第1章 绪论 1
1.1 汽车回收利用的规模分析 1
1.1.1 汽车报废量统计 1
1.1.2 报废汽车再生资源含量 3
1.2 汽车回收利用的效益分析 4
1.2.1 社会效益 5
1.2.2 经济效益 5
1.2.3 环境效益 5
1.3 本书的研究框架 6
第2章 国内外汽车回收利用现状分析 9
2.1 国内外汽车回收利用现状 9
2.1.1 国外汽车回收利用现状 9
2.1.2 国内汽车回收利用现状 25
2.2 国内外汽车回收利用管理体制现状分析 32
2.2.1 国外汽车管理体制现状 32
2.2.2 国内汽车管理体制现状 42
2.3 国内外汽车回收利用发展趋势分析 47
2.3.1 国外发展趋势 48
2.3.2 国内发展趋势 49
第3章 汽车绿色设计理论与实践 51
3.1 绿色设计简介 51
3.1.1 绿色设计概念及内容 51
3.1.2 绿色设计的特点与原则 52
3.1.3 绿色设计意义 54
3.2 可拆解性设计 55
3.2.1 可拆解性设计的相关概念 55
3.2.2 可拆解性影响因素 59
3.2.3 可拆解性设计方法 64
3.3 可回收性设计 68
3.3.1 产品回收利用方式 68
3.3.2 产品可回收性设计要求 70
3.4 可靠性设计 80
3.5 节能设计 81
3.6 轻量化设计 81
3.7 汽车绿色设计实践 82
3.7.1 螺栓联接可拆卸性设计因素分析 82
3.7.2 螺栓联接可拆卸性设计因素优化 87
3.7.3 螺栓联接可拆卸性评价实例分析 95
3.7.4 汽车发电机可拆解性评价实例分析 101
3.7.5 气车电机可靠性设计建模与评价实例分析 107
3.7.6 发动机进气歧管节能优化设计实例分析 110
第4章 汽车报废量预测及逆向物流网络构建 126
4.1 概述 126
4.2 汽车报废量动态建模与分析 130
4.2.1 系统动态学的基本构成 130
4.2.2 报废汽车的系统动态学建模与分析 132
4.3 汽车报废量预测方法及结果分析 135
4.3.1 预测方法介绍 135
4.3.2 预测结果分析 137
4.4 汽车报废量的未来趋势分析 140
4.4.1 影响因素数据的获取 140
4.4.2 中国汽车报废量及其发展趋势 142
4.5 逆向物流网络及其构建 143
4.5.1 产品回收网络类型及特性 143
4.5.2 产品回收网络布局及节点活动 144
4.5.3 报废汽车回收中心选址实例分析 145
4.5.4 逆向物流资源优化分析 150
第5章 报废汽车拆解厂设计及经济性分析 158
5.1 报废汽车拆解厂规划建设 158
5.1.1 基本要求 158
5.1.2 总平面布置设计 159
5.2 报废汽车拆解厂工艺分析与规划 165
5.2.1 报废汽车拆解技术路线 165
5.2.2 废旧汽车回收拆解工艺流程 168
5.2.3 拆解工艺装备选择与配置 175
5.2.4 拆解厂生产人员要求 177
5.2.5 拆解厂面积计算 182
5.2.6 拆解厂设备选择 183
5.2.7 拆解厂生产环境要求 185
5.2.8 拆解厂环保与安全要求 187
5.3 报废汽车拆解厂经济效益分析 188
5.3.1 投资估算 189
5.3.2 经济效益预测分析 191
5.3.3 项目盈利能力分析 194
第6章 汽车零部件再制造技术体系构建及其关键技术 198
6.1 汽车再制造企业运作模式 198
6.1.1 对再制造的认识 198
6.1.2 再制造企业运作模式及特点 201
6.2 汽车零部件再制造的主要关键技术 204
6.2.1 可再制造性基础形成技术 206
6.2.2 再制造生产过程技术 208
6.2.3 再制造产品流通技术 209
6.3 汽车零部件再制造技术体系结构 211
6.3.1 产业发展面临的主要技术挑战 211
6.3.2 技术体系结构构成 213
6.4 再制造企业关键技术评估实例分析 214
6.4.1 层次分析法简介 214
6.4.2 实例1 215
6.4.3 实例2 220
第7章 汽车再制造模式分析 223
7.1 再制造技术特征 223
7.2 汽车产品再制造型式 226
7.2.1 再制造型式定义 226
7.2.2 进化型式 227
7.2.3 滞化型式 229
7.2.4 退化型式 229
7.2.5 转化型式 230
7.3 汽车产品再制造模式 231
7.3.1 再用模式 231
7.3.2 更新模式 232
7.3.3 改造模式 233
7.3.4 重置模式 234
7.3.5 再制造型式与再制造模式的特点 234
7.4 捷达系列发动机再制造模式 236
7.4.1 化油器发动机再制造模式 236
7.4.2 电喷发动机再制造模式选择 236
第8章 再制造汽车产品的可靠性预计及分配 240
8.1 再制造汽车产品的可靠性设计 240
8.2 再制造汽车产品的可靠性模型 240
8.2.1 原型新品可靠性模型 240
8.2.2 再用模式可靠性模型 242
8.2.3 更新模式可靠性模型 243
8.2.4 改造模式可靠性模型 244
8.2.5 重置模式可靠性模型 245
8.3 再制造可靠性术语及定义 246
8.4 再制造汽车产品系统可靠性预计 247
8.4.1 再用模式可靠性预计 247
8.4.2 更新模式可靠性预计 248
8.4.3 改造模式可靠性预计 248
8.4.4 重置模式可靠性预计 249
8.5 指数分布下再制造产品的可靠性 250
8.5.1 机械部件的可靠性 250
8.5.2 产品软件的可靠性 250
8.5.3 原型产品可靠性分析 251
8.5.4 再制造产品可靠性分析 251
8.5.5 原型产品与再制造产品可靠性对比分析 253
8.6 再制造汽车产品系统可靠性要求 254
8.7 再制造汽车产品可靠性分配原则 254
8.7.1 保证系统可靠性原则 254
8.7.2 再制造成本最低原则 255
8.7.3 毛坯件充分利用原则 255
8.7.4 保证产品安全性原则 256
8.8 再制造汽车产品的系统构成及可靠性 257
8.8.1 原型新件 257
8.8.2 新型新件 258
8.8.3 再使用件 258
8.8.4 再制造件 260
8.8.5 控制软件 265
8.8.6 新添加件 266
8.9 再制造汽车产品可靠度分配方法及要求 267
8.9.1 单部件再制造系统可靠性分配 267
8.9.2 多部件再制造系统可靠性分配 267
8.9.3 等同分配方法 267
8.9.4 相对故障率分配法 268
8.9.5 重要度分配法 269
8.9.6 复杂度分配方法 269
8.9.7 比例组合法 269
8.9.8 成本最小分配法 270
第9章 再制造汽车产品可靠性试验 272
9.1 再制造汽车产品可靠性试验 272
9.2 再制造汽车产品可靠性试验抽样 272
9.3 再制造汽车产品可靠性试验规范 273
9.4 某再制造发动机可靠性验证试验 273
9.5 再制造FMEA 283
第10章 促进我国汽车回收利用工作开展的对策建议 285
10.1 提升报废汽车回收利用率 285
10.1.1 健全汽车回收利用法律法规 285
10.1.2 加强汽车回收利用监控体系 287
10.1.3 完善汽车回收利用管理体制 289
10.2 完善汽车回收利用标准体系 289
10.2.1 标准法规与汽车产业发展 289
10.2.2 国外汽车回收利用法律法规 290
10.2.3 我国汽车回收利用法律法规 291
10.2.4 我国汽车回收利用标准框架 292
10.3 合理选择再制造产业发展模式 297
10.3.1 汽车再制造产业制约因素分析 297
10.3.2 汽车再制造产业投入分析 300
10.3.3 汽车再制造产业发展主要模式 301
10.4 加强汽车产品再制造中的知识产权问题 306
10.4.1 知识产权的特点 306
10.4.2 汽车产品再制造的利益冲突 306
10.4.3 汽车产品再制造的知识产权保护范围 307
10.4.4 知识产权的权利用尽原则 309
参考文献 311