第1章 生产制造管理导论 1
1.1 生产制造管理 1
1.1.1 生产制造管理概述 1
1.1.2 生产制造管理发展历程 2
1.1.3 生产制造管理的作用 4
1.2 制造业生产类型 6
1.2.1 离散型生产 6
1.2.2 流程型生产 6
1.3 生产制造管理模式 8
1.3.1 手工单件制造生产方式 8
1.3.2 单一品种（少品种）大批量生产方式 8
1.3.3 多品种小批量的生产方式 9
1.4 现代先进生产方式介绍 10
1.4.1 准时化生产 10
1.4.2 看板管理 11
1.4.3 精益生产 12
1.4.4 敏捷制造 13
1.4.5 大规模定制 13
本章小结 16
第2章 ERP概论 17
2.1 ERP概述 17
2.2 ERP的发展历程 20
2.2.1 订货点法 20
2.2.2 时段式MRP 21
2.2.3 闭环MRP 23
2.2.4 MRP II 25
2.2.5 ERP 27
2.2.6 ERP II 29
2.3 ERP中的管理思想 30
2.3.1 供需链管理 30
2.3.2 业务流程重组 31
2.3.3 约束理论 32
2.3.4 全面质量管理 33
本章小结 35
第3章 ERP中的生产制造管理 37
3.1 ERP系统整体业务 37
3.1.1 企业的业务模块 37
3.1.2 ERP系统的各个模块 39
3.2 ERP系统中的生产制造管理 42
3.3 生产制造管理模块与其他模块的关系 45
本章小结 47
第4章 生产制造系统中的基础数据 49
4.1 基础数据的重要性 49
4.2 主要的基础数据 51
4.2.1 物料 52
4.2.2 物料清单 54
4.2.3 工作中心 61
4.2.4 工艺路线 64
4.2.5 工厂日历 65
4.2.6 资源清单 66
4.3 ERP系统中的一些时间概念 66
4.3.1 计划展望期 66
4.3.2 时段 67
4.3.3 需求时界与计划时界 67
4.3.4 提前期和提前期余量 69
4.3.5 5种作业时间 70
4.4 生产计划中的几个数量概念 71
4.4.1 最小批量、最大批量和批量增量 71
4.4.2 安全库存和库存高限 72
4.4.3 物料的批量原则 73
本章小结 74
第5章 企业需求管理 75
5.1 需求管理 75
5.1.1 需求预测 76
5.1.2 销售订单 77
5.1.3 库存补充 77
5.2 需求类型 78
5.2.1 独立需求和相关需求 78
5.2.2 毛需求和净需求 79
5.3 需求响应策略 80
5.3.1 面向库存生产（Make To Stocks,MTS） 80
5.3.2 面向订单组装（Assemble to Order,ATO） 80
5.3.3 面向订单生产（Make To Order,MTO） 81
5.3.4 面向订单设计（Engineer to Order,ETO） 81
本章小结 82
第6章 企业计划和控制 83
6.1 计划与控制概述 83
6.1.1 计划与控制的作用 83
6.1.2 计划层次划分 84
6.1.3 计划与控制流程 88
6.2 主生产计划 89
6.2.1 主生产计划概述 89
6.2.2 主生产计划编制 90
6.2.3 主生产计划计算 92
6.2.4 主生产计划报表 98
6.2.5 主生产计划修订 99
6.3 物料需求计划 100
6.3.1 物料需求计划概述 100
6.3.2 物料需求计划编制 102
6.3.3 物料需求计划计算 103
6.3.4 物料需求的三种计划方式 114
6.3.5 物料需求计划的报表应用 116
6.3.6 物料需求计划的修订 117
6.3.7 物料需求计划中的物料替代 118
6.4 特殊类型的计划 118
6.4.1 面向订单组装的计划 118
6.4.2 定制式的计划 119
6.4.3 重复式生产计划 120
6.4.4 流程型行业计划 120
本章小结 120
第7章 能力需求计划 123
7.1 能力计划概述 123
7.1.1 能力计划分类 124
7.1.2 能力计划中的基本概念 125
7.2 粗能力计划 128
7.2.1 输入／输出信息 128
7.2.2 逻辑流程图 129
7.2.3 运算方法 130
7.2.4 粗能力负荷评估 130
7.3 能力需求计划 131
7.3.1 输入／输出信息 131
7.3.2 逻辑流程图 132
7.3.3 运算方法 133
7.3.4 细能力负荷评估 134
本章小结 136
第8章 车间任务和作业管理 137
8.1 车间管理概述 137
8.2 生产任务管理 140
8.2.1 生产任务管理概述 140
8.2.2 生产任务单 142
8.2.3 生产任务单领料 145
8.2.4 生产任务调度 147
8.2.5 生产任务反馈 147
8.2.6 生产完工入库 147
8.2.7 车间库存 148
8.3 车间作业管理 150
8.3.1 车间作业管理概述 150
8.3.2 工序计划单 152
8.3.3 工序排产 153
8.3.4 工序加工优先级 156
8.3.5 车间派工单 157
8.3.6 工序领料 158
8.3.7 派工单反馈 158
8.3.8 工序转包及转包结算 159
8.3.9 工序在制品 160
8.3.10 投入／产出控制 161
8.3.11 常用的生产调度措施 161
8.4 委外生产管理 162
8.4.1 委外生产管理概述 162
8.4.2 委外生产任务单 163
8.4.3 委外发出材料 164
8.4.4 委外加工收回 164
8.4.5 委外加工结算 165
8.4.6 委外生产与工序转包 165
8.5 受托加工管理 166
8.5.1 受托加工生产概述 166
8.5.2 受托加工合同 166
8.5.3 受托加工计划 167
8.5.4 受托加工物料管理 167
8.5.5 受托加工结算 168
8.6 重复式生产 168
8.6.1 重复式生产概述 168
8.6.2 重复式生产计划单 170
8.6.3 重复式生产排产 171
8.6.4 重复式生产进度 171
8.6.5 重复式生产方式和JIT生产 172
8.7 生产过程质量管理 172
8.7.1 检验标准 174
8.7.2 抽样检验 174
8.7.3 过程检验控制 175
8.8 ERP生产制造系统使用中的常见问题 176
8.8.1 物料清单不准确 176
8.8.2 库存信息不准确 176
8.8.3 提前期不准确 177
8.8.4 计划不准确 177
8.8.5 车间现场管理混乱 178
8.8.6 数据维护不及时 179
本章小结 179
第9章 设备管理 181
9.1 设备管理概述 181
9.2 设备档案管理 183
9.3 设备合理使用和维护保养 184
9.3.1 设备的合理使用 184
9.3.2 设备的维护保养 185
9.4 设备的检查与预防维修 186
9.5 设备更新与改造 187
本章小结 188
第10章 工模具和计量器具管理 189
10.1 工模具管理 189
10.1.1 工模具台账管理 189
10.1.2 工模具领用管理 190
10.1.3 工模具维修管理 190
10.1.4 工模具使用管理 190
10.1.5 个人用具管理 191
10.2 计量器具管理 191
10.2.1 日常管理 191
10.2.2 计量器具检定 192
本章小结 192
第11章 离散行业生产制造案例 193
11.1 背景介绍 193
11.2 原生产业务介绍 194
11.3 调整后的生产业务流程 195
11.3.1 生产计划流程 195
11.3.2 生产任务流程 197
11.3.3 车间作业业务流程 199
11.4 业务模拟 201
11.5 应用效益 212
本章小结 213
第12章 流程行业生产制造案例 215
12.1 生产业务背景介绍 216
12.2 项目实施 216
12.2.1 实施计划 217
12.2.2 物料清单 218
12.2.3 业务蓝图 219
12.2.4 系统模拟上线 222
12.2.5 项目总结 222
12.3 后期规划 223
本章小结 224
附录 225
参考文献 228