第1章 机械制造常用名词术语 1
1 机械制造工艺术语 1
1.1 基本术语 1
1.2 典型表面加工术语 1
1.3 冷作、钳工及装配常用术语 9
1.4 热处理名词术语 11
2 机械制造工艺管理名词术语 17
2.1 工艺管理术语 17
2.2 工艺装备管理术语 17
2.3 质量管理和质量保证术语 18
2.4 定置管理术语 22
第2章 机械加工工艺规程的设计 23
第1节 机械加工工艺规程的编制 23
1 机械加工工艺规程的作用 23
2 机械加工工艺过程的组成 23
3 机械加工工艺规程的制订 23
3.1 工艺规程制订原则 23
3.2 制订工艺规程所需原始资料 23
3.3 工艺规程制订程序 24
4 工艺过程设计中应考虑的主要问题 24
4.1 定位基准选择 24
4.2 零件表面加工方法的选择 25
4.2.1 加工方法选择的原则 25
4.2.2 各类表面的加工方案及适用范围 25
4.3 加工顺序的安排 27
4.3.1 加工阶段的划分 27
4.3.2 工序的合理组合 27
4.3.3 加工顺序的安排 27
5 工序设计 28
5.1 工序基准的选择 28
5.2 工序尺寸的确定 28
5.2.1 确定工序尺寸的方法 28
5.2.2 工艺尺寸链的计算参数与计算公式 28
5.2.3 工艺尺寸链的基本类型与工序尺寸的计算 30
5.3 加工余量的确定 36
5.4 机床的选择 37
5.5 工艺装备的选择 38
5.6 切削用量的选择 38
5.7 时间定额的组成 38
6 工艺文件格式及填写规则 38
6.1 机械加工工艺过程卡片格式及填写规则 38
6.2 机械加工工序卡片填写及格式规则 40
6.3 标准零件（或典型零件）工艺过程卡片格式 40
第2节 零件图样的工艺性审查 43
1 各种加工类型对零件结构工艺性的要求 43
1.1 对铸造零件结构工艺性的要求 43
1.2 对锻造零件结构工艺性的要求 43
1.3 对冲压零件结构工艺性的要求 43
1.4 对焊接零件结构工艺性的要求 43
1.5 对热处理零件结构工艺性的要求 43
1.6 对切削加工零件结构工艺性的要求 43
1.7 对装配零件结构工艺性的要求 43
2 零件结构的切削加工工艺性 43
2.1 工件便于在机床或夹具上装夹的图例 43
2.2 减少装夹次数的图例 43
2.3 减少刀具调整与走刀次数的图例 43
2.4 采用标准刀具减少刀具种类的图例 43
2.5 减少切削加工难度的图例 43
2.6 减少加工量的图例 51
2.7 加工时便于进刀、退刀和测量的图例 51
2.8 保证零件在加工时的刚度的图例 51
2.9 有利于改善刀具切削条件与提高耐用度的图例 51
第3节 典型零件机械加工工艺过程举例 55
1 单拐曲轴 55
2 钻床主轴 58
3 连杆 60
4 丝杠 64
5 铜套 65
6 轴承套 66
7 活塞 67
8 矩形齿花键轴 68
9 齿轮 69
10 C6150车床主轴箱箱体 70
第3章 机械加工质量 73
第1节 机械加工精度 73
1 影响加工精度的因素及改善措施 73
1.1 影响尺寸精度的因素及改善措施 73
1.2 影响形状精度的因素及改善措施 73
1.3 影响位置精度的因素及改善措施 73
2 各种加工方法的加工误差 76
3 机械加工的经济精度 77
3.1 加工路线与所能达到的加工精度和表面粗糙度 77
3.2 各种加工方法能达到的尺寸经济精度 77
3.3 各种加工方法能达到的形状经济精度 83
3.4 各种加工方法能达到的位置经济精度 83
第2节 机械加工表面质量 86
1 加工表面粗糙度 86
1.1 各种加工方法能达到的表面粗糙度 86
1.2 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施 87
1.3 表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 87
1.4 各种连接表面的粗糙度 90
2 加工硬化与残余应力 90
2.1 加工表面层的冷作硬化 90
2.2 残余应力 92
3 机械加工中的振动 92
3.1 强迫振动的特点、产生原因与消减措施 92
3.2 自激振动（颤振）的特点、产生原因与消减措施 92
第4章 材料及热处理 94
第1节 钢 94
1 钢的分类 94
2 钢牌号表示方法 94
2.1 牌号表示方法基本原则 94
2.2 钢的名称及其符号 95
2.3 钢牌号表示方法的举例 96
3 常用钢的品种、性能和用途 99
3.1 结构钢 99
3.1.1 碳素结构钢 99
3.1.2 优质碳素结构钢 100
3.1.3 低合金高强度结构钢 103
3.1.4 合金结构钢 104
3.1.5 易切削结构钢 115
3.1.6 非调质机械结构钢 115
3.1.7 弹簧钢 115
3.2 工具钢 117
3.2.1 碳素工具钢 117
3.2.2 合金工具钢 118
3.2.3 高速工具钢 121
3.3 轴承钢 123
3.4 特种钢 124
3.4.1 不锈钢 124
3.4.2 耐热钢 126
4 型钢 127
4.1 热轧圆钢和方钢尺寸规格 127
4.2 热轧六角钢和八角钢尺寸规格 127
4.3 冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸规格 129
4.4 热轧扁钢的尺寸规格 130
4.5 优质结构钢冷拉扁钢的尺寸规格 132
4.6 热轧等边角钢的尺寸规格 132
4.7 热轧不等边角钢的尺寸规格 135
4.8 热轧工字钢的尺寸规格 138
4.9 热轧槽钢的尺寸规格 139
5 钢板和钢带 140
5.1 热轧钢板和钢带 140
5.2 冷轧钢板和钢带 142
5.3 不锈钢热轧钢板 143
5.4 不锈钢冷轧钢板 144
5.5 锅炉用钢板的牌号、板厚及力学和工艺性能 146
5.6 压力容器用钢板的牌号、板厚及力学和工艺性能 146
6 钢管 147
6.1 无缝钢管 147
6.2 结构用无缝钢管 154
6.3 结构用不锈钢无缝钢管 154
6.4 不锈钢冷拔（轧）小直径无缝钢管的尺寸规格 157
7 钢丝 158
7.1 高速工具钢丝 158
7.2 碳素弹簧钢丝 159
7.3 合金弹簧钢丝 159
7.4 油淬火—回火碳素弹簧钢丝 160
7.5 油淬火—回火硅锰合金弹簧钢丝 160
8 钢材的标记 161
8.1 钢材标记代号 161
8.2 钢材的涂色标记 161
第2节 铸钢 162
1 一般工程用铸造碳钢 162
1.1 一般工程用铸造碳钢牌号及力学性能 162
1.2 一般工程用铸造碳钢的特性和应用 162
2 焊接结构用碳素钢铸件 163
3 合金铸钢件 163
3.1 合金铸钢的牌号及力学性能 163
3.2 合金铸钢的用途 164
4 高锰钢铸件的牌号、力学性能和适用范围 165
5 工程结构用中、高强度不锈钢铸件 165
5.1 工程结构用中、高强度不锈钢铸件的牌号及力学性能 165
5.2 工程结构用中、高强度不锈钢铸件的特性和应用 165
6 耐热钢铸件 166
6.1 耐热钢铸件的牌号及力学性能 166
6.2 耐热钢铸件的特性和应用 166
第3节 铸铁 167
1 灰铸铁 167
2 球墨铸铁 167
3 可锻铸铁 169
4 蠕墨铸铁 170
5 耐热铸铁 171
6 高硅耐蚀铸铁 172
7 耐磨铸铁 172
8 抗磨白口铸铁 172
第4节 非铁金属及其合金 173
1 非铁金属及其合金产品代号表示方法 173
2 铜及铜合金 175
2.1 加工铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 175
2.2 加工黄铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 175
2.3 加工青铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 175
2.4 加工白铜的牌号、代号及主要特性和应用举例 181
2.5 铜及铜合金力学性能 182
2.6 铜及铜合金工艺性能 184
3 铸造铜合金及铸造铜基轴承合金 185
3.1 铸造铜合金 185
3.2 铸造铜基轴承合金 189
4 铝及铝合金 190
4.1 变形铝及铝合金的新旧牌号对照 190
4.2 常用铝及铝合金加工产品的牌号及主要特性和应用举例 191
4.3 铝及铝合金热处理工艺参数 195
5 铸造铝合金 196
5.1 铸造铝合金的牌号、代号和力学性能 196
5.2 铸造铝合金的主要特性和应用举例 199
5.3 铸造铝合金热处理工艺规范 201
第5节 粉末冶金材料 201
5.1 粉末冶金材料的分类及应用举例 201
5.2 粉末冶金减摩材料 202
5.3 粉末冶金铁基结构材料 203
5.4 粉末冶金多孔材料 204
5.5 粉末冶金摩擦材料 205
第6节 非金属材料 206
6.1 常用工程塑料的性能特点及应用 206
6.2 常用橡胶的特性及用途 208
第7节 热处理 210
1 热处理工艺分类及代号 210
2 热处理工艺规范 210
2.1 退火与正火工艺守则 210
2.1.1 准备工作 210
2.1.2 工艺规范 211
2.1.3 加热设备 212
2.1.4 操作方法及注意事项 212
2.1.5 常见的缺陷及解决方法 213
2.2 调质工艺守则 213
2.2.1 准备工作 213
2.2.2 工艺规范 213
2.2.3 设备使用规范 215
2.2.4 操作方法及注意事项 216
2.2.5 一般低碳钢工夹具及吊具的强度计算 216
2.3 淬火、回火工艺守则 216
2.3.1 准备工作 216
2.3.2 工艺规范 217
2.3.3 设备使用规范 219
2.3.4 操作方法及注意事项 221
2.3.5 常见缺陷产生的原因及解决方法 221
2.3.6 辅助工序的工艺设备与操作方法 222
2.4 火焰淬火工艺守则 223
2.4.1 准备工作 223
2.4.2 工艺规范 223
2.4.3 操作方法及注意事项 223
2.4.4 常见缺陷产生原因及解决方法 224
2.5 高频感应加热淬火、回火工艺守则 224
2.5.1 准备工作 224
2.5.2 工艺规范 225
2.5.3 设备使用规范 226
2.5.4 操作方法及注意事项 227
2.5.5 常见缺陷产生原因及解决方法 227
2.6 气体渗碳工艺守则 227
2.6.1 准备工作 227
2.6.2 工艺规范 228
2.6.3 操作方法及注意事项 229
2.6.4 设备 230
2.6.5 常见缺陷产生原因及解决方法 230
2.7 气体渗氮工艺守则 230
2.7.1 渗氮前的热处理 230
2.7.2 准备工作 230
2.7.3 工艺规范 231
2.7.4 渗氮设备及参数测量 231
2.7.5 操作方法及注意事项 232
2.7.6 常见缺陷产生原因及解决方法 232
2.8 碱性发蓝工艺守则 232
2.8.1 准备工作 232
2.8.2 工艺规范 233
2.8.3 发蓝后的补充处理 234
2.8.4 常见缺陷产生原因及解决方法 235
第5章 机械零件 236
第1节 螺纹 236
1 普通螺纹 236
1.1 普通螺纹基本牙型 236
1.2 普通螺纹直径与螺距系列 236
1.3 普通螺纹基本尺寸 238
1.4 普通螺纹公差与配合 244
1.4.1 普通螺纹公差带 245
1.4.2 内、外螺纹基本偏差 245
1.4.3 公差带的大小及公差等级的划分 245
1.4.4 内、外螺纹各直径的公差等级 246
1.4.5 螺纹旋合长度 248
1.4.6 螺纹精度及公差带的选用 249
1.4.7 普通螺纹的极限偏差 250
1.5 普通螺纹代号与标记 268
2 梯形螺纹 269
2.1 梯形螺纹牙型 269
2.2 梯形螺纹直径与螺距表 269
2.3 梯形螺纹基本尺寸 270
2.4 梯形螺纹公差 274
2.5 梯形螺纹代号和标记 280
3 锯齿形螺纹 281
3.1 锯齿形（3°、30°）螺纹牙型 281
3.2 锯齿形螺纹的直径与螺距系列 281
3.3 锯齿形螺纹基本尺寸 281
3.4 锯齿形螺纹公差 284
3.5 锯齿形螺纹标记 288
4 管螺纹 288
4.1 用螺纹密封的管螺纹（55°牙型角） 288
4.1.1 牙型及要素名称代号 288
4.1.2 螺纹的基本尺寸 289
4.1.3 螺纹公差 290
4.1.4 螺纹代号及标记示例 290
4.2 非螺纹密封的管螺纹（55°牙型角） 291
4.2.1 牙型及牙型尺寸计算 291
4.2.2 基本尺寸和公差 291
4.2.3 螺纹代号及标记示例 291
4.3 60 °圆锥管螺纹 293
4.3.1 螺纹术语及代号 293
4.3.2 螺纹牙型及牙型尺寸 293
4.3.3 60°圆锥管螺纹基本尺寸 293
4.3.4 60°圆锥管螺纹公差 294
4.3.5 螺纹代号及标记示例 295
4.4 米制锥螺纹 295
4.4.1 螺纹牙型 295
4.4.2 基本尺寸 295
4.4.3 米制锥螺纹公差 296
4.4.4 螺纹代号及标记示例 296
5 英制螺纹 296
5.1 英制螺纹基本牙型及尺寸计算 296
5.2 英制螺纹基本尺寸 297
5.3 英制螺纹公差 298
第2节 渐开线齿轮 299
1 渐开线齿轮基本齿廓及模数系列 299
1.1 齿轮基本齿廓 299
1.2 齿轮模数系列 299
1.3 模数、径节对照表 299
2 渐开线圆柱齿轮 300
2.1 直齿轮 300
2.2 斜齿轮 301
2.3 直齿条 302
2.4 变位直齿圆柱齿轮几何计算 302
2.5 齿轮精度 303
2.5.1 齿轮和齿轮副误差及侧隙的定义和代号 303
2.5.2 齿轮的公差组 307
2.5.3 齿轮公差值 308
3 直齿锥齿轮 310
3.1 直齿锥齿轮几何尺寸计算 310
3.2 锥齿轮精度 312
3.2.1 锥齿轮、锥齿轮副的误差与侧隙 312
3.2.2 锥齿轮及锥齿轮副公差 316
4 圆柱蜗杆和蜗轮 327
4.1 圆柱蜗杆的基本齿廓 327
4.2 圆柱蜗杆和蜗轮的计算 328
4.2.1 圆柱蜗杆传动几何尺寸计算 328
4.2.2 蜗杆模数 330
4.2.3 蜗杆分度圆直径d1标准值 330
4.2.4 蜗杆分度圆上的导程角γ 330
4.2.5 蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2的推荐值 330
4.3 圆柱蜗杆、蜗轮精度 330
4.3.1 蜗杆、蜗轮及其传动的误差和侧隙 330
4.3.2 蜗杆、蜗轮及其传动的公差 335
第3节 键、花键和销 342
1 键 342
1.1 平键 342
1.2 薄型平键 344
1.3 半圆键形式和规格尺寸 344
1.4 键和键槽的尺寸公差 346
1.5 楔键 347
1.6 切向键 348
2 花键 350
2.1 花键连接的类型、特点和应用 350
2.2 矩形花键 350
2.2.1 矩形花键尺寸系列 350
2.2.2 矩形花键的公差与配合 353
2.2.3 矩形花键的表面粗糙度Ra 354
2.2.4 标记示例 354
3 销 354
3.1 销的类型及应用范围 354
3.2 常用销的规格尺寸 356
第4节 链和链轮 360
1 滚子链传动 360
1.1 滚子链的结构形式和规格尺寸 360
1.2 滚子链用附件 360
2 滚子链链轮 363
2.1 滚子链链轮齿槽形状 363
2.2 三圆弧一直线齿槽形状和尺寸计算 363
2.3 滚子链链轮轴向齿廓及尺寸 364
2.4 滚子链链轮的基本参数和主要尺寸 364
2.5 链轮公差 364
2.6 滚子链链轮常用材料及热处理 366
第5节 滚动轴承 366
1 滚动轴承的分类 366
2 滚动轴承代号的构成 367
2.1 基本代号 367
2.2 前置、后置代号 372
2.3 轴承代号示例 375
3 常用滚动轴承型号及外形尺寸举例 375
3.1 深沟球轴承 375
3.2 调心球轴承 378
3.3 双列圆柱滚子轴承 379
3.4 圆锥滚子轴承 381
3.5 双列圆锥滚子轴承 382
3.6 角接触球轴承 383
3.7 推力球轴承 386
4 滚动轴承的配合 387
第6节 圆锥和棱体 388
1 锥度、锥角及其公差 388
1.1 圆锥的术语及定义 388
1.2 锥度与锥角系列 388
1.2.1 一般用途圆锥的锥度与锥角 388
1.2.2 特殊用途圆锥的锥度与锥角 389
1.3 圆锥公差 390
1.3.1 圆锥直径公差所能限制的最大圆锥角误差 390
1.3.2 圆锥角公差AT 391
2 棱体 392
2.1 棱体的术语及定义 392
2.2 棱体的角度与斜度系列 392
第7节 常用零件结构要素 394
1 中心孔 394
1.1 60°中心孔 394
1.2 75°、90°中心孔 394
2 各类槽 395
2.1 退刀槽 395
2.1.1 外圆退刀槽及相配件的倒角和倒圆 395
2.1.2 公称直径相同具有不同配合的退刀槽 397
2.1.3 带槽孔的退刀槽 397
2.2 砂轮越程槽 397
2.3 润滑槽 399
2.4 T形槽 400
2.5 燕尾槽 402
3 零件倒圆与倒角 402
4 球面半径 403
5 螺纹零件 403
5.1 紧固件外螺纹零件的末端 403
5.2 普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸 404
5.3 普通内螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸 405
5.4 普通螺纹的内、外螺纹余留长度、钻孔余留深度和螺栓突出螺母的末端长度 405
5.5 紧固件用通孔和沉孔 408
5.6 梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 410
5.7 米制锥螺纹的结构要素 410
5.8 圆柱管螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 412
第6章 机械加工工序间加工余量 414
1 装夹及下料尺寸余量 414
1.1 棒材、板材及焊接后的板材结构件各部分加工余量示意 414
1.2 夹持长度及夹紧余量 414
1.3 下料尺寸余量 414
1.3.1 切断余量 415
1.3.2 切断刀具切出的切口宽度 415
1.3.3 棒材外径和端面的切削加工余量 415
1.3.4 板材厚度和端面的切削加工余量 420
1.3.5 板材焊接后经切削加工的板材厚度和端面加工余量 422
2 轴的加工余量 424
2.1 外圆柱表面加工余量及偏差 424
2.2 轴端面加工余量及公差 426
2.3 槽的加工余量及公差 427
3 内孔加工余量及偏差 428
4 平面加工余量及偏差 430
5 切除渗碳层的加工余量 431
6 非铁金属及其合金的加工余量 432
7 齿轮和花键的精加工余量 435
8 攻螺纹前底孔直径和套螺纹前圆杆直径尺寸的确定 437
第7章 金属切削机床及辅具 440
第1节 金属切削机床型号编制方法 440
1 通用机床型号表示方法 440
1.1 型号表示方法 440
1.2 机床的分类及类代号 440
1.3 机床的特性代号 440
1.4 机床的组、系代号及主参数 441
1.5 通用机床的设计顺序号 441
1.6 主轴数和第二主参数的表示方法 441
1.7 机床的重大改进顺序号 441
1.8 其他特性代号及其表示方法 441
1.9 企业代号及其表示方法 441
1.10 金属切削机床统一名称和类、组、系划分 441
2 专用机床的型号 441
3 机床自动线的型号 441
第2节 通用机床技术参数与辅具 455
1 车床 455
1.1 常用车床的型号与技术参数 455
1.1.1 卧式车床的型号与技术参数 455
1.1.2 马鞍车床的型号与技术参数 455
1.1.3 立式车床的型号与技术参数 455
1.1.4 转塔车床、回轮车床的型号与技术参数 455
1.1.5 仿形车床的型号与技术参数 455
1.1.6 曲轴车床的型号与技术参数 455
1.1.7 数控卧式车床的型号与技术参数 455
1.2 普通车床辅具 465
1.2.1 刀杆 465
1.2.2 刀夹 468
1.2.3 加工螺纹用辅具 469
2 铣床 470
2.1 常用铣床的型号与技术参数 470
2.1.1 卧式升降台铣床的型号与技术参数 470
2.1.2 万能升降台铣床的型号与技术参数 470
2.1.3 立式升降台铣床、数控立式升降台铣床的型号与技术参数 470
2.1.4 工具铣床、数控工具铣床的型号与技术参数 470
2.1.5 龙门铣床的型号与技术参数 470
2.2 铣床辅具 477
2.2.1 中间套 477
2.2.2 铣刀杆 480
2.2.3 铣夹头 491
3 钻床 493
3.1 常用钻床的型号与技术参数 493
3.1.1 台式钻床的型号与技术参数 493
3.1.2 立式钻床的型号与技术参数 493
3.1.3 摇臂钻床的型号与技术参数 493
3.1.4 深孔钻床的型号与技术参数 493
3.2 钻床铺具 497
3.2.1 过渡套、接长套、夹紧套 497
3.2.2 接杆 502
3.2.3 刀杆 505
3.2.4 夹头 510
3.2.5 扁尾锥柄用楔 513
4 镗床 513
4.1 常用镗床的型号与技术参数 513
4.1.1 卧式铣镗床的型号与技术参数 513
4.1.2 数控卧式镗床的型号与技术参数 513
4.1.3 落地镗床、数控落地铣镗床的型号与技术参数 513
4.1.4 坐标镗床的型号与技术参数 513
4.1.5 精镗床的型号与技术参数 513
4.2 镗床辅具 518
4.2.1 镗刀杆 518
4.2.2 镗杆 530
4.2.3 镗刀架 531
4.2.4 接杆 533
4.2.5 镗套与衬套 535
4.2.6 其他 539
5 磨床 540
5.1 常用磨床的型号与技术参数 540
5.1.1 万能外圆磨床的型号与技术参数 540
5.1.2 无心外圆磨床的型号与技术参数 540
5.1.3 内圆磨床的型号与技术参数 540
5.1.4 卧轴矩台平面磨床的型号与技术参数 540
5.1.5 立轴矩台平面磨床的型号与技术参数 540
5.1.6 卧轴圆台平面磨床的型号与技术参数 540
5.1.7 立轴圆台平面磨床的型号与技术参数 540
5.1.8 万能工具磨床的型号与技术参数 540
5.1.9 曲轴磨床的型号与技术参数 540
5.1.10 花键轴磨床的型号与技术参数 540
5.1.11 珩磨机的型号与技术参数 540
5.2 磨床辅具 569
5.2.1 顶尖 569
5.2.2 接杆及螺钉 569
6 拉床 572
6.1 常用拉床的型号与技术参数 572
6.1.1 立式拉床的型号与技术参数 572
6.1.2 卧式拉床的型号与技术参数 572
6.2 拉床辅具 573
6.2.1 接头 573
6.2.2 夹头、扳手 574
6.2.3 导套、垫片及支座 577
7 齿轮加工机床 582
7.1 常用齿轮加工机床的型号与技术参数 582
7.1.1 滚齿机的型号与技术参数 582
7.1.2 插齿机的型号与技术参数 588
7.1.3 剃齿机的型号与技术参数 589
7.1.4 花键轴铣床的型号与技术参数 589
7.2 齿轮加工机床辅具 591
7.2.1 滚齿刀杆 591
7.2.2 刀垫 592
7.2.3 接套 592
8 螺纹加工机床 593
8.1 专用螺纹车床的型号与技术参数 593
8.2 螺纹铣床的型号与技术参数 593
8.3 螺纹磨床的型号与技术参数 593
8.4 攻丝机的型号与技术参数 593
8.5 滚丝机的型号与技术参数 597
8.6 搓丝机的型号与技术参数 597
9 刨床与插床 597
9.1 常用刨床、插床的型号与技术参数 597
9.1.1 牛头刨床的型号与技术参数 597
9.1.2 单臂刨床的型号与技术参数 597
9.1.3 龙门刨床、数控龙门刨床的型号与技术参数 597
9.1.4 插床的型号与技术参数 597
9.2 刨床辅具 597
9.2.1 槽刨刀刀杆 597
9.2.2 刨刀刀杆 597
10 锯床 600
10.1 带锯床的型号与技术参数 600
10.2 圆锯床的型号与技术参数 600
10.3 弓锯床的型号与技术参数 600
第8章 机床夹具 603
第1节 通用夹具 603
1 顶尖 603
2 卡盘、过渡盘和花盘 605
3 鸡心夹头、卡环和拨盘 614
4 分度头 617
5 机床用平口虎钳 618
6 常用回转工作台 621
7 吸盘 624
8 铣头、插头与镗头 626
第2节 专用夹具 628
1 机床夹具设计基本要求 628
1.1 工件定位原理及其应用 628
1.1.1 六点定位原理 628
1.1.2 工件的定位要求 629
1.1.3 常用定位方法和定位元件所能限制的自由度 629
1.1.4 常见加工形式中应限制的自由度 633
1.2 对夹紧装置的基本要求 635
1.3 夹具的对定 636
1.3.1 夹具对切削运动的定位 636
1.3.2 夹具对刀具的定位 638
1.3.3 夹具分度与转位的对定 644
2 机床夹具常用标准零部件 645
2.1 定位件 645
2.2 导向件 655
2.3 支承件 663
2.4 夹紧件 670
2.5 对刀件 683
3 车床夹具的典型结构 685
3.1 车床夹具的特点及设计要求 685
3.2 车床夹具典型结构的技术要求 686
3.3 车夹具类型结构举例 688
3.3.1 心轴类 688
3.3.2 卡盘类 693
4 钻床夹具 693
4.1 钻床夹具的特点和主要类型 693
4.2 钻（镗）床夹具典型结构的技术要求 696
4.3 钻夹具类型结构举例 700
5 镗床夹具 704
5.1 镗床夹具设计要点 704
5.2 镗床夹具典型结构的技术要求 704
5.3 镗床夹具类型结构举例 704
6 铣床夹具 706
6.1 铣床夹具典型结构的技术要求 707
6.2 铣床夹具类型结构举例 711
7 磨床夹具 713
第3节 可调夹具 715
1 可调整夹具的特点、适用范围与设计要点 715
2 可调整夹具结构示例 715
第4节 组合夹具 716
1 组合夹具的使用范围与经济效果 716
2 组合夹具的系列、元件类别及作用 717
3 组合夹具典型结构举例 719
3.1 钻夹具 719
3.2 车夹具 721
3.3 铣、刨夹具 725
3.4 镗模 725
3.5 组合夹具的扩大使用 725
第9章 技术测量及量具 729
第1节 测量与测量误差 729
1 测量常用术语 729
2 测量方法的分类 729
3 测量误差的分类、产生原因及消除方法 729
第2节 机械零件常规检测 730
1 常用测量计算举例 730
1.1 常用几何图形计算公式 730
1.2 圆的几何图形计算 732
1.3 内圆弧与外圆弧计算 733
1.4 V形槽宽度、角度计算 733
1.5 燕尾与燕尾槽宽度计算 734
1.6 内圆锥与外圆锥计算 734
2 形位误差的检测 735
2.1 形位误差的检测原则 735
2.2 直线度误差的常用测量方法 736
2.3 平面度误差的常用测量方法 737
2.4 圆度误差的常用测量方法 738
2.5 轮廓度误差的常用测量方法 739
2.6 定向误差的常用测量方法 740
2.7 定位误差的常用测量方法 743
2.8 跳动量的常用测量方法 745
3 表面粗糙度的检测 747
3.1 表面粗糙度的测量方法、特点及应用 747
3.2 表面粗糙度标准器具 747
3.2.1 表面粗糙度标准样块 747
3.2.2 表面粗糙度比较样块 748
4 螺纹的检测 749
4.1 螺纹单项测量方法及测量误差 749
4.2 三针测量方法 749
4.3 单针测量方法 753
4.4 综合测量方法 754
5 齿轮检测 754
5.1 公法线长度的测量 754
5.1.1 标准直齿圆柱齿轮公法线长度测量 754
5.1.2 斜齿圆柱齿轮公法线长度测量 757
5.1.3 公法线平均长度偏差及公差 759
5.2 分度圆弦齿厚的测量 761
5.3 固定弦齿厚的测量 762
5.4 齿厚上偏差及公差 763
第3节 常用计量器具 765
1 游标类量具 765
2 螺旋测微量具 767
3 机械式测微仪 771
4 角度量具 773
5 量块及量规 778
第10章 刀具和磨料磨具 800
第1节 刀具材料及刀片 800
1 刀具切削部分的材料 800
1.1 对刀具切削部分材料性能的要求 800
1.2 常用刀具材料 800
1.2.1 高速钢 800
1.2.2 硬质合金 803
1.2.3 陶瓷刀具材料 810
1.2.4 超硬刀具材料 811
2 刀片 811
2.1 硬质合金焊接刀片 811
2.1.1 常用焊接车刀刀片 811
2.1.2 基本型硬质合金焊接刀片 811
2.2 可转位硬质合金刀片 817
2.2.1 可转位硬质合金刀片的标记方法 817
2.2.2 带圆孔的可转位硬质合金刀片 820
2.2.3 无孔可转位硬质合金刀片 836
2.2.4 沉孔可转位硬质合金刀片 836
2.2.5 硬质合金可转位铣刀片 846
2.3 可转位陶瓷刀片的型号与基本参数 850
第2节 车刀 853
1 刀具切削部分几何角度及其选择 853
1.1 刀具切削部分的几何角度 853
1.1.1 刀具切削部分的组成 853
1.1.2 确定刀具角度的三个辅助平面名称和定义 853
1.1.3 刀具的切削角度及其作用 854
1.1.4 车刀的工作角度 854
1 .2 刀具切削部分几何参数的选择 856
1.2.1 前角的选择 856
1.2.2 车刀前面切削刃和刀尖形状的选择 857
1.2.3 后角的选择 858
1.2.4 主偏角的选择 859
1.2.5 副偏角的选择 859
1.2.6 刃倾角的选择 859
1.2.7 过渡刃的选择 860
2 车刀类型及规格尺寸 860
2.1 高速钢车刀条 860
2.2 焊接车刀 862
2.2.1 硬质合金外表面车刀 862
2.2.2 硬质合金内表面车刀 868
2.3 可转位车刀 871
2.3.1 可转位车刀刀片的夹固形式 871
2.3.2 可转位车刀型号表示规则 872
2.3.3 优先采用的形式和尺寸 875
2.3.4 可转位内孔车刀 892
2.4 机夹车刀 900
2.4.1 机夹切断车刀 900
2.4.2 机夹螺纹车刀 903
第3节 孔加工刀具 905
1 麻花钻 905
1.1 标准麻花钻头的切削角度 905
1.2 高速钢麻花钻的类型、规格范围及标准代号 905
1.3 硬质合金麻花钻 908
1.4 扩孔钻的类型、规格范围及标准代号 909
1.5 锪钻的类型、规格范围及标准代号 910
2 中心钻 911
3 扁钻 913
4 深孔钻 913
4.1 单刃外排屑深孔钻（枪钻） 913
4.2 双刃外排屑深孔钻 913
4.3 单刃内排屑深孔钻 915
4.4 多刃错齿内排屑深孔钻 916
4.5 机夹可转位内排屑深孔钻的形式及加工范围 917
4.6 BTA内排屑深孔钻的形式及加工范围 918
4.7 喷吸钻的形式及尺寸系列 918
4.8 DF系统深孔钻的形式及规格尺寸 919
4.9 常用深孔套料钻的类型及特点 920
5 铰刀 921
5.1 铰刀的主要几何参数 921
5.2 常用铰刀的形式和主要技术参数 921
5.2.1 手用铰刀 921
5.2.2 直柄机用铰刀 921
5.2.3 锥柄机用铰刀 924
5.2.4 硬质合金直柄机用铰刀 926
5.2.5 硬质合金锥柄机用铰刀 926
5.2.6 手用1:50锥度销子铰刀 928
5.2.7 手用长刃1:50锥度销子铰刀 929
5.2.8 锥柄机用1:50锥度销子铰刀 930
5.2.9 直柄莫氏圆锥和米制圆锥铰刀 930
5.2.10 锥柄莫氏圆锥和米制圆锥铰刀 931
5.2.11 带刃倾角直柄机用铰刀 932
5.2.12 带刃倾角锥柄机用铰刀 933
5.2.13 套式机用铰刀 934
5.2.14 可调节手用铰刀 934
5.2.15 硬质合金可调节浮动铰刀 934
5.2.16 米制锥螺纹锥孔铰刀 934
第4节 铣刀 939
1 铣刀切削部分的几何形状和角度选择 939
2 常用铣刀的类型及规格尺寸 942
2.1 立铣刀 942
2.2 键槽铣刀 947
2.3 T形槽铣刀 949
2.4 半圆键槽铣刀 951
2.5 直柄燕尾槽铣刀和直柄反燕尾槽铣刀 952
2.6 槽铣刀 953
2.7 锯片铣刀 955
2.8 三面刃铣刀 960
2.9 圆柱形铣刀 969
2.10 铲背成形铣刀 970
2.11 角度铣刀 973
2.12 硬质合金可转位铣刀 976
2.12.1 可转位立铣刀 976
2.12.2 可转位三面刃铣刀 977
2.12.3 可转位面铣刀 977
第5节 螺纹刀具 979
1 丝锥 979
1.1 丝锥的结构和几何参数 979
1.2 常用丝锥的规格范围及标准代号 980
2 板牙 987
2.1 板牙的类型和使用范围 987
2.2 圆板牙的结构和几何参数 988
2.3 管螺纹板牙的结构 988
2.4 常用板牙的规格范围及标准代号 989
3 普通螺纹滚丝轮的形式及规格尺寸 990
4 普通螺纹用搓丝板形式及规格尺寸 993
第6节 齿轮和花键刀具 995
1 盘形齿轮铣刀的形式和基本尺寸 995
2 盘形锥齿轮铣刀的形式和基本尺寸 997
3 渐开线齿轮滚刀的形式和基本尺寸 997
3.1 小模数齿轮滚刀 997
3.2 齿轮滚刀 998
3.3 镶片齿轮滚刀 999
3.4 磨前齿轮滚刀 1000
3.5 剃前齿轮滚刀 1001
4 盘形剃齿刀的形式和主要尺寸 1002
5 直齿插齿刀的形式和主要尺寸 1004
5.1 盘形直齿插齿刀 1004
5.2 碗形直齿插齿刀 1006
5.3 锥柄直齿插齿刀 1008
6 渐开线花键滚刀的形式和主要尺寸 1009
6.1 30°压力角渐开线花键滚刀 1009
6.2 45°压力角渐开线花键滚刀 1009
7 矩形花键滚刀的形式和主要尺寸 1010
第7节 拉刀 1011
1 圆推刀的形式和主要尺寸 1011
2 键槽拉刀 1020
2.1 平刀体键槽拉刀的形式和主要尺寸 1020
2.2 加宽平刀体键槽拉刀的形式和主要尺寸 1020
2.3 带倒角齿键槽拉刀的形式和主要尺寸 1024
第8节 磨料磨具 1026
1 普通磨料磨具 1026
1.1 普通磨料 1026
1.1.1 磨料的品种、代号及应用范围 1026
1.1.2 磨料粒度号及其选择 1026
1.2 普通磨具 1028
1.2.1 磨具硬度代号 1028
1.2.2 磨具组织号及其适用范围 1028
1.2.3 结合剂的代号、性能及其适用范围 1028
1.2.4 磨具代号 1028
1.2.5 普通磨具的标志方法 1033
1.2.6 普通磨具的最高工作线速度 1034
1.2.7 常用磨具的规格尺寸 1034
2 超硬材料 1044
2.1 超硬磨料的品种、代号及应用范围 1044
2.2 粒度 1044
2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围 1045
2.4 浓度代号 1045
2.5 砂轮、油石及磨头的尺寸代号和术语 1046
2.6 砂轮、油石及磨头的形状代号 1046
2.7 标记示例 1051
2.8 超硬材料制品的形状代号及主要用途 1051
第11章 切削加工 1052
第1节 车削加工 1052
1 车床加工范围及装夹方法 1052
1.1 卧式车床加工 1052
1.1.1 卧式车床加工范围 1052
1.1.2 卧式车床常用装夹方法 1052
1.2 立式车床加工 1052
1.2.1 立式车床加工范围 1055
1.2.2 立式车床常用装夹方法 1056
2 典型零件车削加工 1056
2.1 车削圆锥面 1056
2.1.1 锥体各部分尺寸的计算公式 1056
2.1.2 车削圆锥面方法 1056
2.1.3 车削圆锥面时小溜板转动角度举例 1058
2.1.4 车标准锥度和常用锥度时小刀架和靠模板转动角度 1059
2.2 车削成形面 1060
2.2.1 成形面车削方法 1060
2.2.2 常用成形刀（样板刀）类型及应用 1061
2.3 车削球面 1063
2.4 旋风车削椭圆轴和孔 1065
2.5 车削偏心工件 1066
2.5.1 车削偏心工件的装夹方法 1066
2.5.2 车削曲轴的装夹方法 1068
2.6 车削表面的滚压加工 1069
2.6.1 加工方法 1069
2.6.2 滚压加工常用工具及其应用 1070
2.6.3 滚轮式滚压工具常用滚轮外圆形状及其应用 1071
2.6.4 滚花 1072
2.7车 削细长轴 1073
2.7.1 细长轴的加工特点 1073
2.7.2 细长轴的装夹 1073
2.7.3 车削细长轴车刀几何参数及特点 1075
2.7.4 车削细长轴常用切削用量 1077
2.7.5 车削细长轴常见的工件缺陷和产生原因 1077
2.8 车削薄壁工件 1077
2.8.1 工件的装夹方法 1077
2.8.2 刀具几何角度的选择 1079
2.8.3 精车薄壁工件的切削用量 1079
2.9 冷绕弹簧 1079
2.9.1 卧式车床可绕制弹簧的种类 1079
2.9.2 绕制圆柱形螺旋弹簧用心轴直径的计算 1079
2.10 卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法 1080
3 车削用量的选择 1081
3.1 车刀的磨纯标准及耐用度 1081
3.2 车削用量的选择 1081
3.2.1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量 1081
3.2.2 硬质合金外圆车刀半精车的进给量 1082
3.2.3 硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔进给量 1082
3.2.4 切断及切槽的进给量 1084
3.2.5 成形车削时的进给量 1084
3.2.6 用YT15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度 1084
3.2.7 用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度 1084
3.2.8 涂层硬质合金车刀的切削用量 1086
3.2.9 陶瓷车刀的切削用量 1086
3.2.10 立方氮化硼车刀的切削用量 1088
3.2.11 金刚石车刀的切削用量 1089
第2节 螺纹加工 1090
1 车螺纹 1090
1.1 对三角形螺纹车刀几何形状的要求 1090
1.2 车螺纹车刀的刀尖宽度尺寸 1090
1.3 车螺纹时的交换齿轮计算 1090
1.3.1 无进给箱车床车螺纹交换齿轮计算 1090
1.3.2 有进给箱车床车螺纹交换齿轮计算 1093
1.4 螺纹车刀的安装 1094
1.5 螺纹车削进刀方式 1095
1.6 常用螺纹车刀的特点与应用 1096
1.7 车多线螺纹分线方法 1100
1.8 高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量 1102
1.9 高速钢车刀车削螺纹时常用切削液 1102
1.10 车削螺纹常见问题、产生原因及解决方法 1003
2 旋风铣削螺纹 1104
2.1 旋风铣削螺纹方式及适用范围 1104
2.2 旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度 1105
2.3 旋风铣削螺纹常用切削用量 1105
3 用板牙和丝锥切削螺纹 1106
3.1 用车床套螺纹和攻螺纹的工具 1106
3.2 攻螺纹和套螺纹时产生废品的原因及预防方法 1106
第3节 铣削加工 1106
1 铣削方式、铣削范围和基本方法 1106
1.1 铣削方式 1106
1.2 铣削范围和基本方法 1108
2 分度头及分度方法 1111
2.1 分度头传动系统及分度头定数 1111
2.2 分度方法及计算 1112
2.2.1 单式分度法计算及分度表 1112
2.2.2 差动分度法计算及分度表 1113
2.2.3 近似分度法计算及分度表 1114
2.2.4 角度分度法计算及分度表 1115
2.2.5 直线移距分度法 1115
3 典型零件的铣削加工 1116
3.1 铣削离合器 1116
3.1.1 齿式离合器的种类及特点 1116
3.1.2 齿式离合器的铣削及计算 1118
3.1.3 分度头扳角 1119
3.2 铣削凸轮 1121
3.2.1 凸轮传动的三要素 1122
3.2.2 等速圆盘凸轮的铣削 1122
3.2.3 等速圆柱凸轮的铣削 1123
3.3 铣削球面的方法 1124
3.4 铣刀、麻花钻头和铰刀的加工 1125
3.4.1 前角γo=0°的铣刀开齿 1125
3.4.2 前角γo＞0°的铣刀开齿 1125
3.4.3 圆柱螺旋齿铣刀的开齿 1125
3.4.4 端面齿的铣削 1128
3.4.5 锥面齿铣削 1128
3.4.6 麻花钻头槽的铣削 1129
3.4.7 铰刀的开齿 1129
3.5 铣削加工常见问题产生原因及解决方法 1130
4 铣削用量的选择 1131
4.1 铣刀磨钝标准及耐用度 1131
4.2 铣削用量 1132
4.2.1 高速钢端铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削时的进给量 1132
4.2.2 高速钢立铣刀、角铣刀、半圆铣刀、切槽铣刀和切断铣刀铣削钢的进给量 1133
4.2.3 硬质合金端铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削平面和凸台的进给量 1134
4.2.4 硬质合金立铣刀铣削平面和凸台的进给量 1135
4.2.5 铣削速度 1135
第4节 齿轮加工 1136
1 各种齿轮加工方法 1136
2 成形法铣削齿轮 1140
2.1 铣刀号数的选择 1140
2.2 齿坯加工精度 1140
2.3 铣削直齿条、斜齿条 1141
2.4 铣斜齿圆柱齿轮 1143
2.4.1 斜齿轮的当量齿数 1143
2.4.2 查图表方法选择铣刀号数 1144
2.4.3 铣斜齿圆柱齿轮交换齿轮计算 1144
2.4.4 工作台、工件的旋转角度及方向 1144
2.4.5 铣削时应注意的事项 1145
2.5 铣直齿锥齿轮 1145
2.5.1 选择铣刀号数 1145
2.5.2 铣削方法 1145
3 飞刀展成铣蜗轮 1146
3.1 铣削方法 1146
3.2 交换齿轮计算 1146
3.3 飞刀各部尺寸计算公式 1146
4 滚齿 1149
4.1 滚齿机传动系统 1149
4.2 常用滚齿机连接尺寸 1149
4.2.1 滚齿机主要相关尺寸 1149
4.2.2 工作台尺寸 1149
4.2.3 刀架及尾架尺寸 1150
4.3 常用滚齿夹具及齿轮的安装 1150
4.4 滚刀心轴和滚刀的安装要求 1151
4.5 滚刀精度的选用 1151
4.6 滚齿工艺参数的选择 1151
4.7 滚齿调整 1152
4.7.1 交换齿轮计算及滚齿机定数 1152
4.7.2 滚刀安装角度和工作台转动方向及中间轮设置 1152
4.8 滚切大质数齿轮 1156
4.8.1 滚切大质数直齿圆柱齿轮时各组交换齿轮计算 1156
4.8.2 滚切大质数斜齿圆柱齿轮时各组交换齿轮计算 1156
4.8.3 Y38滚齿机加工大质数直齿圆柱齿轮时，分度、差动交换齿轮表 1157
4.8.4 p的推荐值 1157
4.9 滚齿加工常见缺陷及解决方法 1157
5 挂轮表 1160
6 插齿 1164
6.1 插齿机的组成及传动系统 1164
6.2 插齿机的基本参数和工作精度 1165
6.2.1 插齿机的基本参数 1165
6.2.2 常用插齿机的工作精度 1166
6.3 常用插齿机连接尺寸 1166
6.4 插齿刀的调整 1167
6.5 插齿用夹具及调整 1169
6.6 常用插齿机交换齿轮计算 1170
6.7 插削余量及插削用量的选用 1170
6.8 插齿加工中常出现的缺陷及解决方法 1171
7 剃齿 1173
7.1 剃齿机及其精度要求 1173
7.2 剃齿刀的基本尺寸 1174
7.3 剃齿用心轴 1174
7.4 剃齿的切削用量 1175
7.5 剃齿加工余量 1176
7.6 剃齿方法 1176
7.6.1 剃齿机与刀、夹具的调整精度 1176
7.6.2 轴交角的调整 1177
7.6.3 常用的剃齿方法 1177
7.7 剃齿误差与轮齿接触区偏差 1178
7.7.1 剃齿误差产生原因及解决方法 1178
7.7.2 轮齿接触区的偏差与修正方法 1179
第5节 花键、链轮加工 1179
1 花键的加工 1179
1.1 花键的定心方式及加工精度 1179
1.2 在铣床上铣削矩形齿花键轴 1180
1.2.1 用单刀铣削矩形齿花键轴 1180
1.2.2 用组合铣刀铣削矩形齿花键轴 1182
1.2.3 用硬质合金组合刀盘精铣花键轴 1182
1.2.4 用成形铣刀铣削花键轴 1182
1.3 铣削花键轴时产生误差的原因及解决方法 1183
2 铣削链轮 1184
2.1 铣削滚子链链轮 1184
2.1.1 直线端面齿形滚子链链轮主要尺寸及计算公式 1184
2.1.2 直线端面齿形滚子链链轮铣削方法 1184
2.1.3 滚子链链轮的测量 1186
2.1.4 链轮工作图标注要求 1187
2.2 铣削齿形链链轮 1187
2.2.1 用单角度铣刀铣削 1187
2.2.2 用三面刃铣刀铣削 1187
2.2.3 齿形链链轮的测量 1187
第6节 磨削加工 1189
1 磨削加工基础 1189
1.1 砂轮平衡与修整 1189
1.1.1 砂轮安装与静平衡 1189
1.1.2 砂轮修整方法 1189
1.2 常用磨削液的名称及性能 1189
2 普通磨削 1189
2.1 外圆磨削 1189
2.1.1 外圆磨削常用方法 1194
2.1.2 外圆磨削余量 1194
2.1.3 外圆磨削切削用量的选择 1196
2.1.4 外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 1199
2.2 内圆磨削 1200
2.2.1 内圆磨削常用方法 1200
2.2.2 内圆磨削余量的合理选择 1201
2.2.3 内圆磨削切削用量的选择 1201
2.2.4 内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 1206
2.3 平面磨削 1206
2.3.1 平面磨削常用方法 1206
2.3.2 平面磨削余量的合理选择 1209
2.3.3 平面磨削切削用量的选择 1210
2.3.4 平面磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 1213
2.4 无心磨削 1214
2.4.1 无心外圆磨削常用方法 1214
2.4.2 无心外圆磨削切削用量的选择 1214
2.4.3 无心外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法 1216
2.5 成形磨削的几种方法 1218
3 高效与低粗糙度磨削 1219
3.1 高速磨削 1219
3.1.1 高速磨削的特点 1219
3.1.2 高速磨削对机床的要求 1219
3.1.3 高速磨削对砂轮的要求 1220
3.1.4 高速外圆磨削钢件的磨削用量 1220
3.2 宽砂轮磨削 1220
3.2.1 宽砂轮磨削的特点 1220
3.2.2 宽砂轮磨削对机床的要求 1220
3.2.3 宽砂轮磨削砂轮的选择 1220
3.2.4 宽砂轮磨削工艺参数的选择 1221
3.3 低粗糙度磨削 1221
3.3.1 低粗糙度磨削分类 1221
3.3.2 低粗糙度磨削砂轮的选择 1222
3.3.3 低粗糙度磨削对机床的要求 1222
3.3.4 各种磨削方式低粗糙度磨削的工艺参数 1222
4 刀具刃磨 1224
4.1 刀具刃磨用砂轮的选择 1224
4.1.1 刃磨刀具的名称及砂轮的选择 1224
4.1.2 刃磨一般刀具时砂轮形状与外径的选择 1224
4.2 砂轮和支片安装位置的确定 1224
4.3 刀具刃磨实例 1227
4.3.1 铣刀刃磨 1227
4.3.2 拉刀刃磨 1229
第7节 光整加工 1230
1 研磨 1230
1.1 研磨的分类和适用范围 1230
1.2 研磨剂 1230
1.2.1 常用磨料及适用范围 1230
1.2.2 磨料粒度的选择 1231
1.2.3 研磨液 1231
1.2.4 研磨剂配制 1232
1.3 研具 1232
1.3.1 研具材料 1233
1.3.2 通用研具 1233
1.4 研磨方法 1236
1.4.1 常用研磨运动轨迹 1236
1.4.2 研具的压砂 1236
1.4.3 研磨工艺参数的选择 1237
1.4.4 研磨实例要点 1238
1.5 研磨常见问题 1239
1.5.1 平板压砂常见问题及产生原因 1239
1.5.2 研磨时常见弊病形式及产生原因 1240
2 珩磨 1240
2.1 珩磨头结构及连接方式 1240
2.1.1 常用珩磨头结构形式 1240
2.1.2 珩磨头的连接方式 1240
2.2 珩磨用夹具 1242
2.2.1 珩磨加工常用夹具结构形式 1242
2.2.2 珩磨加工中的对中 1243
2.3 珩磨油石的选择 1245
2.3.1 珩磨油石磨料的选择 1245
2.3.2 珩磨油石磨料粒度的选择 1246
2.3.3 珩磨油石硬度的选择 1246
2.3.4 结合剂的选择 1246
2.3.5 组织和浓度的选择 1246
2.3.6 珩磨油石长度的选择 1246
2.3.7 珩磨油石数量和宽度的选择 1247
2.4 珩磨工艺参数的选择 1247
2.4.1 珩磨速度和珩磨交叉角 1247
2.4.2 珩磨油石的工作压力 1247
2.4.3 珩磨油石的行程 1247
2.4.4 珩磨余量的选择 1248
2.4.5 珩磨液的选择 1248
2.4.6 对工件珩磨前的要求 1248
2.5 珩磨缺陷产生原因及解决方法 1249
3 抛光 1252
3.1 抛光轮材料的选用 1252
3.2 磨料和抛光剂 1252
3.2.1 软磨料的种类和特性 1252
3.2.2 固体抛光剂的种类与用途 1252
3.3 抛光工艺参数 1253
第8节 钻削、扩削、铰削加工 1253
1 钻削 1253
1.1 典型钻头举例 1253
1.1.1 群钻 1253
1.1.2 几种典型钻头举例 1259
1.2 钻削方法 1261
1.2.1 钻削不同孔距精度所用的加工方法 1261
1.2.2 切削液的选用 1261
1.2.3 常用钻孔方法 1261
1.2.4 特殊孔的钻削方法 1261
1.3 钻削加工切削用量的选择 1263
1.3.1 钻头磨钝标准 1263
1.3.2 钻头的耐用度 1263
1.3.3 高速钢钻头钻削不同材料的切削用量 1264
1.3.4 硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量 1265
1.3.5 群钻加工钢件时的切削用量 1266
1.3.6 群钻加工铸铁时的切削用量 1266
1.4 麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法 1267
2 扩孔 1269
2.1 扩孔方法 1269
2.2 扩孔钻的切削用量 1269
2.3 扩孔钻扩孔中常见问题产生原因和解决方法 1270
3 锪孔 1271
3.1 锪钻 1271
3.2 高速钢及硬质合金锪钻加工的切削用量 1272
3.3 锪孔中常见问题产生原因和解决方法 1272
4 深孔钻削 1272
4.1 深孔钻削的适用范围、加工精度与表面粗糙度 1272
4.2 深孔加工中每次进给深度 1273
4.3 内排屑深孔钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法 1273
5 铰削 1274
5.1 铰削方法 1274
5.1.1 铰刀直径的确定及铰刀的研磨 1274
5.1.2 铰刀在使用中的修磨 1275
5.1.3 铰削余量的选择 1275
5.1.4 铰削时切削液的选用 1276
5.1.5 手工铰孔应注意的事项 1276
5.1.6 机动铰孔应注意的事项 1276
5.1.7 圆锥孔的铰削 1276
5.2 铰削加工切削用量的选择 1277
5.2.1 铰刀磨钝标准及耐用度 1277
5.2.2 铰削用量 1277
5.3 多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法 1279
第9节 镗削加工 1281
1 镗刀 1281
1.1 单刃镗刀 1281
1.1.1 单刃镗刀的装夹方式及用途 1281
1.1.2 单刃镗刀的结构形式及主要尺寸 1281
1.2 整体式双刃镗刀块 1283
1.2.1 双刃镗刀块的形式和应用范围 1283
1.2.2 整体式镗刀块尺寸 1284
1.3 微调镗刀 1285
1.3.1 微调镗刀的结构形式与安装 1285
1.3.2 微调镗刀规格系列 1285
1.4 组合镗刀头 1286
1.5 复合镗刀的形式及应用 1287
1.6 镗床用攻螺纹夹头 1289
2 卧式镗床镗削 1289
2.1 卧式镗床基本工作范围 1289
2.2 卧式镗床基本定位方法 1290
2.2.1 主轴轴线与镗孔轴线重合方法 1290
2.2.2 主轴轴线与后立柱刀杆支架轴线重合方法 1290
2.3 导向装置布置的形式与特点 1293
2.4 工件定位基准及定位方法 1294
2.5 镗削基本类型及加工精度分析 1295
2.5.1 悬伸镗削基本方式及加工精度分析 1295
2.5.2 支承镗削基本方式及加工精度分析 1295
2.6 基本镗削方法 1298
2.6.1 用镗模加工方法 1298
2.6.2 调头镗削方法 1298
2.6.3 垂直孔镗削方法 1298
2.6.4 圆柱孔端面刮削方法 1299
2.6.5 圆柱孔端面铣削方法 1300
2.6.6 镗削内、外沟槽的方法 1302
2.6.7 外圆柱面的镗削方法 1304
2.6.8 镗孔坐标尺寸的计算 1304
2.7 卧式镗床常用测量方法及精度 1306
2.8 卧式镗床的镗削用量与加工精度 1307
2.9 影响镗削加工质量的因素与解决方法 1308
2.9.1 卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法 1308
2.9.2 影响孔距加工精度的因素与解决方法 1309
3 坐标镗床镗削 1310
3.1 坐标换算和加工调整 1310
3.2 找正工具与找正方法 1310
3.3 坐标测量 1310
3.4 坐标镗床的镗削用量与加工精度 1315
第10节 刨削、插削加工 1315
1 刨削 1315
1.1 刨削加工方法 1315
1.1.1 牛头刨床常见加工方法 1315
1.1.2 龙门刨床常见加工方法 1315
1.2 刨削常用装夹方法 1315
1.3 刨刀 1315
1.3.1 刨刀的结构形式 1315
1.3.2 常用刨刀的种类及用途 1315
1.3.3 刨刀切削角度的选择 1320
1.4 典型零件的刨削 1321
1.4.1 槽类工件的刨削与切断 1321
1.4.2 镶条的刨削 1323
1.5 精刨 1323
1.5.1 精刨的类型及特点 1323
1.5.2 精刨刀常用的研磨方法 1325
1.6 常用刨削用量 1325
1.7 刨削常见问题产生原因及解决方法 1326
1.7.1 刨平面常见问题产生原因及解决方法 1326
1.7.2 刨垂直面和阶台常见问题产生原因及解决方法 1327
1.7.3 切断、刨直槽及T形槽常见问题产生原因及解决方法 1328
1.7.4 刨斜面、V形槽及镶条常见问题产生原因及解决方法 1328
1.7.5 精刨表面常见问题产生原因及解决方法 1329
2 插削 1329
2.1 常用插削方式和加工方法 1329
2.2 插刀 1329
2.2.1 常用插刀类型及用途 1329
2.2.2 插刀主要几何角度 1329
2.3 插平面及插槽的进给量 1334
2.4 插削常见缺陷产生原因及解决方法 1334
第11节 拉削加工 1335
1 拉削方式、加工特点及应用 1335
2 拉削装置 1339
3 拉削工艺参数 1341
3.1 拉刀几何角度的选择 1341
3.2 拉削余量的选择 1341
3.3 拉削用量 1342
3.4 拉削用切削液 1342
4 拉削中常见缺陷产生原因与解决方法 1344
第12章 难加工材料的切削加工 1347
1 常用的难切削材料及应用 1347
2 难切削金属材料的可加工性比较 1347
3 高锰钢的切削加工 1348
3.1 常用切削高锰钢的刀具材料 1348
3.2 切削高锰钢车刀与铣刀的主要角度 1348
3.3 常用硬质合金刀具车削、铣削高锰钢的切削用量 1349
4 高强度钢的切削加工 1349
4.1 常用切削高强度钢用高速钢刀具材料 1349
4.2 常用切削高强度钢用硬质合金 1349
4.3 切削高强度钢的车刀与铣刀的主要角度 1349
4.4 车削高强度钢的切削用量 1349
4.5 按工件硬度选择铣削用量 1350
5 高温合金的切削加工 1350
5.1 常用切削高温合金的刀具材料 1350
5.2 车削高温合金常用刀具的前角与后角 1350
5.3 车削高温合金切削用量举例 1351
5.4 铣削高温合金切削用量举例 1352
6 钛合金的切削加工 1353
6.1 常用切削钛合金的刀具材料 1353
6.2 切削钛合金的车刀与铣刀的主要角度 1353
6.3 车削钛合金切削用量 1354
6.4 铣削钛合金切削用量 1354
7 不锈钢的切削加工 1355
7.1 常用切削不锈钢的刀具材料 1355
7.2 切削不锈钢的车刀与铣刀的主要角度 1355
7.3 车削不锈钢的切削用量 1355
7.4 高速钢铣刀铣削不锈钢的切削用量 1356
第13章 钳工加工及装配 1357
第1节 钳工加工 1357
1 划线 1357
1.1 常用划线工具名称及用途 1357
1.2 划线常用的基本方法 1361
1.3 划线基准的选择 1364
1.3.1 划线基准选择原则 1364
1.3.2 常用划线基准类型 1364
1.4 典型零件划线举例 1364
1.4.1 立体划线 1364
1.4.2 典型钣金展开图 1366
1.4.3 标准齿轮齿形画法 1370
2 锯削 1371
2.1 锯削工具 1371
2.1.1 锯架 1371
2.1.2 锯条 1372
2.2 锯削方法 1373
3 錾削 1375
3.1 錾子的种类及用途 1375
3.2 錾子切削部分的几何角度 1376
3.3 錾削方法 1376
3.3.1 錾板料的方法 1376
3.3.2 錾削平面的方法 1377
3.3.3 錾削油槽的方法 1377
4 锉削 1377
4.1 锉刀的分类及基本参数 1377
4.1.1 锉刀的各部名称 1377
4.1.2 锉刀编号规则 1378
4.1.3 锉刀的类别和形式代号 1378
4.1.4 其他代号 1379
4.1.5 锉纹参数 1379
4.2 常用锉刀形式及尺寸 1379
4.2.1 钳工锉 1379
4.2.2 整形锉 1383
4.2.3 异形锉 1388
4.3 锉刀的选用 1390
4.3.1 锉刀形状的选用 1390
4.3.2 锉刀锉纹粗细的选用 1390
4.4 确定锉削顺序的一般原则 1390
5 刮削 1390
5.1 刮削工具 1391
5.1.1 通用刮削工具 1391
5.1.2 刮刀 1393
5.1.3 刮削用显示剂的种类及应用 1395
5.2 刮削余量 1396
5.3 刮削精度要求 1396
5.4 刮削面缺陷的分析 1396
6 矫正和弯形 1397
6.1 矫正 1397
6.2 弯形 1397
6.2.1 弯形件展开长度计算方法 1403
6.2.2 弯形方法 1405
第2节 装配与调整 1414
1 装配工艺方法的选择 1414
1.1 装配工艺配合方法 1414
1.2 各种装配的组织形式 1414
1.3 装配工艺规程制订的基本原则 1414
2 清洗 1415
2.1 常用清洗方法 1415
2.2 清洗液的选用 1415
2.2.1 水剂金属清洗液配方、工艺参数和适用范围 1415
2.2.2 碱液清洗液配方、工艺参数和适用范围 1418
2.2.3 混合溶剂配方、主要参数和适用范围 1418
3 平衡 1418
3.1 转子分类和平衡方法 1418
3.2 不平衡量校正方法 1418
3.3 静平衡方法及平衡装置 1418
3.4 动平衡机类型及用途 1421
4 校准 1422
4.1 常见校准方法 1422
4.2 校准实例 1423
5 螺纹连接 1424
5.1 螺钉（螺栓）连接的几种形式 1424
5.2 螺纹连接的装配要求 1424
5.3 有规定预紧力螺纹连接装配方法 1425
5.4 螺纹连接的防松方法 1426
6 键连接 1428
6.1 松键连接装配 1428
6.2 紧键连接装配 1429
6.3 花键连接装配 1429
7 销连接 1429
8 过盈连接 1430
8.1 压入法 1430
8.2 温差法 1430
8.3 圆锥面过盈连接装配方法 1431
9 铆接 1433
9.1 铆接形式 1433
9.2 铆接工具 1434
9.3 铆钉 1434
9.4 铆钉孔直径和铆钉长度的确定 1435
9.5 铆接方法 1436
9.5.1 铆接加工时应注意的事项 1436
9.5.2 铆接方法举例 1436
9.6 单面铆接 1437
9.7 铆接常见缺陷产生原因及防止措施 1437
10 滑动轴承的装配 1439
10.1 滑动轴承的分类 1439
10.1.1 按滑动轴承润滑的形式分 1439
10.1.2 按滑动轴承的结构分 1439
10.2 滑动轴承的装配 1439
10.2.1 整体式滑动轴承（又称轴套）的装配 1439
10.2.2 剖分式滑动轴承的装配 1440
11 滚动轴承的装配 1441
11.1 滚动轴承的预紧和调整 1441
11.2 般滚动轴承的装配 1445
第3节 修配技术 1446
1 一般零件的拆卸方法 1446
1.1 键连接的拆卸方法 1446
1.2 销的拆卸方法 1446
1.3 滚动轴承的拆卸方法 1447
1.4 衬套的拆卸方法 1448
2 粘接工艺技术 1449
2.1 常用粘接剂的牌号（或名称）固化条件及用途 1449
2.2 粘接工艺 1452
3 电喷涂工艺 1456
3.1 电喷涂修复方法的优缺点 1456
3.2 电喷涂修复工艺 1456
4 电刷镀工艺 1457
4.1 刷镀的一般工艺过程 1457
4.2 灰铸铁件刷镀工艺 1457
4.3 球墨铸铁件刷镀 1457
5 浇铸巴氏合金及补焊巴氏合金工艺 1458
5.1 浇铸巴氏合金 1458
5.2 补焊巴氏合金 1459
第14章 常用技术资料 1460
第1节 常用资料 1460
1 国家及行业标准代号 1460
2 材料线胀系数 1461
3 常用材料的密度 1462
4 常用材料的滑动摩擦因数 1462
5 常用金属材料的熔点 1463
6 主要元素的化学符号、相对原子质量和密度 1464
7 黑色金属硬度及强度换算 1464
8 法定计量单位及其换算 1470
8.1 国际单位制 1470
8.2 常用法定计量单位与非法定计量单位的换算 1471
8.3 常用单位换算 1474
第2节 极限与配合、形状和位置公差、表面粗糙度 1477
1 极限与配合 1477
1.1 术语和定义 1477
1.2 基本规定 1479
1.3 孔、轴的极限偏差与配合 1486
1.3.1 孔的常用和优先公差带（尺寸≤500mm） 1486
1.3.2 轴的常用和优先公差带（尺寸≤500mm） 1487
1.3.3 孔、轴的极限偏差数值 1487
1.3.4 基孔制与基轴制优先、常用配合 1501
1.4 未注公差的线性和角度尺寸公差 1509
2 形状和位置公差 1510
2.1 形状和位置公差符号 1510
2.2 形位公差的标注 1511
2.3 图样上注出