第1章 绪论 1
1.1 AME维修管理的重要性 1
1.1.1什么是AME 1
1.1.2传统的设备维修管理的概况 2
1.1.3传统的设备维修管理理论和方法对于AME的局限性 3
1.2 AME维修管理的主要内容 5
1.3本章小结 6
第2章 设备管理的基础理论和方法 7
2.1设备管理的目标、内容和任务 7
2.1.1什么是设备管理 7
2.1.2设备管理的目的 8
2.1.3设备管理的主要内容和任务 9
2.1.4设备管理的特点和要求 9
2.2设备的选购 10
2.2.1设备选型的原则 10
2.2.2设备选型考虑的因素 11
2.2.3设备选购的方法 12
2.3设备的日常管理和使用维修 16
2.3.1设备的日常管理 16
2.3.2设备的合理使用 18
2.3.3设备的维修管理 21
2.3.4设备维修的制度 24
2.3.5维修计划的编制与组织实施 28
2.4设备的更新与改造 39
2.4.1设备的磨损与寿命 39
2.4.2设备的改造 40
2.4.3设备的更新 40
2.4.4设备更新、技术改造和大修的综合经济分析 43
2.5国内、外设备管理模式及历史沿革 45
2.5.1英国的综合工程学 45
2.5.2美国的生产维修体制 46
2.5.3日本的全员生产维修制 46
2.5.4我国设备管理的历史沿革 50
2.6本章小结 51
附录1 设备维修类型的决策 52
第3章 AME故障规律及可用度为中心维修理论 58
3.1 AME的构成和故障类型 58
3.1.1传统制造设备的构成和故障特点 58
3.1.2 AME的构成和结构特点 59
3.1.3 AME故障类型和故障特点 62
3.2 AME故障率曲线的确定 63
3.2.1专家调查法 63
3.2.2统计分析法 64
3.2.3 AME各子系统的故障率曲线 66
3.3 AME故障规律的认识 67
3.4提高AME可用度的对策 68
3.4.1可用度 68
3.4.2故障率曲线对维修管理理论的启示 69
3.4.3 AME维修理论的特点 71
3.4.4基于“香蕉”曲线可用度为中心维修理论 72
3.4.5提高以可用度的工作流程 76
3.5本章小结 76
第4章 确定合理维修时机的时间延迟模型 78
4.1时间延迟建模的原理和方法 78
4.1.1时间延迟的概念 78
4.1.2时间延迟建模的原理 78
4.1.3利用时间延迟模型进行维修决策的工作流程 80
4.2时间延迟模型（DTM）的建立 81
4.2.1 DTM的分类 81
4.2.2单元件系统的DTM建立 81
4.2.3多元件系统的DTM建立 85
4.3 DTM的计算机仿真求解及参数估算 89
4.3.1完全检查下多元件系统故障过程仿真 89
4.3.2不完全检查下多元件系统故障过程仿真 91
4.3.3参数估计 91
4.4拟合检验 92
4.5本章小结 93
附录2 94
附录3 94
第5章 AME维修管理智能决策支持系统（M-IDSS）的设计 96
5.1 M-IDSS的概况 96
5.1.1智能决策支持系统的发展过程 96
5.1.2决策支持系统的定义和结构 97
5.2 M-IDSS的总体结构 97
5.2.1系统的总体结构 97
5.2.2系统的特点 98
5.3 M-IDSS的设计 99
5.3.1系统界面的设计 99
5.3.2维修数据的管理及模式的识别 100
5.3.3维修模型库 103
5.3.4维修模型的管理 104
5.3.5关于帮助系统的设计 107
5.3.6系统开发语言的选择和运行环境 107
5.4本章小结 108
第6章 案例分析 109
6.1某制造厂AME维修管理的现状分析 109
6.1.1企业的生产背景 109
6.1.2设备维修管理的现状分析 109
6.2 AME维修管理组织结构的设计 111
6.3数控龙门铣床维修管理理论和方法的实证研究 112
6.3.1重点部位的维修管理 112
6.3.2合理预防维修间隔期的确定 115
6.4维修管理的效益分析 116
6.5本章小结 117
参考文献 118
专业名词中英文对照 120