第1章 绪论 1
1.1 概述 1
1.2 RCM技术在国外的研究与应用 2
1.3 RCM技术在我国的研究与应用 3
1.4 RCM技术在国内外应用的反面事例 5
1.5 RCM与MSG 5
1.6 RCM和EAM 6
1.7 RCM发展的社会基础 8
1.8 本书的特点 10
第2章 RCM理论基础 13
2.1 早期的维修思想与困惑 13
2.1.1 早期的维修思想 13
2.1.2 早期维修思想的困惑 14
2.2 RCM维修理论的基础 15
2.2.1 工龄与可靠性关系 15
2.2.2 现代飞机的设计手段 17
2.3 RCM理念的奠定 18
2.3.1 RCM的定义与作用 18
2.3.2 RCM的理念 19
2.3.3 传统维修理念的变革 20
2.3.4 RCM的应用特点 21
第3章 RCM过程 24
3.1 概述 24
3.2 RCM过程 25
3.2.1 真正的RCM过程 25
3.2.2 简化了的RCM过程 26
3.2.3 敷衍的RCM过程 32
3.3 功能 33
3.3.1 使用背景 33
3.3.2 功能列表 36
3.3.3 功能描述 39
3.3.4 性能标准 40
3.4 功能故障 41
3.4.1 部分故障和完全故障 41
3.4.2 性能标准的上、下限 42
3.5 故障模式 42
3.5.1 确定故障模式 43
3.5.2 列出合理的故障模式 44
3.5.3 故障模式与故障原因 45
3.5.4 故障原因的层次 45
3.5.5 故障模式的信息来源 47
3.5.6 故障模式的类型 47
3.6 故障影响 48
3.6.1 基本假设 48
3.6.2 必须的信息 49
3.7 故障后果 50
3.7.1 故障后果分类 50
3.7.2 故障后果评估 55
第4章 故障管理策略 56
4.1 概述 56
4.1.1 故障管理策略的分类 56
4.1.2 确定故障管理策略的四要素 56
4.2 故障后果管理 57
4.2.1 故障后果的风险评估 57
4.2.2 具有安全性或环境性后果的明显故障模式 61
4.2.3 具有安全性或环境性后果的隐蔽故障模式 61
4.2.4 具有经济性后果的明显故障模式 61
4.2.5 具有经济性后果的隐蔽故障模式 62
4.3 定期维修工作 63
4.3.1 视情维修工作 63
4.3.2 定期恢复和定期报废工作 72
4.3.3 故障检查工作 73
4.3.4 维修工作组合 78
4.4 重新设计与无预定维修 78
4.4.1 重新设计 78
4.4.2 无预定维修 81
4.5 故障管理策略的选择 81
4.5.1 两种方法介绍 81
4.5.2 精确方法 81
4.5.3 逻辑决断方法 82
4.6 故障管理策略的调整 88
4.7 RCM应用中应注意的主要问题 89
4.7.1 主观主义 89
4.7.2 组织不得力 89
第5章 飞机系统／动力装置RCMA 93
5.1 概述 93
5.1.1 系统的特点 93
5.1.2 维修对策 94
5.1.3 系统／动力装置RCMA工作简介 95
5.2 技术数据收集 98
5.2.1 信息要求 98
5.2.2 信息来源 100
5.3 重要维修项目的确定 100
5.3.1 定义 101
5.3.2 确定过程 101
5.4 FMEA 104
5.5 逻辑决断 105
5.5.1 分析的层次 106
5.5.2 分析程序 107
5.5.3 故障后果 107
5.5.4 故障影响类别 110
5.5.5 故障管理策略 113
5.6 维修间隔期 118
5.6.1 总则 118
5.6.2 维修间隔信息来源 118
5.6.3 维修工作间隔参数 118
5.6.4 维修间隔的选择准则 120
5.6.5 审定维修要求（CMR） 121
5.7 逻辑决断结果记录与计算机辅助RCM 122
第6章 飞机结构RCMA 124
6.1 概述 124
6.1.1 飞机结构设计与维修的发展过程 124
6.1.2 结构定义 125
6.1.3 结构层次 126
6.1.4 结构的功能和功能故障 126
6.1.5 结构的分类 127
6.1.6 结构损伤类别 131
6.1.7 腐蚀防护和控制要求 132
6.1.8 结构维修分析的特点 133
6.1.9 RCMA所需信息 134
6.1.10 RCMA分析步骤 134
6.2 重要结构项目的确定 134
6.2.1 重要结构项目的定义 134
6.2.2 典型的重要结构项目 134
6.2.3 重要结构项目的确定 135
6.3 逻辑决断 136
6.3.1 逻辑决断分析应考虑的因素 136
6.3.2 逻辑决断过程 136
6.4 重要结构项目的评级系统 139
6.4.1 偶然损伤评级 139
6.4.2 金属材料环境恶化评级 140
6.4.3 非金属材料环境恶化评级 142
6.4.4 疲劳损伤评级 143
6.5 重要结构项目检查要求的确定 144
6.5.1 级号与检查要求对照 144
6.5.2 疲劳损伤检查要求 145
6.5.3 偶然损伤检查要求 147
6.5.4 环境恶化检查要求 147
6.5.5 维修级别的确定 147
6.6 维修间隔期探索 148
6.6.1 疲劳损伤的领先使用计划 148
6.6.2 环境恶化的领先使用计划 148
6.7 结构RCMA示例 149
6.7.1 领先使用飞机疲劳损伤检查要求 149
6.7.2 环境恶化和偶然损伤检查要求 152
6.7.3 重要结构维修要求的综合 156
第7章 区域分析 157
7.1 概述 157
7.1.1 区域分析的发展过程 157
7.1.2 区域分析的概念 158
7.1.3 区域分析的目的 158
7.2 区域检查分析 160
7.2.1 区域检查的内容 160
7.2.2 区域检查工作的分析步骤 160
7.2.3 区域划分 160
7.2.4 拟订每个区域的工作单 161
7.2.5 列出MSI和SSI中GVI项目 163
7.2.6 标准区域分析 163
7.2.7 加严区域分析 164
7.2.8 区域检查间隔 164
7.3 L/HIRF分析 165
7.3.1 L/HIRF的维修工作分类 166
7.3.2 L/HIRF防护的系统级别分类 166
7.3.3 L/HIRF防护分析的要点 166
7.3.4 L/HIRF防护分析的评级 167
7.3.5 L/HIRF分析程序 167
7.4 区域检查工作的实施要点 168
7.4.1 区域检查工作的定义 168
7.4.2 区域检查工作的执行 169
7.4.3 维修人员技能要求 169
第8章 维修可靠性管理 170
8.1 概述 170
8.2 维修方案的定义 170
8.2.1 综合保障对维修方案的定义 170
8.2.2 适航规章对维修方案的定义 171
8.3 可靠性方案 172
8.3.1 可靠性方案的作用 172
8.3.2 可靠性方案的基本内容 173
8.4 数据资料的来源 173
8.5 故障的监控 174
8.5.1 重大故障的监控 174
8.5.2 一般故障的监控 175
8.6 主要可靠性项目的监控 175
8.6.1 出勤可靠度 176
8.6.2 签派计划完成率 177
8.6.3 签派中断率 177
8.6.4 非计划拆卸率 178
8.6.5 发动机的空中停车率 180
8.6.6 发动机的非计划拆卸率 180
8.6.7 重大故障率 181
8.7 警戒值的确定 181
8.7.1 性能参数的确定 181
8.7.2 警戒值的确定 182
8.7.3 警告和警告状态 182
8.7.4 警告极限的修改 183
8.7.5 新飞机的警戒值 183
8.7.6 机载设备的人工警戒值 183
8.7.7 警戒状况的处理 184
8.8 维修工作类型与工作间隔的调整 184
8.9 可靠性监控报告 184
8.9.1 用户的可靠性报告 184
8.9.2 飞机承制商的可靠性报告 185
第9章 理念探讨 189
9.1 取消首翻期和翻修间隔期 189
9.1.1 首翻期的由来 189
9.1.2 首翻期的不合理性 190
9.1.3 现代飞机维修理念的诞生和发展 190
9.1.4 确定维修工作的频次／间隔 192
9.1.5 取消首翻期的可行性 192
9.1.6 小结 194
9.2 飞机使用寿命概念 194
9.2.1 问题的提出 194
9.2.2 “老”飞机与新飞机的区别 195
9.2.3 飞机寿命空间 196
9.2.4 飞机寿命的新理念 197
附录A 术语 198
附录B 英文缩略语 203
参考文献 205
后记 210