课题一 金属材料及热处理实训 1
1.1 金属材料常用力学性能试验 1
1.1.1 拉伸试验 1
1.1.2 金属材料的强度 3
1.1.3 金属材料的塑性 3
1.1.4 硬度试验 4
1.1.5 韧性与疲劳强度 8
1.2 钢材及其鉴别 9
1.2.1 钢材的分类 9
1.2.2 钢牌号的表示方法 10
1.2.3 常用钢材 12
1.2.4 钢材的鉴别 13
1.3 钢的热处理工艺 16
1.3.1 钢的退火工艺 16
1.3.2 钢的正火工艺 17
1.3.3 钢的淬火工艺 18
1.3.4 钢的回火工艺 21
1.4 本课题实训：硬度试验和碳钢的淬火、回火实训 22
1.4.1 硬度试验 22
1.4.2 碳钢的淬火、回火实训 23
练习题 24
课题二 钳工实训 27
2.1 概述 27
2.1.1 钳工简介 27
2.1.2 常用量具简介 28
2.1.3 钳工安全生产和防护知识 36
2.2 划线实训 37
2.2.1 划线工具和使用 38
2.2.2 划线基准的选择 42
2.2.3 划线操作方法 43
2.3 錾削实训 44
2.3.1 錾削工具及使用 44
2.3.2 錾削方法 45
2.4 锯削实训 49
2.4.1 锯削工具 49
2.4.2 锯削操作方法 50
2.4.3 锯条损坏 51
2.5 锉削实训 52
2.5.1 锉刀 52
2.5.2 锉刀操作方法 54
2.5.3 锉削注意事项和质量检验 58
2.6 钻孔、扩孔、铰孔实训 59
2.6.1 钻孔 59
2.6.2 扩孔 65
2.6.3 锪孔 65
2.6.4 铰孔 67
2.7 攻螺纹和套螺纹实训 68
2.7.1 攻螺纹 68
2.7.2 套螺纹 71
2.8 刮削和研磨实训 73
2.8.1 刮削 73
2.8.2 研磨 80
2.8.3 研磨质量检验 83
2.9 装配实训 84
2.9.1 装配的组织形式 84
2.9.2 装配的基本原则 85
2.9.3 装配的工艺过程 86
2.9.4 常见零件的装配 88
2.9.5 机器的拆卸 93
2.10 钳工综合训练 94
2.10.1 钳工制作实训一：阶梯镶配件的加工 94
2.10.2 钳工制作实训二：变角板 97
2.10.3 钳工制作实训三：燕尾镶配 100
练习题 103
课题三 车削加工实训 109
3.1 车削加工概述 109
3.1.1 车削加工简介 109
3.1.2 车削实训安全技术 111
3.1.3 车床的润滑与保养 112
3.2 车床及刀具 113
3.2.1 卧式车床 113
3.2.2 车床常用附件 116
3.2.3 车刀 121
3.3 车床操作实训 125
3.3.1 车削前的准备工作 125
3.3.2 车削操作要领 127
3.3.3 轴类零件的车削 132
3.3.4 盘套类零件的车削 138
3.3.5 圆锥面的车削 141
3.3.6 螺纹的车削 145
3.3.7 成形面的车削和滚花 153
3.4 车削综合实训 157
3.4.1 综合训练一：传动小轴的车削 157
3.4.2 综合训练二：梯形螺杆轴的车削 159
3.4.3 综合训练三：转向轴的车削 161
练习题 164
课题四 刨削、磨削与镗削实训 168
4.1 刨削实训 168
4.1.1 刨床 168
4.1.2 刨刀及其安装 172
4.1.3 工件的安装 173
4.1.4 刨削操作 173
4.2 磨削实训 176
4.2.1 概述 176
4.2.2 磨床 177
4.2.3 砂轮及安装、平衡、修整 179
4.2.4 磨削操作 182
4.3 镗削实训 184
4.3.1 镗床、镗模 184
4.3.2 镗削操作 185
练习题 186
课题五 铣削与齿轮加工实训 188
5.1 铣削实训 188
5.1.1 铣削运动和铣削应用 188
5.1.2 铣床 189
5.1.3 铣床附件 194
5.1.4 铣刀 197
5.1.5 铣削操作 201
5.1.6 铣削综合训练示例 207
5.2 齿轮加工实训 211
5.2.1 仿形法加工齿轮 211
5.2.2 展成法加工齿轮 212
练习题 216
课题六 铸造实训 219
6.1 铸造基本知识 219
6.1.1 概述 219
6.1.2 铸造生产常规工艺流程 220
6.1.3 合金的铸造性能 221
6.1.4 铸件结构工艺性 221
6.2 砂型铸造实训 221
6.2.1 砂型铸造的工模具 222
6.2.2 铸型的制作 222
6.2.3 铸件的生产 227
6.3 特种铸造简介 232
6.3.1 熔模铸造 232
6.3.2 压力铸造 233
6.3.3 离心铸造 233
6.4 铸造综合实训：整模造型 234
6.4.1 教学目的 234
6.4.2 实训前的准备 234
6.4.3 实训操作 234
6.4.4 考核评分 236
练习题 237
课题七 锻压实训 238
7.1 锻造基本知识 238
7.1.1 锻压生产概述 238
7.1.2 常用锻压方法 240
7.1.3 坯料的加热及冷却方式 240
7.2 自由锻造实训 244
7.2.1 自由锻设备 245
7.2.2 手工自由锻工具和操作 247
7.2.3 自由锻基本工序和操作 249
7.3 模锻和胎模锻简介 256
7.3.1 模锻 256
7.3.2 胎模锻 257
7.4 板料冲压 258
7.4.1 冲压设备 258
7.4.2 冲压模具 260
7.4.3 冲压工序与操作 261
7.5 本课题实训 手锤毛坯的自由锻造 264
练习题 265
课题八 焊接与切割实训 266
8.1 焊接基础知识 266
8.1.1 焊接原理 266
8.1.2 焊接方法的分类 267
8.1.3 焊接设备的分类和选用原则 268
8.1.4 安全生产和劳动保护知识 269
8.2 焊条电孤焊 271
8.2.1 焊条电弧焊的焊接过程及焊接电弧 271
8.2.2 焊条电弧焊设备与工具 272
8.2.3 焊条 273
8.2.4 焊条电弧焊工艺及其操作 275
8.3 气焊和气割 278
8.3.1 气焊的特点和应用 278
8.3.2 气焊的设备与工具以及辅助器具 279
8.3.3 焊丝与焊剂 280
8.3.4 气焊火焰（氧乙炔焰） 281
8.3.5 气焊的基本操作 281
8.3.6 气割 282
8.4 其他焊接简介 283
8.4.1 埋弧自动焊 283
8.4.2 气体保护电弧焊 284
8.4.3 电阻焊的基础知识 285
8.4.4 钎焊 287
8.5 焊接质量分析 288
8.5.1 焊接应力与变形 288
8.5.2 常见焊接缺陷 290
8.5.3 焊接质量检验 291
8.6 实训与考核 293
8.6.1 综合实训 293
8.6.2 考核 296
本课题小结 298
练习题 298
课题九 现代加工技术实训 301
9.1 数控加工 301
9.1.1 数控机床的工作原理 301
9.1.2 数控编程方法 302
9.1.3 数控编程指令 302
9.1.4 数控机床分类 304
9.1.5 数控加工的特点及应用 306
9.1.6 数控车床加工 307
9.1.7 数控铣床加工 311
9.2 电火花加工简介 315
9.2.1 电火花线切割加工 315
9.2.2 电火花成型加工 316
9.3 其他特种加工简介 317
9.3.1 激光加工 317
9.3.2 超声波加工 318
9.3.3 电子束加工 319
9.3.4 离子束加工 320
9.4 快速成型制造 321
9.4.1 基本原理 321
9.4.2 常用的RPM工艺简介 322
本课题小结 324
练习题 324
参考文献 326