1铣床的调整及铣削基本知识 1
1.1铣床精度的检测与调整方法 1
1.1.1铣床主要精度的检测 1
1.1.2铣床精度对加工质量的影响及超差原因 15
1.1.3铣床主要结构与调整 19
1.1.4铣床一般故障的分析与排除 28
1.2铣刀的几何角度及铣削要素 31
1.2.1铣刀的几何角度 31
1.2.2铣削要素 35
1.3铣削力、铣削热与铣刀的磨损 38
1.3.1铣削力及其对铣削过程的影响 38
1.3.2铣削热及其对铣削过程的影响 43
1.3.3铣刀的磨损与刀具耐用度 45
1.4铣刀几何角度与铣削用量的选择 47
1.4.1铣刀类型与铣刀尺寸的选择 48
1.4.2铣刀几何角度的选择 49
1.4.3铣削用量的选择 56
2铣床夹具设计 61
2.1铣床夹具的分类和组成 61
2.1.1铣床夹具的分类 61
2.1.2铣床夹具的组成 62
2.2工件的定位与定位元件 63
2.2.1工件的定位 63
2.2.2常用定位方法及定位元件 65
2.2.3定位误差 87
2.3工件的夹紧与夹紧机构 90
2.3.1夹紧力的确定 90
2.3.2常用夹紧机构 96
2.4铣床夹具的定位与对刀 110
2.4.1夹具的定位 110
2.4.2对刀装置 111
2.5分度装置 115
2.5.1分度对定机构 116
2.5.2分度销的操纵机构 11
2.5.3分度盘的锁紧机构 118
2.5.4分度销操纵和分度盘锁紧的联合机构 121
2.6专用铣床夹具设计 122
2.6.1夹具设计的基本要求和设计步骤 122
2.6.2专用铣夹具设计实例 126
2.6.3机床夹具的计算机辅助设计简介 130
2.6.4专用铣床夹具的典型结构 137
2.7成组夹具简介 142
2.7.1设计成组夹具要考虑的问题 143
2.7.2成组夹具的典型结构示例 145
3铣削加工基本技术 151
3.1平面铣削加工技术 151
3.1.1平面铣削加工技术 151
3.1.2斜面铣削加工技术 160
3.1.3平行面与垂直面铣削加工技术 171
3.1.4台阶面、四方面及六方面铣削加工技术 177
3.2沟槽铣削加工技术 184
3.2.1直角槽铣削加工技术 184
3.2.2 V形槽铣削加工技术 187
3.2.3 T形槽铣削加工技术 190
3.2.4燕尾槽铣削加工技术 195
3.2.5圆弧槽铣削加工技术 199
3.3键槽铣削加工技术 203
3.3.1普通键槽铣削加工技术 203
3.3.2月牙槽铣削加工技术 213
3.3.3外花键铣削加工技术 214
3.4曲面铣削加工技术 221
3.4.1球面铣削加工技术 221
3.4.2椭圆面铣削加工技术 229
3.4.3成形面铣削加工技术 231
4特种结构零件铣削加工技术 239
4.1牙嵌离合器铣削加工技术 239
4.1.1矩形齿牙嵌离合器的铣削 240
4.1.2尖齿形齿和锯齿形齿牙嵌离合器的铣削 244
4.1.3梯形齿牙嵌离合器的铣削 247
4.1.4螺旋齿牙嵌离合器的铣削 253
4.1.5离合器的检验和质量分析 256
4.2链轮铣削加工技术 258
4.2.1滚子链链轮的铣削 258
4.2.2齿形链链轮的铣削 267
4.2.3链轮铣削质量分析 272
4.3齿轮、齿条铣削加工技术 272
4.3.1直齿圆锥齿轮的铣削 272
4.3.2螺旋圆锥齿轮的铣削 287
4.3.3齿条的铣削 290
4.4蜗轮、蜗杆铣削加工技术 298
4.4.1蜗杆的铣削 299
4.4.2蜗轮的铣削 302
5刀具齿槽铣削加工技术 314
5.1圆柱面直齿刀具齿槽的铣削 314
5.1.1前角γ0 ＝0°的圆柱面直齿刀具齿槽和齿背铣削 315
5.1.2前角γ0 ＞0°的圆柱面直齿刀具齿槽和齿背铣削 318
5.2圆柱面螺旋刀具齿槽的铣削 322
5.2.1选择工作铣刀 322
5.2.2工作台转角 324
5.2.3工件切削位置的调整 325
5.2.4铣螺旋槽时的交换齿轮计算 325
5.3端面齿齿槽的铣削 326
5.3.1直齿刀具端面齿槽的铣削 326
5.3.2铣削三面刃铣刀齿槽实例 329
5.3.3螺旋齿刀具端面齿槽的铣削 333
5.3.4铣削端面齿槽时应注意的几点 334
5.4锥面齿直齿刀具齿槽的铣削 335
5.4.1前角γ0 ＝0°的锥面直齿槽铣削 335
5.4.2前角γ0 ＞0°的锥面直齿槽铣削 337
5.5等前角、等螺旋角锥度刀具齿槽的铣削 342
5.5.1等前角锥度刀具的特点及铣削方法 342
5.5.2等螺旋角锥度刀具的特点及铣削方法 344
5.6刀具齿槽铣削加工质量分析 348
5.6.1铣削后刀具齿槽的检验 348
5.6.2刀具齿槽铣削的质量分析 351
6超精铣削、可转位铣刀铣削与组合铣刀铣削技术 353
6.1超精铣削技术 353
6.1.1铣刀材料的选择 353
6.1.2铣刀结构的确定与铣刀的刃磨方法 354
6.1.3铣头主轴轴线倾斜角ψ的大小与方向的确定 356
6.1.4超精铣削中的工艺措施 357
6.1.5超精铣削加工实例 358
6.2可转位铣刀铣削技术 363
6.2.1可转位铣刀的特点 364
6.2.2可转位铣刀的结构形式 364
6.2.3硬质合金可转位面铣刀的几何参数与切削用量的选择 373
6.2.4硬质合金可转位铣刀的使用技巧 375
6.3组合铣刀铣削技术 379
6.3.1组合铣刀铣削的特点 379
6.3.2组合铣刀的设计与选用 381
6.3.3组合铣刀的安装与调整 383
6.3.4组合铣刀的铣削用量选择 387
7难切削材料的铣削加工技术 389
7.1难切削材料的基本知识 389
7.1.1可加工性与难切削材料的相对可加工性 389
7.1.2影响难切削材料可加工性的主要因素 393
7.2难切削材料铣削加工的特点及其改善措施 394
7.2.1难切削材料铣削加工的特点 394
7.2.2改善难切削材料铣削加工的措施 397
7.3典型难切削金属材料的铣削加工 402
7.3.1高锰钢的铣削加工 402
7.3.2不锈钢的铣削加工 408
7.3.3钛合金的铣削加工 415
7.3.4高温合金的铣削加工 423
7.3.5高强度钢的铣削加工 430
7.3.6纯金属材料的铣削加工 435
7.4典型难切削非金属材料的铣削加工 435
7.4.1塑料的铣削加工 435
7.4.2复合材料的铣削加工 442
8数控铣削加工技术 447
8.1数控铣削概述 447
8.1.1数控铣削的特点 447
8.1.2数控铣床的类型 450
8.1.3数控铣床的基本结构及重要部件 454
8.2数控铣床的编程与实例 460
8.2.1编程前的准备工作 460
8.2.2程序中的地址符、代码及其含意 462
8.2.3手工编程 473
8.2.4手工编程实例 525
8.2.5自动编程实例 539
8.3数控铣床的操作方法 557
8.3.1南京四开数控系统简介 557
8.3.2 SKY数控系统显示装置外观、键盘及鼠标 558
8.3.3 SKY数控系统启动及关闭过程 561
8.3.4 SKY数控系统操作方式及功能 562
8.3.5对刀块使用说明 581
8.3.6手摇脉冲发生器的使用 582
8.3.7软件控制限位的设置 584
8.3.8进行计算机的网络设置 584
8.3.9“程序再开”使用说明 585
8.4数控铣床的精度检测及误差补偿 587
8.4.1数控铣床精度的检测 587
8.4.2数控铣床的直线运动精度补偿 598
8.5数控铣床保养及一般故障维修 604
8.5.1日常维护保养的基本规则 604
8.5.2日常维护保养的内容 605
8.5.3常见故障分析及维修 607
8.5.4 SKY2004数控系统铣床故障显示代码及一般故障排除方法 608
9高速铣削技术 626
9.1高速铣削的机理、特点与应用场合 626
9.1.1高速铣削的机理 628
9.1.2高速铣削的特征与优点 629
9.1.3高速铣削中存在的问题 632
9.1.4高速铣削最适用的场合 632
9.2高速铣削的机床 633
9.2.1对高速铣削机床的要求 633
9.2.2选购高速铣削机床的原则与注意事项 635
9.3高速铣削刀具 641
9.3.1高速铣削刀具材料 641
9.3.2高速铣刀的结构与几何参数 644
9.3.3高速铣削刀具与机床主轴的连接 648
9.3.4高速铣削刀具的安全技术 658
9.3.5高速铣削刀具的选用原则 663
9.4高速铣削的数控编程 664
9.4.1高速铣削的编程方法 664
9.4.2高速铣削数控编程的注意点 669
9.5典型材料的高速铣削加工技术 670
9.5.1轻金属材料的高速铣削技术 670
9.5.2淬硬钢高速铣削技术 673
9.5.3铸铁高速铣削技术 678
10提高铣削劳动生产率的途径 681
10.1时间定额的组成与基本时间的计算公式 681
10.1.1时间定额td的组成 682
10.1.2基本时间的计算公式 683
10.2提高铣削生产率的途径 686
10.2.1采用高速铣削、强力铣削或阶梯铣削技术 687
10.2.2采用多刀多刃铣削、组合铣削或成形铣削技术 688
10.2.3将工件串联或并联起来进行多件铣削加工 690
10.2.4采用先进的铣削刀具 691
10.2.5采用快速高效夹具 695
10.2.6使辅助时间与基本时间重合 697
10.2.7铣削加工自动化 700
10.2.8采用数控铣削加工技术或仿形铣削加工技术 705
10.2.9搞好文明生产合理布置工作位置 706
参考文献 707