1．3．1 互换性 14
1．3．2 公差 14
1．3．3 配合 16
1．4 模具钳工基本操作 20
1．4．1 划线 20
1．4．2 钻孔、锪孔与铰孔 22
1．4．3 攻螺纹与套螺纹 25
1．4．4 样板制作 27
1．5 模具零件检验与量具 30
1．5．1 模具的质量要求和标准 31
1．5．2 模具检验的常用量具 31
2．1 数控车床 40
2．1．1 数控车床的基本组成 40
2．1．2 数控车床的工作原理 41
2．1．3 数控车床的结构布局 42
2．2 数控铣床 44
2．2．1 数控铣床的基本组成 44
2．2．2 数控铣床的工作原理 46
2．2．3 数控铣床结构 46
2．3 加工中心 47
2．3．1 加工中心的基本组成 47
2．3．2 加工中心的工作原理 48
2．4 数控线切割加工机床 49
2．4．1 线切割铣床的基本组成 49
2．4．2 线切割加工原理 49
2．4．3 线切割机床结构 50
2．5 电火花加工机床 51
2．5．1 电火花加工机床的结构 51
2．5．2 电火花成型加工的原理 53
2．5．3 电火花加工的特点 54
3．1 概述 56
3．1．1 CAD／CAM的概念 56
3．1．2 CAD／CAM系统的主要任务 57
3．1．3 CAD／CAM技术在模具工业中的应用 58
3．1．4 模具CAD／CAM的优越性 60
3．2 曲线曲面的表示 60
3．2．1 曲线曲面的基本概念 60
3．2．2 自由形状的表示方法 61
3．3 实体的表示 62
3．3．1 边界表示法 63
3．3．2 构造实体几何法 64
3．3．3 扫描法 64
3．3．4 分解表示法 65
3．4 特征造型技术 66
3．5 实用三维造型方法 68
3．5．1 数据的来源 68
3．5．2 几何驱动与尺寸驱动 68
3．5．3 面向工程应用的造型方法 69
3．6 常用CAD／CAM软件系统简介 73
3．6．1 UG软件系统 74
3．6．2 CATIA软件系统 75
3．6．3 Pro／E软件系统 75
3．6．4 Cimatron软件系统 76
3．6．5 MasterCAM软件系统 76
3．6．6 CAXA ME制造工程师 77
3．7 模具CAM编程技术 77
4．1 数控线切割加工概述 85
4．1．1 电火花线切割加工的特点 85
4．1．2 电火花线切割加工在模具加工中的应用 85
4．2 数控线切割加工工艺 86
4．2．1 电火花线切割加工工艺的一般规律 86
4．2．2 电参量对加工工艺指标的影响 91
4．2．3 电极丝对线切割工艺性能的影响 92
4．2．4 线切割工作液对工艺指标的影响 94
4．2．5 线切割加工切割路线的选择 95
4．3 数控线切割编程 97
4．3．1 3B格式程序 97
4．3．2 ISO标准G代码编程 99
4．4 CAXA数控线切割自动编程 102
4．4．1 概述 102
4．4．2 CAXA线切割的操作界面 103
4．4．3 轨迹生成 103
4．4．4 轨迹跳步 106
4．4．5 后处理生成代码 106
4．5 数控线切割加工操作 109
4．5．1 电火花线切割加工操作流程与操作步骤 109
4．5．2 加工前的准备 109
4．5．3 线切割加工操作 113
4．5．4 加工过程中特殊情况的处理 115
4．6 锥度线切割加工 116
4．6．1 单导轮移动 117
4．6．2 双导轮移动 118
5．1 概述 120
5．2 电火花加工工艺 120
5．2．1 电规准和电参数 120
5．2．2 电火花加工的工艺指标 121
5．2．3 正确选择加工规准 125
5．2．4 加工过程中的参数控制 127
5．3 电火花成型加工方法 129
5．3．1 电火花型腔加工方法 129
5．3．2 电火花穿孔加工方法 134
5．4 电火花加工机床操作 139
5．4．1 电火花加工操作步骤 139
5．4．2 电火花成型加工中的操作技巧 140
5．5 多轴数控电火花的ISO编程 147
5．6 模具电火花成型加工实例 149
5．6．1 工件准备 149
5．6．2 电极制造 149
5．6．3 加工要点 149
5．6．4 使用设备 149
5．6．5 加工规准 149
5．6．6 加工效果 150
6．1 凸模、型芯类零件的加工 151
6．1．1 概述 151
6．1．2 型芯零件的加工工艺 154
6．1．3 非圆形凸模的加工工艺 156
6．1．4 冲裁凸凹模零件的加工工艺 158
6．1．5 典型凸模的加工实例 159
6．2 型孔、型腔板类零件的加工 161
6．2．1 概述 161
6．2．2 冲裁凹模 162
6．2．3 塑料模型孔板、型腔板 165
6．2．4 典型凹模的加工实例 166
6．3 石墨电极加工 172
6．3．1 电极材料及石墨 172
6．3．2 石墨电极的加工方法 173
7．1 模具装配的组织形式及方法 175
7．1．1 模具装配的组织形式 175
7．1．2 模具的装配方法 176
7．2 模具零件的固定方法 178
7．2．1 机械固定法 178
7．2．2 物理固定法 181
7．2．3 化学固定法 182
7．3 冷冲模的装配与调试 183
7．3．1 冷冲模装配的技术要求 183
7．3．2 凸、凹模间隙调整 185
7．3．3 冲裁模具的总装及试冲 185
7．3．4 复合模的装配 186
7．3．5 级进模的装配 188
7．4 塑料模的装配与调试 191
7．4．1 塑料模的装配顺序 191
7．4．2 塑料模具组件的装配 191
7．4．3 总装 198
7．4．4 试模 199
7．5 压铸模的装配与调试 201
7．5．1 装配过程 201
7．5．2 试模 204
8．1 模具维护与保养项目 206
8．1．1 模具技术状态的鉴定 206
8．1．2 模具的保管 207
8．1．3 模具的维护性保养与修理 208
8．1．4 模具的清洗和润滑 211
8．2 模具修复手段 212
8．2．1 刷镀 212
8．2．2 堆焊 213
8．2．3 钳工和机械加工修复技术 216
8．3 模具修复方法 218
8．3．1 冷冲模的修复方法 218
8．3．2 型腔模的修复 228
9．1 模具寿命的基本概念 229
9．2 模具失效的机理 229
9．2．1 磨损失效 229
9．2．2 断裂失效 232
9．2．3 塑性变形失效 233
9．3 影响模具寿命的因素 234
9．3．1 模具结构对使用寿命的影响 234
9．3．2 模具工作条件对使用寿命的影响 236
9．3．3 模具材料对使用寿命的影响 236
9．3．4 模具热处理与表面强化对使用寿命的影响 237
9．3．5 模具制造工艺对使用寿命的影响 238
9．4 模具表面处理技术 238
9．4．1 概述 238
9．4．2 模具表面的化学热处理技术 239
9．4．3 模具表面的涂镀技术 244
9．4．4 模具表面的气相沉积技术 247
9．4．5 模具表面的其他处理技术 252
10．1 概述 260
10．2 快速成型制造工艺 261
10．2．1 RPM的一般工艺步骤 261
10．2．2 RPM常用的成型材料 262
10．2．3 典型的快速原型工艺和系统 264
10．3 快速模具制造技术 271
10．3．1 用快速原型直接制造模具 272
10．3．2 用快速原型间接制造模具 273
10．4 快速成型设备 276
10．4．1 光固化成型设备 276
10．4．2 叠层实体制造成型设备 278
10．4．3 选择性激光烧结设备 279
10．4．4 熔融沉积制造设备 280
11．1 生产管理 282
11．1．1 生产计划管理 282
11．1．2 生产调度工作 283
11．1．3 生产定额的制定与管理 283
11．2 技术管理 286
11．2．1 技术管理内容 286
11．2．2 技术文件的发放及其管理 286
11．2．3 模具加工工艺规程的编制 287
11．2．4 工艺文件的编写及应用 289
11．3 质量管理 290
11．3．1 技术检验内容 290
11．3．2 模具生产过程中质量控制方法 290
11．3．3 模具的验收技术条件与方法 291
11．3．4 ISO9000系列标准介绍 292