绪论 1
第1章 金属切削基础知识 4
1.1金属切削加工的基本概念 4
1.1.1切削运动 4
1.1.2切削过程中的工件表面 5
1.1.3切削用量三要素 5
1.1.4切削层横截面三要素 6
1.1.5切削时间与材料切除率 7
1.2刀具切削部分的几何参数 7
1.2.1刀具切削部分的组成 7
1.2.2刀具切削部分的几何角度 9
1.2.3刀具工作角度 11
1.3金属切削过程的基础理论及规律 15
1.3.1金属切削过程 15
1.3.2积屑瘤 18
1.3.3切削力及其影响因素 20
1.3.4切削热与切削温度 25
1.3.5刀具的磨损与寿命 27
1.4刀具几何参数的合理选择 32
1.4.1前角的合理选择 32
1.4.2后角的合理选择 34
1.4.3主副偏角及过渡刃合理选择 35
1.4.4刃倾角的合理选择 37
1.4.5切削刃区的剖面形式 38
1.5工件材料的切削加工性 38
1.5.1材料切削加工性的评定 38
1.5.2影响材料切削加工性的主要因素 40
1.5.3改善工件材料切削加工性的途径 41
1.6切削用量的选择 41
1.6.1切削用量的选择原则 41
1.6.2切削用量的合理选择 42
1.6.3切削用量的优化设计 44
1.7切削液的选择 44
1.7.1切削液的作用 44
1.7.2切削液的种类 45
1.7.3切削液的选择 45
1.8金属切削机床基础知识 46
1.8.1金属切削机床的类型和型号 46
1.8.2金属切削机床的运动 48
1.8.3金属切削机床的传动 51
第2章 金属切削刀具 55
2.1刀具材料及其选用 55
2.1.1刀具材料应具备的基本性能 55
2.1.2刀具材料的种类及其选用 56
2.2车削刀具及刀片 61
2.2.1硬质合金焊接式车刀 61
2.2.2机夹可转位式车刀 63
2.3孔加工刀具 71
2.3.1孔加工刀具的种类 71
2.3.2孔加工刀具的选择 71
2.4铣削刀具 79
2.4.1铣刀的种类 79
2.4.2铣刀的选择 83
2.5数控工具系统及特点 84
2.5.1数控工具系统 84
2.5.2数控车床转塔式刀架的工具系统 92
2.5.3刀具管理系统 93
2.5.4数控机床附件 94
2.6数控刀具的选择 95
2.6.1数控车刀的选择 95
2.6.2数控铣削刀具的选择 96
2.6.3加工中心刀具的选择 96
2.6.4刀具寿命的选择 97
第3章 数控机床及夹具 99
3.1数控机床概述 99
3.1.1数控机床的产生及发展 99
3.1.2数控机床的组成 100
3.1.3数控机床加工原理 101
3.1.4数控机床的加工特点及应用范围 101
3.2数控机床的分类 102
3.2.1按照工艺用途分类 102
3.2.2按照控制运动的方式分类 102
3.2.3按照伺服系统控制方式分类 103
3.2.4按照数控装置的功能水平分类 104
3.3数控机床的技术发展趋势 104
3.3机床夹具的类型及用途 106
3.3.1机床夹具概述 106
3.3.2夹具的分类 108
3.4机床夹具定位基准选用原则 116
3.4.1定位基准的选择 116
3.4.2定位基准及其选择 117
3.5定位误差与工件夹紧 119
3.5.1定位误差产生的原因 119
3.5.2定位误差的计算方法 120
3.5.3常见定位方式的定位误差 122
3.6工件的夹紧 125
3.6.1对夹紧装置的基本要求 125
3.6.2夹紧力方向和作用点的确定 125
3.6.3典型夹紧机构 127
第4章 机械加工工艺基础 133
4.1基本概念 133
4.1.1机械加工工艺过程 133
4.1.2机械加工工艺过程的组成 134
4.2机械加工工艺规程 136
4.2.1工艺规程的内容和作用 136
4.2.2工艺规程的格式 137
4.2.3工艺规程的制订原则和步骤 138
4.3制定工艺规程的准备工作 139
4.3.1生产类型与工艺特征 139
4.3.2零件的工艺分析 140
4.3.3毛坯的选择 144
4.4加工工艺路线制定 145
4.4.1定位基准的选择 145
4.4.2零件表面加工方法的选择 149
4.4.3加工阶段的划分 151
4.4.4工序顺序的确定 152
4.4.5工序的组合 153
4.5加工余量的确定 153
4.5.1加工余量的概念 153
4.5.2加工余量的影响因素 156
4.5.3加工余量的确定方法 156
4.6工序尺寸的确定 157
4.6.1基准重合时工序尺寸及公差的确定 157
4.6.2工艺尺寸链 158
4.6.3基准不重合时工序尺寸及公差的确定 160
4.7机械加工精度及表面质量 163
4.7.1机械加工精度 163
4.7.2机械加工表面质量 171
4.8数控加工工艺的制定 175
4.8.1数控机床及数控加工工序实施过程的特点 175
4.8.2数控工序的实施内容 175
第5章 轴类零件加工的数控工艺 184
5.1轴类零件工艺特点 184
5.1.1轴类零件的结构特点和技术要求 184
5.1.2轴类零件的材料、毛坯和热处理 185
5.1.3轴类零件的数控加工工艺 185
5.2轴类零件加工机床与刀具的选择 201
5.2.1轴类零件加工刀具的选择 201
5.2.2轴类零件加工机床的选择 203
5.3典型轴类零件的数控加工工艺分析 208
5.3.1曲面外圆轴的数控加工工艺分析 208
5.3.2轴套的数控加工工艺分析 209
5.4典型轴类零件加工工艺的制定 211
5.4.1曲面外圆轴的加工工艺 211
5.4.2轴套的加工工艺 212
第6章 箱体类零件数控加工工艺 215
6.1箱体零件概述 215
6.1.1箱体零件的功用与结构特点 215
6.1.2箱体零件的技术要求 216
6.1.3箱体零件的材料与毛坯 218
6.2箱体零件的加工方法 218
6.2.1箱体上平面的加工方法 218
6.2.2箱体上孔系的加工方法 219
6.3箱体零件的加工工艺分析 223
6.3.1箱体类零件的工艺特点 223
6.3.2箱体类零件加工机床与刀具 225
6.4小型箱体零件加工工艺 234
6.4.1箱体零件的工艺分析 234
6.4.2箱体的加工机床与刀具的选择 238
6.4.3切削用量的选择 240
6.4.4加工工序卡片的编制 248
第7章 盘盖类零件数控加工工艺 268
7.1盘盖类零件概述 268
7.1.1盘盖类零件的功用与结构特点 268
7.1.2盘盖类零件的技术要求及材料与毛坯 269
7.2盘盖类零件的加工方法与装备 271
7.2.1盘盖类零件的加工方法 271
7.2.2盘盖类零件的加工设备 273
7.3盘盖类零件的加工工艺分析 274
7.3.1盘盖类零件的工艺特点 274
7.3.2盘盖类零件的加工刀具 274
7.4典型盘盖类零件加工工艺 279
7.4.1盘盖类零件的工艺分析 279
7.4.2平面盘的加工机床与刀具的选择 283
7.4.3切削用量的选择 285
7.4.4加工工序卡片的编制 292
第8章 数控电加工工艺 310
8.1概述 310
8.1.1数控电加工的概念 310
8.1.2数控电加工机床的类型 311
8.2数控电火花成型加工工艺 311
8.2.1数控电火花成型加工机床 311
8.2.2数控电火花加工原理 312
8.2.3数控电火花加工特点及应用 313
8.2.4数控电火花成型加工工艺指标 314
8.2.5数控电火花成型加工工艺过程 320
8.2.6数控电火花成型加工实例 321
8.3数控电火花线切割加工工艺 324
8.3.1数控电火花线切割加工机床 324
8.3.2电火花线切割加工原理 325
8.3.3电火花线切割加工特点及应用 325
8.3.4数控电火花线切割加工工艺指标 327
8.3.5数控电火花线切割加工工艺过程 332
8.3.6数控电火花线切割加工实例 333
第9章 计算机辅助工艺设计 338
9.1CAPP技术概述 338
9.1.1CAPP的基本概念 338
9.1.2CAPP的基本功能 339
9.1.3CAPP系统的基本构成 340
9.1.4CAPP系统的基础技术 341
9.2CAPP系统设计类型和发展趋势 342
9.2.1CAPP系统的设计类型 342
9.2.2CAPP的发展趋势 343
9.3CAPP技术应用 343
9.3.1传统机械制造工艺设计方法 343
9.3.2国内CAPP现状和CAPP软件 345
9.3.3CAPP实施的一般步骤 346
9.3.4CAPP工艺规程编制和管理 347
9.3.5CAPP工艺资源管理 350