第一章 生产总监的职责与任务 1
1.1 生产总监的职责 3
1.2 生产总监的任务 5
1.3 生产总监的权限 8
1.4 生产总监的素质要求 13
1.4.1 职业素质 13
1.4.2 知识素质 13
1.4.3 能力素质 14
1.4.4 身体素质 16
1.4.5 观念素质 17
1.4.6 效率素质 18
第二章 生产能力的规划与决策 18
2.1 需求预测 21
2.1.1 预测的基本特征 21
2.1.2 预测的流程 22
2.1.3 预测的基本方法 23
2.1.4 预测方法的选择 26
2.2 生产能力规划 29
2.2.1 生产能力规划的类型 29
2.2.2 长期生产能力规划 30
2.2.3 中期生产能力规划 33
2.3 生产能力决策 42
2.3.1 生产能力的计算 43
2.3.2 影响生产能力决策的因素 47
2.3.3 生产能力决策的步骤 48
2.3.4 评估不同生产能力方案 51
2.3.5 开发生产能力方案 55
第三章 工作设计 61
3.1 工作设计的原理与方法 61
3.1.1 工作专门化 61
3.1.2 工作设计的行为方法 62
3.1.3 工作团队 64
3.2 工作环境设计 66
3.2.1 气候设计 66
3.2.2 照明设计 68
3.2.3 色彩设计 69
3.2.4 噪音和振动控制 72
3.2.5 工作间歇设计 74
3.2.6 安全性设计 75
3.3 工作研究 76
3.3.1 方法研究 76
3.3.2 动作研究 81
3.4 作业测定与时间标准的建立 84
3.4.1 测表时间研究 85
3.4.2 标准动作单元时间 91
3.4.3 预定时间标准 92
3.4.4 工作抽样 93
3.5 员工报酬计划 96
3.5.1 基本的员工报酬方式 97
3.5.2 个人报酬方案 99
3.5.3 群体报酬计划 99
3.5.4 基于知识与管理的报酬方式 100
第四章 产品设计 103
4.1 产品设计的目标与趋势 103
4.1.1 产品设计的目标 103
4.1.2 产品设计的趋势 103
4.2 研究与开发 104
4.2.1 研究与开发的基本内容 104
4.2.2 研究开发领域的选择 105
4.2.3 研究开发方式的选择 106
4.2.4 研究开发规模和费用范围决定 107
4.2.5 研究开发的评价 109
4.2.6 客户研究 110
4.3 产品设计的过程与思路 112
4.3.1 产品设计的过程 112
4.3.2 产品设计的思路 115
4.3.3 产品设计的考虑因素 115
4.4 产品设计的内容 116
4.4.1 产品生命周期 117
4.4.2 制造设计与再制造 118
4.4.3 稳健设计 118
4.4.4 并行工程 120
4.4.5 计算机辅助设计 124
4.4.6 组合设计 124
4.4.7 面向客户的产品设计 126
4.4.8 最终设计 126
4.4.9 可维修性与可靠性 127
第五章 生产过程组织 131
5.1 生产过程的空间组织 131
5.1.1 厂区空间布置 131
5.1.2 车间布置 135
5.2 生产过程的时间组织 138
5.2.1 顺序结合方式 138
5.2.2 平行结合方式 139
5.2.3 平行顺序结合方式 140
5.3 生产过程的劳动组织 143
5.3.1 劳动力的配备、分工与协作 143
5.3.2 工作组的组织 144
5.3.3 工作轮班的组织 145
5.3.4 劳动定员与定额 146
5.3.5 生产单位的配置 148
5.4 流水生产线组织 149
5.4.1 流水生产线的特征与优点 150
5.4.2 流水生产线的形式 150
5.4.3 组织流水生产线的条件 153
5.4.4 流水生产线的组织设计 154
第六章 生产计划与生产控制 154
6.1 生产计划 171
6.1.1 生产计划的层次 171
6.1.2 生产计划的主要指标 172
6.1.3 生产计划的编制 175
6.2 生产作业计划 176
6.2.1 成批生产的期量标准 177
6.2.2 大量大批生产的期量标准 180
6.2.3 生产作业计划编制的流程 186
6.2.4 厂级生产作业计划的编制 187
6.2.5 车间级生产作业计划的编制 192
6.3 生产作业控制 192
6.3.1 生产作业统计 193
6.3.2 进度分析 194
6.3.3 倾向分析 196
6.3.4 统计分析 197
6.3.5 日程分析 199
6.3.6 在制品占用量分析 201
第七章 质量管理与控制 201
7.1 质量与质量管理 207
7.1.1 质量 207
7.1.2 质量管理 210
7.1.3 ISO9000系列标准 215
7.1.4 ISO14000环境系列标准 218
7.2 全面质量管理 219
7.2.1 全面质量管理的基本特征 220
7.2.2 全面质量管理的基本内容 222
7.2.3 全面质量管理的实施步骤 224
7.3 工序质量管理 229
7.3.1 工序质量管理的内容 229
7.3.2 工序质量管理的方法 235
7.3.3 控制工序质量 240
7.4 质量成本控制 250
7.4.1 质量成本构成 251
7.4.2 质量成本分析 252
7.4.3 质量成本管理 254
第八章 制定生产排程计划 254
8.1 大量生产排程计划的制定 259
8.1.1 大量生产系统的特征 259
8.1.2 大量生产排程计划制定的策略 260
8.1.3 大量生产排程计划制定的要点 262
8.2 中量生产排程计划的制定 263
8.3 少量生产排程计划的制定 264
8.3.1 生产载荷 264
8.3.2 生产排序 270
第九章 供应链管理与库存控制 270
9.1 采购管理 277
9.1.1 采购的相互作用 277
9.1.2 采购作业 279
9.1.3 价值成本分析 280
9.1.4 外购 281
9.1.5 采购定价 281
9.1.6 集中与分散采购 282
9.2 供应商管理 283
9.2.1 选择供应商 283
9.2.2 评价供应商 284
9.2.3 供应商审核与认证 285
9.2.4 建立供应商伙伴关系 285
9.3 库存控制 287
9.3.1 库存及库存控制 287
9.3.2 ABC管理法 290
9.3.3 订多少货：经济订货批量模型 291
9.3.4 何时以经济订货批量再订货 300
第十章 物料需求计划（MRP） 300
10.1 MRP的输入与输出 305
10.1.1 总进度计划 305
10.1.2 物料清单 306
10.1.3 库存信息 309
10.1.4 MRP输出 310
10.2 MRP方法 311
10.3 闭环MRP 321
10.3.1 生产能力需求计划 322
10.3.2 生产活动控制 325
10.4 制造资源计划（MRP Ⅱ） 325
10.4.1 MRP Ⅱ概况 325
10.4.2 MRP Ⅱ的参数 327
10.4.3 生产数据库 329
第十一章 准时生产系统 329
11.1 准时生产系统的构成 333
11.1.1 产品设计 334
11.1.2 过程设计 335
11.1.3 人员组织因素 339
11.1.4 制造计划与控制 341
11.2 准时生产系统的实施方法 350
11.2.1 看板管理 350
11.2.2 零库存管理 353
11.2.3 平准化生产 355
11.2.4 缩短生产周期 355
11.2.5 少人化管理 356
11.3 准时生产系统的转换 359
11.3.1 转换考虑的因素 359
11.3.2 制定成功的转换计划 360
11.3.3 转换障碍 360
第十二章 项目管理 365
12.1 项目与项目管理 365
12.1.1 项目 365
12.1.2 项目管理 368
12.1.3 项目管理组织 370
12.2 制定项目计划 372
12.2.1 工作结构分解法 372
12.2.2 甘特图计划法 373
12.3 审查项目计划方案 374
12.3.1 PERT技术 375
12.3.2 CPM技术 376
12.3.3 网络图 377
12.4 项目控制 382
12.4.1 项目控制的类型 382
12.4.2 项目控制的流程 384
12.4.3 项目控制的要点 387
主要参考文献 389