第1章 机械制造工艺基础 1
1.1 生产过程与工艺过程 1
1.1.1 生产过程与工艺过程概述 1
1.1.2 工艺过程的组成 1
1.1.3 生产纲领与生产类型 3
1.2 零件结构的工艺性分析 4
1.2.1 零件的结构及工艺分析 5
1.2.2 零件的技术要求分析 6
1.3 毛坯的选择 6
1.3.1 毛坯的种类 6
1.3.2 选择毛坯应考虑的问题 7
1.4 工件的定位与基准 7
1.4.1 工件的装夹 7
1.4.2 定位基准及分类 8
1.4.3 定位基准的选择 10
1.5 加工工艺路线的拟订 12
1.5.1 表面加工方法的选择 12
1.5.2 加工阶段的划分 12
1.5.3 工序的集中与分散 13
1.5.4 工序顺序的安排 13
1.6 加工余量的确定 14
1.6.1 加工余量的概念 14
1.6.2 影响加工余量的因素 16
1.6.3 确定加工余量的方法 16
1.7 工序尺寸公差的确定 17
1.7.1 当基准重合时工序尺寸及公差的确定 17
1.7.2 工艺尺寸链 18
1.7.3 解算基准不重合时工序尺寸与公差 19
1.8 机械加工的生产效率及技术经济分析 21
1.8.1 时间定额 21
1.8.2 提高机械加工生产率的工艺措施 23
【习题】 24
第2章 机械加工工艺系统 27
2.1 零件表面的成形和机械加工运动 27
2.1.1 零件表面的成形 27
2.1.2 机械加工的运动 29
2.1.3 切削用量 30
2.2 金属切削机床 31
2.2.1 机床的分类及型号 31
2.2.2 机床的传动原理及运动计算 33
2.3 刀具 35
2.3.1 刀具的结构和几何参数 35
2.3.2 刀具材料 37
2.4 金属切削过程简介 40
2.4.1 切屑的形成及切削类型 40
2.4.2 积屑瘤 41
2.4.3 切削力 42
2.4.4 切削热与切削温度 43
2.4.5 刀具的磨损 44
2.4.6 切削过程规律的应用 45
2.5 专用夹具初步 47
2.5.1 机床夹具的工作原理及功用 47
2.5.2 机床夹具的分类与组成 49
2.5.3 六点定位原理 51
2.5.4 常用定位方式与定位元件 52
2.5.5 夹具定位误差的分析和计算 56
【习题】 59
第3章 轴类零件的加工 62
3.1 轴类零件的技术特征 62
3.1.1 轴类零件的功用与结构特点 62
3.1.2 轴类零件的主要技术要求 63
3.1.3 轴类零件的材料、毛坯及热处理 63
3.1.4 轴类零件加工方法的选择 64
3.2 车床的基本构造和结构 65
3.2.1 车床的工艺范围 65
3.2.2 CA6140车床的组成 66
3.2.3 主要技术规格参数 67
3.2.4 CA6140车床的传动系统 67
3.2.5 CA6140车床的重要部件和机构 71
3.3 车削加工 75
3.3.1 外圆车削的工艺能力 75
3.3.2 常用车刀 76
3.3.3 刀具几何角度及切削用量的选择 77
3.3.4 车床夹具 81
3.4 磨削加工 85
3.4.1 磨削加工的工艺范围及待征 85
3.4.2 砂轮 86
3.4.3 外圆磨床 90
3.4.4 外圆表面的磨削方法 92
3.5 轴类零件加工综合训练 94
【习题】 98
第4章 箱体类零件的加工 100
4.1 箱体类零件的技术特征 100
4.1.1 箱体类零件的功用 100
4.1.2 箱体类零件的结构特点 100
4.1.3 箱体类零件的技术要求 100
4.1.4 箱体类零件的材料及毛坯 101
4.2 孔的加工 101
4.2.1 钻削 102
4.2.2 铰削 107
4.2.3 镗削 108
4.3 平面加工 115
4.3.1 刨削与插削 115
4.3.2 铣削 119
4.4 专用夹具 131
4.4.1 铣床夹具 131
4.4.2 钻床夹具 134
4.4.3 镗床夹具 138
4.5 箱体类零件加工的综合训练 141
4.5.1 箱体类零件的一般加工工艺过程 141
4.5.2 零件的技术分析 142
4.5.3 箱体类零件的加工工艺过程 143
【习题】 143
第5章 圆柱齿轮的加工 145
5.1 齿轮零件加工概述 145
5.1.1 齿轮的功用和结构特点 145
5.1.2 齿轮传动的精度要求 145
5.1.3 齿面加工方法 146
5.1.4 齿形的成形方法 146
5.2 滚齿加工 148
5.2.1 滚齿加工原理 148
5.2.2 齿轮滚刀 151
5.2.3 Y3150E滚齿机 152
5.3 插齿 160
5.3.1 插齿的工艺特点 160
5.3.2 插齿工作原理及所需运动 160
5.3.3 插齿刀 161
5.3.4 提高插齿生产率的途径 162
5.4 其他齿轮加工方法 163
5.4.1 剃齿 163
5.4.2 珩齿 164
5.4.3 磨齿 165
5.5 齿轮加工的综合训练 166
5.5.1 基本工艺过程 166
5.5.2 技术分析 166
5.5.3 工艺规程实例 167
【习题】 168
第6章 机械制造质量分析 170
6.1 机械制造质量分析概述 170
6.1.1 机械加工精度的概念 170
6.1.2 获得加工精度的方法 170
6.2 机械加工精度 171
6.2.1 加工误差的组成 171
6.2.2 工艺系统几何误差对加工精度影响分析 173
6.2.3 工艺系统受力变形产生的误差 178
6.2.4 工艺系统热变形引起的加工误差 186
6.3 加工误差综合分析 189
6.3.1 加工误差的性质 189
6.3.2 加工误差的统计分析 190
6.4 提高和保证加工精度的途径 195
6.5 机械加工表面质量 198
6.5.1 衡量机械加工表面质量的指标 198
6.5.2 影响表面粗糙度的因素 200
6.5.3 影响加工表面物理、力学性能的因素 202
6.5.4 提高加工表面质量的途径 204
【习题】 207
第7章 机械装配工艺基础 208
7.1 机械装配工艺概述 208
7.1.1 装配的概念 208
7.1.2 装配工作的基本内容 208
7.1.3 装配的组织形式 209
7.1.4 装配精度的概念 210
7.1.5 装配精度与零件精度的关系 210
7.2 装配尺寸链 211
7.2.1 装配尺寸链的基本概念 211
7.2.2 装配尺寸链的建立 212
7.2.3 装配尺寸链的解算方法 212
7.3 保证产品装配精度的方法 213
7.3.1 互换法 213
7.3.2 选配法 214
7.3.3 修配法 215
7.3.4 调整法 217
7.4 产品装配工艺规程的制定 218
7.4.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料 219
7.4.2 装配工艺规程的内容 219
7.4.3 制定装配工艺规程的步骤 219
7.4.4 制定装配工艺过程注意事项 222
7.4.5 减速器装配实例 222
7.5 装配工艺基础综合训练 226
7.5.1 训练目标 226
7.5.2 训练题目 226
7.5.3 训练要求 226
7.5.4 训练提纲 226
【习题】 227
第8章 机械零件的精密加工方法 229
8.1 机械零件的精密加工概述 229
8.2 精密加工和超精密加工方法 229
8.2.1 金刚石刀具精密切削 229
8.2.2 精密和超精密磨削 230
8.3 精密加工和超精密加工的特点及发展 235
8.3.1 精密加工和超精密加工的工艺特点 235
8.3.2 精密加工和超精密加工的发展途径 236
【习题】 237
第9章 零件的特种加工方法 238
9.1 零件的特种加工概述 238
9.1.1 特种加工及其分类 238
9.1.2 特种加工对工艺原则的影响 238
9.2 电火花加工 239
9.2.1 电火花加工的概述 239
9.2.2 电火花穿孔、成形加工机床 241
9.2.3 电火花穿孔加工 241
9.2.4 电火花型腔加工 242
9.2.5 电火花线切割加工 242
9.3 电解加工和电解磨削 243
9.3.1 电解加工的原理 244
9.3.2 电解加工的工艺特点及应用 244
9.3.3 电解磨削 245
9.4 超声加工 245
9.4.1 超声加工的原理和特点 245
9.4.2 影响生产率和质量的因素 246
9.5 激光加工 248
9.5.1 激光加工的基本原理 248
9.5.2 激光加工的特点与应用 248
9.6 其他特种加工 249
9.6.1 化学腐蚀加工 250
9.6.2 电子束加工 251
【习题】 252
参考文献 253