第1章 金属切削原理 1
1．1 金属切削过程 1
1．1．1 切削层与切削参数 1
1．1．2 切削过程 4
1．1．3 影响切削变形的因素 11
1．2 切削过程的基本规律 13
1．2．1 切削力 13
1．2．2 切削热与切削温度 18
1．2．3 刀具磨损与耐用度 22
1．3 切削参数的选择 27
1．3．1 刀具几何角度 27
1．3．2 刀具几何参数的合理选择 33
1．3．3 切削用量的选择 44
1．4 切削过程基本规律的应用 55
1．4．1 切屑的控制 55
1．4．2 材料的切削加工性 60
1．4．3 切削液 68
第2章 数控机床刀具的选择 75
2．1 刀具材料及其选用 75
2．1．1 刀具材料应具备的基本性能 75
2．1．2 刀具材料的种类及其选用 77
2．2 可转位刀片及其代码 87
2．2．1 可转位刀具的优点 87
2．2．2 可转位刀片的代码及其标记方法 88
2．2．3 可转位刀片的夹紧方式 89
2．2．4 可转位刀片的选择 92
2．3 数控机床自动换刀装置与工具系统 96
2．3．1 自动换刀装置 96
2．3．2 数控工具系统 105
2．4 数控刀具的种类及特点 116
2．4．1 数控刀具的种类 116
2．4．2 数控机床刀具的特点 117
2．5 数控刀具的选择 119
2．5．1 选择刀具应考虑的因素 119
2．5．2 铣刀选择 120
2．5．3 孔加工刀具选择 129
2．5．4 刀具尺寸的确定 136
第3章 工件在数控机床上的定位与装夹 139
3．1 机床夹具概述 139
3．1．1 夹具的基本概念 139
3．1．2 夹具的分类 142
3．1．3 工件在夹具中加工时加工误差的组成 143
3．2 工件的定位 145
3．2．1 工件的安装 145
3．2．2 六点定位原理 146
3．2．3 六点定位原理的应用 148
3．2．4 常见定位方式及定位元件 152
3．3 工件的夹紧 167
3．3．1 对夹紧装置的要求 167
3．3．2 夹紧力的确定 168
3．4 数控机床典型夹具 171
3．4．1 数控加工夹具简介 171
3．4．2 组合夹具 174
3．4．3 拼装夹具 181
第4章 数控加工工艺基础 183
4．1 机械加工工艺过程基本概念 183
4．1．1 生产过程和工艺过程 183
4．1．2 机械加工工艺过程的组成 183
4．1．3 生产纲领、生产类型及工艺特征 186
4．2 数控加工概述 190
4．2．1 数控加工工艺的基本特点 190
4．2．2 数控加工工艺的主要内容 191
4．2．3 数控加工工艺规程的编制 192
4．3 数控加工工艺分析 200
4．3．1 数控加工内容的选择 200
4．3．2 数控加工零件图的工艺性分析 202
4．3．3 零件的结构工艺性分析 204
4．4 数控加工工艺路线设计 208
4．4．1 选择定位基准 208
4．4．2 选择数控加工方法 212
4．4．3 划分加工阶段 218
4．4．4 划分加工工序 219
4．4．5 确定加工顺序 221
4．4．6 工序的集中与分散 223
4．5 数控加工工序设计 224
4．5．1 机床的选择 224
4．5．2 工件的定位与夹紧方案的确定 225
4．5．3 夹具的选择 225
4．5．4 刀具的选择 226
4．5．5 确定走刀路线和工步顺序 227
4．5．6 加工余量与工序尺寸及公差的确定 230
4．5．7 切削用量的确定 233
4．5．8 工时定额的确定 236
4．6 对刀点与换刀点的确定 237
第5章 机械加工质量 240
5．1 机械加工精度 240
5．1．1 机械加工精度的概念 240
5．1．2 机械加工精度获得的方法 241
5．1．3 影响机械加工精度的主要因素 242
5．1．4 提高机械加工精度的工艺措施 257
5．2 机械加工表面质量 260
5．2．1 机械加工表面质量的概念 260
5．2．2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响 261
5．2．3 影响机械加工表面质量的因素及提高机械加工表面质量的工艺措施 264
第6章 数控车削加工工艺 273
6．1 数控车削加工工艺概述 273
6．1．1 数控车床的组成 273
6．1．2 数控车床的布局 274
6．1．3 数控车床的用途 277
6．1．4 数控车床的分类 278
6．1．5 数控车削加工的主要对象 281
6．2 数控车削加工工件的装夹及对刀 283
6．2．1 数控车削加工工件的装夹 283
6．2．2 数控车削加工的对刀 289
6．3 数控车削加工工艺制定 301
6．3．1 选择并确定数控车削加工的主要内容 301
6．3．2 数控车削加工零件的工艺性分析 301
6．3．3 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 305
6．3．4 数控车削加工工艺路线的拟定 310
6．3．5 数控车削加工工序的设计 320
6．4 典型零件的数控车削加工工艺分析 333
6．4．1 轴类零件数控车削加工工艺 333
6．4．2 轴套类零件数控车削加工工艺 338
第7章 数控铣削加工工艺 345
7．1 数控铣削加工工艺概述 345
7．1．1 数控铣床的用途 345
7．1．2 数控铣床的分类 345
7．1．3 数控铣床加工的主要对象 347
7．2 数控铣削加工工艺分析 350
7．2．1 数控铣削加工内容的选择 350
7．2．2 数控铣削加工零件的结构工艺性分析 351
7．2．3 数控铣削零件毛坯的工艺性分析 355
7．3 数控铣削加工工艺路线的拟定 359
7．3．1 数控铣削加工方案的选择 359
7．3．2 加工阶段的划分 365
7．3．3 工序的划分 367
7．3．4 加工顺序的安排 369
7．3．5 进给路线的确定 371
7．3．6 夹具的选择 376
7．3．7 刀具的选择 380
7．3．8 切削用量的选择 395
7．3．9 数控铣削加工中的装刀与对刀 398
7．4 典型零件的数控铣削加工工艺分析 403
7．4．1 平面槽形凸轮零件加工工艺分析 403
7．4．2 箱盖类零件 406
第8章 加工中心加工工艺 416
8．1 概述 416
8．1．1 加工中心的主要特点及功能 416
8．1．2 加工中心的分类 418
8．1．3 加工中心的工艺特点 422
8．1．4 加工中心的主要加工对象 423
8．2 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀 428
8．2．1 加工中心加工工件的安装 428
8．2．2 加工中心加工工件的对刀与换刀 437
8．3 加工中心加工工艺分析 446
8．3．1 加工中心加工内容的选择 446
8．3．2 加工中心加工零件的工艺分析 446
8．4 加工中心加工工艺路线的拟定 452
8．4．1 加工中心加工方案的选择 452
8．4．2 加工中心加工阶段的划分 454
8．4．3 加工中心加工顺序的安排 454
8．4．4 进给路线的确定 455
8．4．5 刀具的选择 459
8．4．6 切削用量的选择 462
8．5 典型零件的加工中心加工工艺分析 465
8．5．1 箱体类零件加工工艺分析 465
8．5．2 异形支架的加工工艺分析 469
第9章 数控机床加工工艺实例分析 479
9．1 数控车削加工工艺实例分析 479
9．1．1 大批量生产零件数控车削加工工艺 479
9．1．2 典型套类零件的数控车削工艺 490
9．2 数控铣削加工工艺实例分析 501
9．2．1 样板零件的数控铣削加工工艺 501
9．2．2 支架的数控铣削加工工艺 505
9．3 加工中心加工工艺实例分析 515
9．3．1 盖板的加工工艺 515
9．3．2 壳体的加工工艺 523
9．3．3 支承套的加工工艺 528
参考文献 535