1．1 金属切削原理 8
1．1．1 切削运动与切削层参数 8
1．1．2 刀具切削部分的几何要素 13
1．2 金属切削加工的基本规律 18
1．2．1 切削变形规律 18
1．2．2 切削负荷 21
1．2．3 切削热和切削温度 23
1．2．4 刀具强度的基本理论 25
1．2．5 刀具切削加工质量 27
1．3 刀具的磨损、使用寿命及切削用量的制定 28
1．3．1 刀具的磨损 28
1．3．2 刀具的使用寿命 31
1．3．3 切削用量的制定 34
1．4 切削液 35
1．4．1 切削液的作用 36
1．4．2 切削液的类别和选用 36
1．5 切削数据库 41
1．5．1 切削数据库系统结构 42
1．5．2 切削数据优化 45
2．1 概述 46
2．1．1 金属切削刀具材料的基本性能 46
2．1．2 切削刀具与加工对象的物理、力学、化学性能匹配 46
2．1．3 刀具材料的分类 48
2．2 高速钢 50
2．2．1 低合金高速钢 51
2．2．2 普通高速钢 51
2．2．3 高性能高速钢 51
2．2．4 粉末冶金高速钢 52
2．2．5 高速钢刀具的应用 54
2．2．6 高速钢刀具的刃磨 55
2．3 硬质合金 56
2．3．1 硬质合金的成分与性能 56
2．3．2 硬质合金的分类和表示方法 57
2．3．3 硬质合金的种类和适用范围 58
2．3．4 硬质合金刀具的应用 61
2．4 金属陶瓷 64
2．4．1 金属陶瓷的特性 64
2．4．2 金属陶瓷的种类及性能特点 64
2．4．3 金属陶瓷的应用范围 67
2．5 陶瓷 69
2．5．1 陶瓷材料的成分和性质 70
2．5．2 陶瓷刀具材料的类型和适用范围 71
2．5．3 新型陶瓷刀具材料 72
2．5．4 陶瓷刀具的应用 74
2．5．5 陶瓷刀具的刃磨 76
2．6 金刚石 77
2．6．1 金刚石的分类和性能特点 77
2．6．2 各类金刚石及切削特性 78
2．6．3 金刚石刀具的结构及应用 79
2．6．4 金刚石刀具的刃磨 81
2．7 立方氮化硼 81
2．7．1 立方氮化硼（CBN）的结构与性能 82
2．7．2 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具 82
2．7．3 立方氮化硼的分类及应用 84
2．7．4 PCBN刀具的刃磨 87
3．1 硬质涂层技术及其特点 88
3．1．1 硬质涂层技术概述及发展 88
3．1．2 刀具硬质涂层的作用与贡献 89
3．1．3 刀具涂层的类型 90
3．2 刀具的硬质耐磨涂层特性 90
3．2．1 涂层方法 90
3．2．2 刀具的硬质涂层材料、基体材料 91
3．2．3 涂层结构和厚度 95
3．2．4 涂层的性能 96
3．2．5 涂层的处理 98
3．2．6 刀具的重磨与重涂 98
3．3 刀具的化学气相沉积技术 99
3．3．1 化学气相沉积概述 99
3．3．2 高温化学涂层 99
3．3．3 中温＋高温复合化学涂层 101
3．3．4 国内外部分公司化学涂层的牌号及应用 103
3．4 刀具的物理气相沉积技术 110
3．4．1 PVD技术概述 110
3．4．2 阴极电（多）弧离子镀 110
3．4．3 磁控溅射镀 111
3．4．4 PVD涂层薄膜的选用 112
3．4．5 国内外部分公司物理涂层的牌号和应用 113
3．5 非金属化合物超硬涂层 119
3．5．1 金刚石薄膜涂层 119
3．5．2 立方氮化硼薄膜涂层 121
3．5．3 氮化碳（β-C3N4）涂层沉积技术 121
3．5．4 类金刚石涂层 121
3．6 高速钢刀具的表面改性技术 123
3．6．1 高速钢刀具的涂层技术 123
3．6．2 高速钢刀具的表面处理技术 125
4．1 刀具的切削刃部结构 129
4．1．1 前角、前刀面形状 129
4．1．2 刃区形式与参数 130
4．1．3 后角及后刀面形状 133
4．1．4 主偏角与副偏角 135
4．1．5 刀尖与刀尖角 136
4．1．6 切削刃形状 137
4．1．7 刃倾角 138
4．2 刀体及柄部的结构形式及装夹 139
4．2．1 刀体的结构形式与要求 139
4．2．2 固定型刀柄形状与装夹 140
4．2．3 旋转型刀具的柄部形式 141
4．2．4 套装刀具的装夹形式 141
4．2．5 刀夹的形式与装夹 141
4．3 刀具的结构形式 145
4．3．1 整体式及微型刀具 145
4．3．2 镶嵌式刀具 145
4．3．3 特殊功能结构式刀具 149
4．3．4 数控刀具 153
4．4 可转位刀片 153
4．4．1 可转位刀片定位、夹紧结构 153
4．4．2 可转位刀片 156
4．4．3 可转位刀片用配套刀垫 165
4．5 工具系统 165
4．5．1 工具的快换与夹紧 166
4．5．2 加工中心用整体式工具系统 169
4．5．3 加工中心用模块式工具系统 170
4．5．4 数控车削刀具的工具系统 177
4．5．5 国外先进工具柄系统 179
4．5．6 刀具尺寸预调 182
4．6 切屑的形状及其控制 185
4．6．1 切屑形状 185
4．6．2 影响切屑形成与断屑的因素 188
4．6．3 断屑多边形图 189
4．6．4 刀具的断屑与卷屑 189
4．6．5 可转位刀片的断屑槽形 192
4．6．6 切屑的控制 196
4．6．7 自动线及加工中心的切屑处理 197
5．1 车削加工与刀具 200
5．1．1 车削 200
5．1．2 车刀的形式及用途 200
5．1．3 车刀的几何参数 202
5．1．4 可转位车刀片的夹紧形式 204
5．1．5 可转位车刀及刀夹型号表示 205
5．1．6 车刀的切削用量及磨钝标准 206
5．1．7 车削刀具的应用 208
5．2 切断、切槽刀具 213
5．2．1 切断、切槽加工 213
5．2．2 切断刀具 213
5．2．3 切槽加工刀具 215
5．2．4 仿形车削 216
5．2．5 切断和切槽刀的失效 216
5．3 孔的钻削加工刀具 217
5．3．1 孔加工特点 217
5．3．2 孔的钻削加工刀具的选择 218
5．3．3 整体式普通型钻头 218
5．3．4 可转位刀片钻头 225
5．3．5 深孔加工刀具 228
5．3．6 套孔钻 238
5．4 孔的精加工刀具 240
5．4．1 镗削及镗刀 240
5．4．2 扩孔钻 243
5．4．3 铰刀 244
5．5 铣削加工刀具 248
5．5．1 铣削加工及特点 248
5．5．2 铣削方式及影响 249
5．5．3 常用铣刀类型 251
5．5．4 铣刀的应用 261
5．6 拉削加工刀具 264
5．6．1 拉削加工的特点 264
5．6．2 拉削刀具 265
5．6．3 拉刀的应用 270
5．7 螺纹加工刀具 271
5．7．1 螺纹车削及螺纹车刀 271
5．7．2 丝锥 281
5．7．3 板牙 286
5．7．4 螺纹铣削及铣刀 286
5．7．5 螺纹切头梳刀 287
5．8 齿轮加工刀具 289
5．8．1 齿轮加工特点 289
5．8．2 齿轮加工刀具 291
6．1 工件材料的切削加工性 299
6．1．1 衡量材料切削加工性的标志方法 299
6．1．2 最佳切削速度 299
6．1．3 相对切削加工性Kv 300
6．1．4 工程材料分类 301
6．1．5 工件材料的成分、组织、性能与切削加工性 301
6．1．6 改善材料切削加工性的措施 304
6．2 金属切削过程的合理切削条件 305
6．2．1 金属切削过程的切削条件 305
6．2．2 切削参数的变化规律 305
6．2．3 刀具几何要素与切削性能 313
6．3 普通铸铁的切削加工 316
6．3．1 普通铸铁的性能及切削加工性 316
6．3．2 普通铸铁的切削加工刀具 318
6．3．3 普通铸铁的切削加工参数及切削条件 320
6．4 硬面铸铁的切削加工 328
6．4．1 硬面铸铁的性能及切削加工性 328
6．4．2 硬面铸铁的切削加工刀具 330
6．4．3 硬面铸铁的切削用量及切削条件 331
6．5 中低硬度钢材的切削加工 332
6．5．1 中低硬度钢的性能及切削加工性 332
6．5．2 中低硬度钢的切削加工刀具 335
6．5．3 中低硬度钢的切削加工参数 341
6．6 高强度钢的切削加工 347
6．6．1 高强度钢的性能及切削加工性 347
6．6．2 高强度钢的切削刀具 348
6．6．3 高强度钢的切削加工参数及条件 350
6．7 不锈钢的切削加工 352
6．7．1 不锈钢的性能及切削加工性 352
6．7．2 不锈钢的切削加工刀具 355
6．7．3 不锈钢的切削加工参数及条件 360
6．8 高温合金的切削加工 364
6．8．1 高温合金的性能及切削加工性 364
6．8．2 高温合金的切削加工刀具 368
6．8．3 高温合金的切削参数及切削条件 374
6．9 钛合金的切削加工 378
6．9．1 钛合金的性能及切削加工性 378
6．9．2 钛合金的切削加工刀具 380
6．9．3 钛合金的切削用量 381
6．10 淬硬钢及喷涂材料的切削加工 383
6．10．1 淬硬钢和喷焊涂层材料的性能及切削加工性 383
6．10．2 淬硬钢和喷焊涂层材料的切削刀具 385
6．10．3 淬硬钢和喷焊涂层材料切削加工条件及切削用量 386
6．11 铝、铜有色金属及其合金的切削加工 388
6．11．1 铝、铜合金的性能及切削加工性 388
6．11．2 铝、铜合金材料的切削加工刀具 391
6．11．3 铝、铜合金的切削用量 392
6．12 非金属工程结构材料的切削加工 393
6．12．1 非金属工程结构材料的性能及切削加工性 393
6．12．2 非金属工程结构材料的切削加工刀具 396
6．12．3 非金属材料的切削加工参数及切削条件 400
7．1 高速切削加工与刀具应用 405
7．1．1 高速切削技术 405
7．1．2 高速切削对刀具性能的要求 407
7．1．3 高速切削加工工艺技术 410
7．1．4 高速切削加工中刀具的应用 411
7．2 硬切削加工与刀具应用 413
7．2．1 硬切削技术 413
7．2．2 硬切削对刀具性能的要求 415
7．2．3 硬切削加工参数选择及刀具应用 416
7．3 干切削加工及刀具应用 417
7．3．1 干切削加工技术 418
7．3．2 干切削的适用性 418
7．3．3 干切削对刀具性能的要求 420
7．3．4 提高刀具性能的干切削工艺及参数 421
7．3．5 干切削刀具应用 423
7．4 精密、超精密切削加工和虚拟切削刀具 424
7．4．1 精密、超精密切削加工技术及刀具应用 424
7．4．2 虚拟切削刀具的描述及刀具运动扫描体 427
7．5 刀具的管理 429
7．5．1 刀具一体化管理 430
7．5．2 刀具管理的等级 431
7．5．3 刀具管理的实际应用模式 432
7．5．4 刀具管理需要关注的问题 434
附录1 切削刀具用可转位刀片型号表示规则 435
附录2 短圆锥柄 441